车辆检验流程卡

车辆检验流程卡编号：PG-QR-01213/31版本:A.0汽车有限公司车辆检验流程卡客车型号：车身编号：底盘型号：VIN码：发动型号：发动机号：二零XX年五月二十三日一、底盘检验序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注1线束夹焊接1、焊接直径为8mm圆钢，焊前做好防锈处理。2、焊接高度一致，焊点牢固，焊后对焊点做好防锈处理；2备胎支架改制安装1、备胎支架满足我司车身设计要求时，无需改制；2、备胎架安装牢固，操纵灵活，锁止可靠，摇把位置正确3、改制要求摇臂空位置保证在前门中心线附近，偏差小于50mm，运动时与前门无干涉；3◆油箱安装/改制1、油箱安装按照底盘厂家作业指导书安装，所有螺栓拧紧力矩符合技术要求，油箱与固定箍带之间须加橡胶垫；2、油箱固定位置可靠，双螺母琐止，进、回油管安装位置正确，排气管排期顺畅。3、油箱支架连接牢固可靠，螺栓等级8.8级以上，燃油传感器安装牢固；4◆发动机、离合器、变速箱安装1、发动机、离合器片、离合器压盘、变速器总成安装后，将发动机待离合器变速器总成安装到车架上；符合工艺要求；2、离合器壳安装、离合器片有前后之分，要按使用说明书规定安装，各花键、轴承座加注润滑脂，摩擦表面不能有油污；3、离合器与飞轮禁紧固螺栓拧紧力矩为75～90N.m，连接离合器壳和变速器的螺栓，按规定力矩拧紧。4、变速器的第一轴与从动盘花键对准，并使变速器挂入档位，缓慢推进，用规定的力矩交叉拧紧连接螺栓；5、离合器油管接头不允许渗油，用卡箍固定在车架上。6、离合器压盘和飞轮、飞轮壳与变速箱连接螺栓扭矩符合要求。离合器分泵支架安装牢固，保证分离叉臂自由间隙控制在3～5mm7、管路不得与打气泵钢管固定在一起，与其距离应大于30mm，8、发动机安装角度符合工艺要求，传感器安装符合要求。序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注9、离合器踏板的总行成为160mm～180mm之间，总泵与分泵推杆的行程为20～24mm和17～21mm，离合器踏板的自有行程为25～40mm；5◆发动机管路、全车管路安装、固定1、油、气管安装牢固可靠，中冷器过度铁管中间固定架装置要增加防震软垫。油、气管分离开固定。2、各管路卡箍连接可靠，密封；无措、漏装件，零件表面无裂纹、松动，不漏气；3、气管、油管、电路等不得捆扎到一起，固定牢固可靠；喇叭管路连接可靠，管路接头应涂螺纹密封胶，试漏时无气泡；4、无错、漏装件，发动机各连接面紧固、密封、无渗漏、裂纹、松动等影响性能的缺陷。5、各制动管路对号连接，前轮制动管路不知顺畅，不得有干涉、摩擦、急弯等；6、安装压力保护阀时要注意阀底箭头指示的气流方向；后桥制动软管应有足够的运动行程，不得与其它部件有摩擦现象；7、相对静止不见不能与发动机运动部件相接触，间隙不小于25mm；通过车架孔洞或锐变要用龙骨胶条或保护套加以保护；8、进回油管两端卡箍、卡套密封牢固，油管走向平顺，无碰、磨干涉等。6支架、连接板安装1、蓄电池支架、干燥器支架、水箱框架、压缩机支架等装置安装牢固；2、储气筒安装支架牢固，发动机悬置支架与车架紧固螺栓扭矩符合要求3、焊接车身用连接板孔距符合要求，锁止可靠；7◆缓速器安装缓速器安装按照厂家作业指导书安装，所有螺栓拧紧力达到规定值，M22螺栓力矩为220N.m，前转子总成M16螺栓拧紧力矩200N.m，锭子总成M14螺栓拧紧力矩为160N.m，后转子总成M12螺栓拧紧力矩100N.m，（不准使用风动工具）间隙满足作业指导书；支架安装牢固可靠，橡胶垫符合技术要求；序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注8◆传动轴安装按规定拧紧传动轴螺栓，螺栓必须在安装时涂上厌氧胶，M螺栓达到规定拧紧力矩，保证动平衡标记箭头相对。9变速操纵机构改制、安装初调1、软轴走向自然、顺畅，软轴端部应保持200mm，以上的直线段。不能走“S”形状（弯曲半径不小于300mm）固定夹符合要求2、装配顺序符合技术要求，保证装配尺寸。3、档位灵活，轻便，并可随时挂入空档。4、各档位操作容易，挂挡顺畅，操纵杆不与周边物体干涉；10◆手动阀安装1、管路接头无漏气现象；2、安装牢固可靠；11◆ABS系统安装1、按照厂家的作业指导书安装，特别是转速传感器的安装与调试符合技术要求；2、支架安装牢固可靠，气路管路接头不漏气；12◆消声器排尾气管安装1、消声器进气管间隙大于60mm，隔热板要做防锈处理，线速、管路与消声器间隙大于200mm，否则加隔热防护；2、采用双螺母紧固或装开口销，其支架要加胶垫压缩3mm左右，应用Q235材料制作，排气管上应刷高温漆；3、进、进气管联接牢固可靠，不得与车身有干涉现象，消声器最低离地间隙符合技术要求。4、排气管吊架直角部分应焊接三角板加强筋，卡箍、吊架用厚5mm，Q235材料，排气系统不能与车身有干涉现象；5、排气管伸出量与后保险杠垂直面的距离在40～60mm间，排气管与保险杠间隙30mm，金属编织管用法兰连接，不得焊接6、消声器吊架螺母扭紧至胶垫压缩3mm左右7、进气管、排气管与消声器连接牢固可靠、密封，螺栓等级为8.8级以上；消声器吊架螺母拧紧至胶垫压缩3mm左右序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注13◆空调压缩机安装调整1、各皮带轮对应轮槽的中心面在同一个平面内误差小于1mm，皮带安装后不得扭曲。（不得大于20’）2、皮带张紧力合适，加外力20～30N，两皮带轮之间每米扰度为16mm。3、压缩机安装旋转角度应控制在15°以内，各螺栓连接牢固；4、支架衡梁应成水平，误差＜10mm，支撑牢固可靠，焊接处无漏焊、虚焊、假焊、咬边、气孔等缺陷；14空滤器安装/连接1、空滤器安装位置在校生气隔热板上，其总成与其他总成无干涉现象；2、空滤器的最高点不应超过中冷器的最高点，空滤器防水排尘套应在最低点位置。3、各种橡胶管密封，无弯折现象，连接管及卡箍连接可靠、密封；系统内部清洁、表面无碰伤等缺陷，用带钢丝的波纹管连接，其长度不小于200mm，与铁管交接处不应小于40mm。15三组合、转向机构改制安装1、方向机关注与仪表台中心线一致，离合器踏板工作时离地板最低点23mm，方向盘左右高低差不超过10mm，2、复合工艺尺寸要求。3、制动踏板、离合器踏板与油门踏板布置合理，方便操作；16膨胀水箱/冷却水箱安装1、安装位置高于水箱上平面，与其他部件无干涉现象；2、安装牢固，方便加水，管路合理，密封无漏水现象；3、水箱安装无错、漏装件，各种橡胶管无扭曲、4、卡箍联接可靠，密封，无漏水现象（发动机工作状态）5、风扇皮带轮与发动机皮带轮在一个平面内误差≤2mm，发动机启动后冷却系统无漏水现象，水箱安装后调节螺栓机构不得与其他件干涉；17动力转向油罐安装1、安装位置应高于转向器和转向液压泵，与其它件无干涉现象；安装牢固，方便加油，管路走向合理，密封卡靠无漏油现象，管路与其它部件交接处进行防护处理；2、油罐的进出油接口不能对准曲轴皮带；序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注18制动、离合器油杯、管路、转向油路连接1、所有管路接头、储气筒接头进行防漏处理；气管安装牢固、布置规范、接头密封可靠；2、穿越大梁孔等与其它件干涉的要用波纹管进行防护；3、油杯内无杂物，排完空气，管路接头无漏油现象；19卫生间、喇叭、门泵气路安装1、门开关灵活、无阻滞、锁具有效2、气控装置功能正常3、管道布置合理，无漏水现象20暖风系统1、管道布置符合要求，绑扎牢固，与车身干涉处加护套；2、接头须密封无渗漏，表面无磕碰划等缺陷3、各水管的耐压程度要符合要求，保温系统良好，无漏风现象21轮胎固、轮罩安装1、轮胎紧固要交叉，使之达到规定的力矩2、轮罩安装位置正确、不得歪斜，螺钉安装牢固；22档位标识、防尘套安装1、变速杆的排挡标识必须与实际吻合，变速杆操作轻便，并可随时可以挂入空挡；2、防尘套安装应使用压圈装饰罩安装，牢固可靠；23方向盘安装两前轮呈直线运行状态，转向器、横、直拉杆调试安装正确，以方向盘的标志为中心，螺母拧紧力矩为65～90N.m；序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注24安装(脱壳生产的吊装车身后安装)1、拖车钩地板各开孔尺寸符合图纸要求，拖车座材料和焊接符合图纸技术要求；插销经过热处理，2、焊在车架第一道横梁中心处，焊接后做好防腐处理；3、焊接后尺寸符合技术要求；25◆气体专用装置1、气瓶安装牢固，无松动、旋转等缺陷，气瓶安装连接可靠，减震箍带安装到位。2、气瓶、高压管路和管接头与发动机排气管和传动轴的极限距离不得小于75mm，在75mm～200mm之间时，必须设置固定隔热装置，高压管路不允许与相邻零部件摩擦；3、钢瓶至车辆两侧轮廓边缘的距离至传动轴距离应不小于75mm，至后轮边缘的距离应不小于200mm。4、钢瓶与固定座之间应加厚度不小于2mm橡胶垫，钢瓶与承载件最大位移量不得超过13mm。26◆加水、加油1、底盘加水加油按厂家作业指导书进行，转向液压油(N32低温液压油，约3.5L)；2、发动机(APICD级15W-40，约23L)；3、变速器(S6-90,APIGL-4.85W-90～140，约7.5L中负荷齿轮油)；4、减速器(GL-90硫磷型140，约6～18L重负荷齿轮油)；5、转向机(APIGL-4.85W-90～140，约1.5L)；6、离合器液压操纵泵(719型制动液或DOT3美孚制动液，约1.5L)；7、冷却系(长效防冻液-35℃约40L)；8、应按照底盘说明书的加油品牌、名称、数量进行，所有管路接头不应有漏水、漏油现象。序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注27加速性能安装初调安装软轴部分弯曲半径不小于250mm，在踏板喷油泵连接后，调整油泵端得调整螺母，保证发动机油门摇臂能彻底回位的同时使操纵线的钢丝处于微张状态。28收尾调试路试以后，对安全部件进行常规检查，整车运行无异响、异味、无漏水、漏气、漏油现象。29◆管路连接保压1、管路改制完成以后，进行气密性检查，气压升至600Kpa且不大制动的情况下，停止空气压缩机3min后，气压降低值不大于0.1MKpa，在气压为0.6MKpa的情况下，制动踏板踩到底，待气压稳定后观察3min，气压降低值不得超过0.2MKpa。2、发动机在75%的标定功率转速下4min内气压表的指示从0升至起步气压，管外径为φ12拧紧力矩为59～78N.m。3、底盘整个气压达到8bar时，发动机停机后放置12小时，仍然能保持6.5bar起步气压。30◆底盘总成调试1、发动机悬置、变速箱、离合器、缓速器、传动轴、转向系统、悬挂系统、车轮等部位紧固件扭矩符合工艺要求。2、各部件外观完好、无裂纹、松动等影响性能的可见不符合项目，各关键螺栓上必须自检后点黄色或者绿色油漆。3、线束及各种油、气管路装配平顺，无扭、磨、瘪等现象。4、检查发动机、变速箱、后桥等的油面，机油应无杂质，清洁，型号符合要求，发动机停机5分钟后检查油标尺应在刻度范围内。5、燃油、冷却液加注后无渗漏现象，冷却液面处在膨胀水箱加水口以下15mm左右，透明管中段以上。6、所有黄油嘴均加注润滑脂，以黄油从润滑处的缝隙处溢出为准。7、前轮最大转角符合各车型要求，车轮转向到极限过程中不与其它件干涉。8、气囊高度误差±5mm，气囊车架左右高度误差≤10mm。9、同一辆车上所装轮胎、轮辋规格符合，气压符合要求，平衡块齐全，气门嘴与钢圈应无干涉。序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注10、发动机性能良好，怠速运转平稳，无异响，水温、烟度正常；转速随油门变化，反应迅速，无异响，皮带跳动正常。11、离合器结合平稳，分离彻底，不打滑，管路空气排净。12、变档灵活可靠，互锁装置有效，无跳档、乱档现象，换挡时变速箱无异响。31外观零部件名称、型号、数量及安装位置符合图纸或技术要求，表面无损伤、锈蚀、无错、漏装件32轮胎1、轮胎规格型号，表面无明显伤痕，不漏气2、前轮胎螺母412～480N.m3、备胎架安装牢固，操纵灵活，锁止可靠，摇把手位置正确33前后桥1、U型螺栓拧紧力矩，前196～294N.m，后343～420N.m2、前桥总成型号，速比3、与车架不得有任何干涉现象4、悬挂（气囊）结构5、减震器安装正确，紧固可靠，上支架固定螺母拧紧力矩88～118N.m，下支架紧固螺栓拧紧力矩134～167N.m6、后桥内齿轮油油质合格，油量至观察孔口面34发动机1、外观正常，无缺件，损坏件；2、发动机机油面在机油量尺上下刻线之间3、发动机说明书、合格证齐全、发动机号码清晰、与铭牌一致；皮带松紧适当，用10kg的力压松量为10~15mm5、动力转向油泵，安装位置合理，无漏油现象；序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注34发动机6、启动机型号符合要求；7、机油感应塞、水温传感器、水位传感器安装合理，无损坏8、发电机，外观正常，型号符合要求；9、涡轮增压器10、变速箱内无异响、无渗漏，油量正常。11、档位机构灵活可靠，无跳档现象12、发动机、变速箱安装牢固可靠，不得与其它件干涉35离合器1、无错、漏装件，无裂纹松动等影响性能的可见缺陷2、飞轮壳与离合器壳紧固螺栓扭紧力矩60~75N.m，离合器与飞轮紧固螺栓拧紧力矩90~100N.m3、离合器分泵及连接油管安装后不渗漏4、分离彻底，接合平稳，无打滑现象，踏板自由行程30~40mm。36进排气系统1、无错、漏装件，零件表面无裂纹、松动、磕碰伤等缺陷2、安装牢固，连接管及卡箍联接可靠、密封3、消声器吊架螺母扭紧至胶垫压缩3mm左右4、系统内部清洁37冷却系统1、无错、漏装件；无磕碰伤等外观缺陷2、各种胶管无扭曲、折弯及与其它件磨擦现象3、传感器安装牢固，负极接地处油漆要除尽38蓄电池安装1、支架焊接牢固，无漏焊；焊后刷防锈漆2、电瓶压板下须加橡胶垫，紧固可靠序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注39供油系统1、无错、漏件，零部件表面无裂纹、磕碰伤等缺陷2、油箱支架焊接牢固可靠3、油箱安装时，与支架及箍带之间须加橡胶垫，箍带紧固到位可靠、双螺栓锁止；进、回油管安装位置正确，排气管排气顺畅4、燃油滤清器、传感器安装牢固5、油管走向平顺，规范，不折、扭、蹭，卡箍紧固密封，泵油后不允许有漏油、漏气6、油门踏板安装牢固，操作轻便，不发重，不发卡，回位良好；怠速调整合理40转向系统1、转向灵活，轻便，无阻滞现象；自动回位良好。2、车轮转向到极限位置，不得与其它件干涉，定位可靠3、不得装用全动力转向机构，转向时车轮必须是渐进的。4、传动杆万向节无松旷、发响现象5、摇臂轴螺母拧紧力矩245~343N.m，开口销锁止可靠6、横直拉杆螺母拧紧力矩177~275N.m，开口销锁止可靠7、球销不得松旷，锁止到位8、后轮也做转向轮的车，以80Km/h的车速行驶时，驾驶员不做异常转动的修正条件下，车辆保持直线行驶41制动系统1、制动踏板力≤700N，操纵灵活，无发卡，不干涉，回位良好2、制动最大效能时踏板不超过全程的3/4，3、制动踏板踩60S检查制动管道不得有渗露，踏板不得向地板缓慢移动4、真空助力系统工作有效，不漏气，5、初速度大于58.8km/h时，行车制动距离≤64.4m。6、手制动安装牢固，管道不得漏气，在18%坡度上驻车制动5min，车辆不动7、气管安装牢固，布置规范，接头密封可靠；管道表面无损伤，折弯等缺陷序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注42完工检验1、全部系统工作正常，性能稳定2、紧固可靠，无松动3、密封良好，油、气无渗漏，管路无电焊烫伤4、零部件表面无损伤，无锈蚀等外观缺陷5、各种润滑油、润滑脂加注量符合要求43发动机仓隔热板1、遮盖完全，边角处无明显漏缝2、安装规范、牢固、压条一致，孔距均匀交出单位检验员接收单位检验员二、焊装检验序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注1◆前后围骨架组焊1、骨架焊接后与胎模吻合，误差在5mm以内。2、焊接以后弧度与样板符合，误差小于2mm；3、玻璃洞口与玻璃样板符合，玻璃钢模具与骨架胎具间隙误差小于2mm；各曲线吻合度≤3mm；4、玻璃洞口尺寸与玻璃样架贴合，对角线尺寸误差小于2mm，5、玻璃洞口不平行度小于2mm；6、前围后视镜预埋铁安装位置符合技术要求，尺寸与图纸相符7、后围锁止块安装位置符合要求，对称度小于3mm；8、焊接牢固，无缺陷，焊缝表面无焊瘤、气孔、多余焊线9焊后对所有焊缝进行防腐处理，先刷一层四合一磷化液，干燥后刷一层环氧底漆，最后在刷一层醇酸黑漆。2顶棚骨架组焊1、拼焊尺寸符合图纸要求，控制偏差为：A、长度±4mm，宽度±2mm，弧高±2mm，对角线±5mm；B、宽度方向两边线平直度＜4mmC、灯槽直线度全长＜3mm，左右灯槽平行度＜3mmD、穿线孔位置准尉，各梁位置与中心线偏差小于2mmE、空调定位尺寸±2mm；出、回风口框尺寸±2mmF、零部件齐全，符合图纸，无错、漏件；G、排风扇洞口尺寸符合图纸要求，误差在2mm以内H、顶棚弧度与前后围一致，误差小于3mmI、型材接缝满焊，其他接缝按图纸要求，焊缝无漏焊、偏焊、咬边等缺陷，无残留焊丝J、内外表面焊缝打磨,补刷四合一磷化液，干燥后涂醇酸黑漆；序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注3顶盖蒙皮焊接2、顶盖蒙皮应符合以下要求：A、在顶棚蒙皮之前，在要求部位贴上双面胶，蒙皮搭接处打导电胶；B、顶蒙皮与骨架贴合全面占应贴合面的95%以上，圆弧处无凹凸现象；C、无松旷鼓动声，无明显凹凸等缺陷；空调进出风口、翻边处要平直；圆弧处无凹凸现象；D、顶部点焊距60～80mm，符合技术要求，均匀一致；E、密封胶均匀平直；F、空调洞口和天窗处翻边高度一致；4◆左右侧围骨架组焊将窗立柱,中立柱,下立柱，两端头平焊位置倒坡口；拼焊尺寸符合图纸要求，控制偏差为：A、总长±4mm，总高±2mm、侧窗立柱间距±2mm，对角线＜3mm；B、侧窗上、下边梁平直度，全长≤3mm，对角线误差小于3mm；C、侧窗立柱间距以第二侧窗为基准，对角线误差±2mm，上、下沿间距±2mm，窗框对角线＜3mm；D、前、中门立柱间距±2mm，门框对角线＜3mm；弧度偏差＜2mmE、裙立柱间距±2mm，侧窗纵梁直线度均在3mm以内；不得高于外平面1mm；玻璃动口与样板一致吻合；误差＜2mm；F、各圆弧处与样板吻合，不得漏焊部件；G、所有接缝满焊、焊接无漏焊、偏焊、咬边、气孔等缺陷，无残留焊丝打磨内表面焊缝,留余高0.5mm;在焊缝处刷防锈漆；序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注5◆底架组焊1、各预埋铁符合图纸要求，偏离中心2mm以内，做好防腐处理；2、最前和最后横梁四个外端点对角线偏差＜5mm，其对角线交点与车架中心线偏移尺寸＜1mm；任意相邻两横梁上平面高度差＜2mm，间距偏差±2mm；3、底架总成上平面，平面度＜3mm；前后门踏步出骨架平整，封板处骨架平整度＜2mm；4、车架所有的焊缝、焊接形式符合图纸技术要求；6、管材断口处要封口，所有焊缝应满焊；5、焊后对所有焊缝进行防腐处理，先刷一层四合一磷化液，干燥后刷一层环氧底漆，最后在刷一层醇酸黑漆。对焊接后的所有焊缝都要做好防腐处理；6◆六大片组合1、与顶棚骨架间隙不大于2mm，与车身蒙皮的间隙一致，不大于2mm，平整度小于1mm；前后围安装位置正确，与车身中心重合，前、后挡玻璃止口与洞口样架检验模吻合，偏差小于2mm；与骨架配合平整，外圆弧平顺光滑，与蒙皮接口平整，焊点牢固；2、后仓门与玻璃钢间隙均匀，不大于3mm，过度平顺，固定支架牢固可靠，前、后围与车身顶棚蒙皮接口平顺；车身横截面对角线＜5mm，各处尺寸偏差＜3mm；车身左右侧围焊接以后变形量小于3mm。各部位曲线吻合度≤3mm3、工艺梁的安装位置符合工艺要求，抗变形。4、整体组焊后,总长度偏差不得超过±3mm,总宽±2mm,龙门对角线＜5mm,大对角线＜7mm,各部位曲线吻合度＜2mm；骨架表面无明显凹凸不平现象,全长≤2mm；5、立柱与底横梁对接施满焊，其余为断续焊，焊30mm长,间距70—80mm，内外焊缝要求交错施焊；前后风窗样架与玻璃钢前后风窗洞口周边贴合间隙＜2mm；6、焊接应牢固可靠,不得有虚、假焊,漏焊等缺陷；并对所有焊缝进行防腐处理，先刷一层四合一磷化液，干燥后刷一层环氧底漆，最后在刷一层醇酸黑漆。序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注7◆前后围玻璃钢、灯具、保险杠试装1、玻璃钢与骨架贴合度小于2mm，打胶厚度符合工艺要求。2、玻璃钢与车身骨架间隙小于3mm，在前后围玻璃钢两侧距玻璃钢边10mm打钢铆钉，间距60-80mm，铆钉头一定要低于玻璃钢表面1-2mm。3、灯具试装与玻璃钢的间隙均匀平顺，间隙不得大于2-3mm，4、发动机仓门与玻璃钢间隙均匀，缝隙不得大于5mm。5、灯具安装螺钉符合要求，灯具安装以后与玻璃钢间隙一致，不得大于5mm。6、锁止块与限位块尺寸误差小于2mm。7、发动机仓门铰链安装尺寸与车身配合紧密，对角线误差小于5mm8、保险杠安装后与侧围曲线贴合度允差2mm，与左右侧骨架配合间隙小于2mm；9、与车身连接处牢固，与后仓门间隙平直，与大梁连接牢固；10、焊后对所有焊缝进行防腐处理，先刷一层四合一磷化液，干燥后刷一层环氧底漆，最后在刷一层醇酸黑漆。8◆张拉蒙皮1、侧围蒙皮平整度用4M铝型材标杆测量≤2mm，不得多于3处；不准有波浪起伏、凹凸、松动等缺陷。2、蒙皮尺寸要符合技术要求，并留由一定余量，蒙皮焊点间距为25mm，开工艺塞焊孔的间距为1500mm，焊点要均匀；3、侧窗下铝槽安装到位，铝扣板间隙＜1mm，打胶处清理干净，铆钉间距不大于150mm；4、轮罩安装表面边缘平齐，与仓门间隙＜4mm，与仓门平整度＜1mm；5、轮眉宽度一致，高度差在1mm以内，弧边缘顺滑，焊点不高于2mm，不得有虚焊、假焊等现象；6、侧围骨架平直度误差小于2.5mm；蒙皮以后无波浪状；7、各客门、司机窗上封板无松动，与骨架弧度吻合，接口处密封；序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注9封板焊接1、各内封板要求平整，在一平面内凹凸处不得有大于2mm；各轮罩处封板要平整，前后左右要统一，轮罩接缝要全部密封；2、封板边要平直，不得有毛刺，检修盖开口平整不歪斜；3、封板应安装牢固，无松响和鼓动声，封板焊接不准有穿孔现象；4、封板需要开孔应使用开孔器，位置准确，材料厚度符合工艺要求；5、所有焊缝应全部用密封胶密封，胶缝平整，宽度一致美观；6、电瓶架的位置要符合图纸要求，位置准确，所有开孔位置准确，无毛刺；7、地板止口不能高出骨架控制在2mm以内；8、电控仓穿线孔位置准确，孔内无毛刺；9、保证第一级踏步高度公交车≤380mm，旅游车≤430mm，深度≥300mm；二、三级踏步高度大于200mm；10、备胎的摇柄孔位置正确，骨架焊接牢固；10◆各客门、仓门制作与装配1、所有骨架弧度与样架吻合，焊接牢固可靠，尺寸符合图纸要求；对角线误差在2mm以内。2、后仓门骨架下端开出水孔，门板冲孔处去除毛刺；3、按仓门洞口尺寸减单边5mm间隙设定仓门板宽度，高度以洞口加裙边弯头及减去上面铝胶链的尺寸设定。4、仓门内骨架以洞口尺寸减单边56mm间隙设定仓门宽度，高度减铝铰链及裙边梁内20mm设定；5、仓门板和骨架下横梁装锁体槽板由门子组提供的尺寸下料，折边，门板由专用折边模压裙边弯边；6、由仓门组运至方管压弯工序按侧围曲线压弯，弧度符合样板曲线。7、焊接牢固，打磨平整，无漏焊、假焊等现象；粘接胶缝要均匀，确保粘接牢固；8、乘客门曲线与门框曲线一致，偏差≤2mm。乘客门裙部变形与裙边一致，误差≤1mm，门与门框周边间隙≤8mm；9、试开乘客门无卡滞，松旷现象，转动灵活；门泵预埋铁位置符合要求；序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注10◆各客门、仓门制作与装配10、所有仓门装配后高低差在3mm以内，仓门间隙5mm±1mm；下裙边在同一直线，误差1mm以内11、与车身结合缝或相互配合间隙均匀，弧度一致，偏差＜1mm，仓门开启灵活，锁止可靠；锁止块焊接牢固，焊缝美观；12、仓门铰链平直度控制在4mm以内13、仓门所有灯孔位置准确，螺丝紧固，与其它件无干涉；14、气弹簧支座位置准确，螺丝紧固，与其它件无干涉；仓门所有灯孔位置准确，左右对称，符合图纸要求；15、其它按照《焊装通用作业指导书》及《车辆防漏水》要求执行10◆转序检验1、车身蒙皮不得又松软鼓动现象。2、蒙皮接口间隙，需刮灰处理。骨架间隙≤2mm。3、蒙皮平整度误差≤20mm，焊缝平整，无焊渣、焊瘤、焊丝、飞溅颗粒、毛刺等。4、车身不得有严重油污等。5、车体内外杂物、垃圾清除干净。6、玻璃钢件平整，无气泡、脱层、开裂等现象。7、随车配件齐全，良好8、如有不合格现象及时反馈前道工序，退回处理等合格前收后方可进入。交出单位检验员接收单位检验员三、涂装检验序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注1◆车身检验1、车身蒙皮不得有松动现象。2、蒙皮接口间隙，需刮灰处理。骨架间隙≤2mm。3、蒙皮平整度误差≤2mm。4、焊点间隙≤20mm，焊缝平整，无焊渣、焊瘤、焊丝、飞溅颗粒、毛刺等。5、车身不得有严重油污等。6、车体内外杂物、垃圾清除干净。7、玻璃钢件平整，无气泡、脱层、开裂等现象。8、如有不合格现象及时反馈前道工序，退回处理等合格签收后方可进入。2打磨1、车身外表面涂有单组分铁红环氧底漆的部位、部件用天那水清洗干净或用砂纸磨净。2、普通铁皮张拉蒙皮件用毛巾、天那水将油污擦洗干净。3、有锈蚀的地方用60#～80#砂纸打磨除尽。4、铁质(普通铁皮、电解板、镀锌板)蒙皮可用60#～80#砂纸打磨，铝板、铝合金用120#～180#砂纸，用打磨机磨出线。3◆清洁除油1、用压缩空气将车身内外浮尘吹净，用天那水清洗车身，注意一边用溶剂润湿的毛巾清洗，一边用干净毛巾擦净，清洁擦洗车身二道，要求除油完全彻底，表面无油污、锈迹、污物等，玻璃钢表面无残留硅蜡等。2、遮蔽发动机、轮胎、方向盘、操纵踏板等，保证其表面无油污飞溅3、焊缝要求平整、清洁到位，无焊瘤、残留焊丝等异物，车顶焊缝用专用底涂刷涂后，用单组分聚氨酯密封胶密封，车表面的灰尘、水迹等异物要擦净。序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注4喷底漆准备1、将车身底盘件（发动机、水箱、轮胎等需要保护部位进行遮盖保护。2、按照定额油漆的配比要求配置双组分环氧底漆。3、将乘客门踏步区、车内围板、行李仓围板等需喷胶粘革部位进行遮盖保护。4、配好漆料放置10分钟，用120目的滤网过滤，注意漆料在规定的时间内用完（不同油漆厂家的品种有不同要求，一般是6～8h）。5、检查压缩空气气压及气源质量，排尽油水分离器中油、水等。5◆底漆喷涂1、根据油漆特点和喷涂部位及面积大小调整好喷枪气压、喷幅、出漆量等参数。2、按照先内后外、献上后下，先边角后大面的顺序施工，对整车各部位“湿碰湿”喷涂二道。枪件垂直喷涂面，枪距20-25cm。3、车顶膜厚≥60μm，其他部位≥40μm，喷涂均匀，不得漏涂、露底、严重流挂。4、干燥条件，自干8h，20℃，或45min，60℃6◆喷底漆1、涂层均匀，无漏涂、流挂、气泡、针孔、缩孔、杂色污染等缺陷。2、磷化但见用压缩空气吹干，喷涂黑色醇酸磁漆(或铁红环氧+黑色醇酸磁漆)防腐，喷涂厚度40～60μm。喷涂均匀，无漏喷、严重流挂等缺陷。3、底漆膜厚＞30μm，无颗粒、气泡、杂漆、划伤。7喷底部黑漆1、底部横梁及以下部位除行李仓内封板和各舱门内外板以外，其余部位均匀喷涂黑醇酸磁漆。以完全覆盖为标准，膜厚40μm以上。2、注意喷涂时不得污染底盘件及车身外表面行李仓门。8发泡准备1、检查喷枪、用料、温度，底漆干燥的情况，检查气源质量，排尽油水分离器中油、水。2、调整黑白料量及比例，试喷并观察发泡状态和起发时间。3、遮蔽各窗口，避免飞溅污染车身。4、作好安全防护，打开排风机，穿戴好劳保用品。序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注9喷涂发泡1、按照先后顺序均匀喷料，不得漏喷、厚薄不匀，厚度为20～40mm。2、发泡完整，厚度、密度、阻燃性复合设计要求。3、喷涂部位：车顶、地板、发动机仓上面，轮罩上部，前后围。4、铲除余料，清理飞溅废料，清扫车内及现场卫生。5、发泡层不得漏涂、漏底、喷涂厚度为20～30mm内壁不得高出方钢外表面；工位完工后车内外无杂物。10刮腻子(粗、细、打磨)1、原子灰充分调匀，按比例调配固化剂，色泽一致。2、平面平整，弧面圆滑流畅，拐角自然，表面无明显凸凹，沙眼等缺陷。3、不得改变车身结构尺寸和造型。4、三道腻子：表面平整光滑，无傻眼纸痕、针孔、露底等缺陷，拐角及非刮涂面无腻灰残渣。5、原子灰刮涂前应充分搅拌均匀，按比例、按温度调配固化剂，与固化剂混合后色泽一致。6、第一道水磨用360#水砂纸，第二道水磨用500#水磨纸。7、打磨后表面应平整、线条流畅，棱线分明，无砂纸痕迹。11◆喷中涂1、材料的配比要求配置单组分黑色色漆，喷涂均匀，无漏涂、流挂。2、烘烤以后必须充分干燥，干膜厚30～40μm，25min/60℃。12◆喷面漆及金属罩光漆1、喷涂均匀，色泽一致，无明显色差，无流挂、漏喷、飞溅、气泡、飞雾等缺陷。无明显可见且分布不均匀的桔皮。2、A级表面不准有涂痕，遮盖不良、发花、杂漆色差，在100mm2内φ0.8mm以上针孔、麻点、颗粒杂物少于3处。3、B级表面不得有明显可见涂痕，遮盖不良、色差及φ1.5mm以上针孔或麻点。序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注13喷图案1、图案接口过渡良好，圆滑自然，无渗色交叉感染。2、图案漆对面漆无污染。3、粘贴保护措施要严格，不得渗色交叉感染。4、粘贴部位不得有胶印盒脱胶的现象。14后处理1、底架和发动机仓、电瓶仓、油箱仓等检查、补漆，漆色一致，无杂漆。2、消除面漆存在的缺陷。3、消除车身表面胶条、装饰铝材、门锁把手、灯具、玻璃、轮胎及车内操纵踏板等处的飞溅油污等缺陷。交出单位检验员接收单位检验员四、总装检验(一)电器序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注1线束1、布置规范，走向合理，装配牢固、平顺、无扭曲、折、晃动和磨擦等缺陷2、电线规格、颜色等符合规定要求，接头牢固，接线正确3、电线表面无损伤，过线孔或金属锐边处有护线圈、护套或打胶2前大灯装配1、安装牢固，位置准确、易于调整2、外观无缺陷，密封性良好；与车身及保险杠配合间隙均匀3、亮度与光束符合技术标准3全车灯具1、安装牢固，位置符合要求，不歪斜2、线路插接牢靠，开关功能正常3、灯具密封性良好，与车身配合处注意防漏4、照明和信号装置在车辆正常使用的情况下，即使受到振动，应保持标准的要求5、远光灯的颜色应为白色，同时成对打开，远光变近光时所有的远光同时关闭6、远光灯、近光灯、前位灯、前雾灯、转向信号灯、危险警告信号灯、制动灯等要符合GB4785-1998标准要求4雨刮器1、安装牢固，位置符合要求2、工作正常，电机无异响，运动件无阻滞3、喷水嘴位置正确，喷水角度符合要求序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注5仪表台1、仪表盘上各种零件安装规范，固定牢靠2、各种仪表功能显示正常，规范3、组合开关安装位置正确，接线牢固，功能正常6音响彩显倒车监视器VCD1、音响无杂音和电流声，图象显示清晰，无其它的电磁干扰2、VCD的读碟性能良好，不能有不读碟或读错碟的现象7电控柜、嗽叭、电器外观1、安装牢固，装配规范，符合要求；各器件功能正常2、嗽叭安装牢固，位置正确，发音正常；各种电器、灯具外观无磕碰、划伤等缺陷8空调系统1、蒸发器、泠凝器、压缩机等安装牢固，位置正确，管道布置规范，固定牢靠，连接紧密，无渗漏，空调运件正常，无异响，控制系统灵活、有效2、空调系统零部件及管道面无磕碰、划伤3、出风口风量调节器调节自如，螺钉紧固，位置端正，与底板结合紧密9水暖系统1、管道布置符合要求，绑扎牢固，与车身干涉处加护套2、接头须密封无渗漏，表面无磕碰划伤等缺陷3、系统工作正常，控制装置灵活可靠，各水管的耐压程度要符合要求4、保温系统良好，温升在三分钟之内要达到预设的温度10卫生间、乘客门、安全天窗1、线路布置工作正常，功能正常，内外表面无污痕、胶迹和磕伤划伤2、电控系统工作正常，防夹装置有效3、安装牢固可靠，启闭灵活自如，锁止有效4、与外顶蒙皮接缝处打密封胶，确保淋水试验无渗漏(二)内饰序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注1铺装地板1、双面胶铺设整齐，不漏贴。地板能有效压住2、地板对接缝及地板与车身接合缝间隙＜3mm3、相邻地板高低差＜1mm4、紧固螺栓间距＜120mm，螺栓头低于地板表面5、地板尺寸符合图纸要求，边缝平整无残缺6、地板铺好后，所有缝隙刮涂原子灰，干后打磨平整7、粘贴牢固、平整自然，表面无起泡，无明显凹凸不平，接缝处焊接平齐，边缘无残缺，破损及划痕；2◆后视镜安装后视镜安装牢固，视野符合要求3铺隔热层1、铺设均匀、平顺、无漏铺2、风道隔热布粘贴牢固，隔热棉之间搭接20～30mm，并打密封胶；4装胶合板1、胶合板尺寸符合要求，安装位置正确，接缝＜2mm2、安装牢固，与骨架贴合紧密，紧固螺钉间距接缝＜120mm5◆前后内顶1、接缝美观、缝隙均匀一致。2、位置正确，符合图纸技术要求，左右对称，安装牢固，无发响现象；6风道隔热粘贴牢固，允许局部叠压，风道全部布满隔热布7车顶装多孔板软包前五厘板接缝处及螺钉头凹陷处刮图腻子，软包表面平整；无褶皱，外观舒适；序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注8◆冷风道行李架1、冷风道出风口处须保证密封，出风口安装平直，缝隙小于2mm；2、风道安装平直，无歪斜扭曲，螺钉间距均匀一致，固定螺栓紧固；3、扶手铝型材安装接口平齐；螺钉间距300mm固定在行李架上；4、不得超过前后顶的下平面，且向内误差＜3mm，并与行李架横向接口位置偏差＜3mm；9条形灯框尺寸符合要求，直线度全长＜310胡桃木装饰条粘贴牢固、平整自然，接缝平齐，边缘无残缺、破损和划痕11窗帘及槽窗帘槽安装牢固，无损伤，窗帘移动自如，扎带安装位置一致12铝型材、装饰条各种铝型材、装饰条、安装平直、牢固、接缝平齐，间隙＜1，接口无锐边毛刺，高低差＜113内视镜、遮阳板位置正确，安装牢固，调节灵活无阻滞14检修盖与地板贴合紧密，保证与车体成垂直的角度，密封良好，安装牢固15门踏步1、压条接缝平齐、美观，第一级踏步高度公交车≤380mm，旅游车≤430mm，深度≥300mm；二、三级踏步高度大于200mm；2、备胎的摇柄孔位置正确16乘客区前挡板1、安装牢固、位置正确2、表面无磕碰、划痕，无翘边尖角或毛刺序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注17◆仪表及上车扶手安装1、位置正确，摆放平服自然，安装牢固2、封板与仪表台配合紧密，周边间隙＜3mm；3、上车扶手安装牢固，位置合理符合要求18司机窗推拉灵活，不松旷，窗锁有效；与车身配合周边间隙均匀19◆座椅1、安装牢固，无松动，活动机构调节自如，锁止灵敏；导游椅位置安装合理；2、位置正确，纵向座椅间隙，尺寸偏差±5，靠背上缘与侧缘高低差±5；座厅端正不歪扭，座间距同向≥60mm，相向≥1200mm；20灭火器安装安装位置、灭火器型号符合配置表要求；21发动机仓隔热板1、遮盖完全，边角处无明显漏缝，2、安装规范、牢固、压条一致，孔距均匀22◆仓门/乘客门安装调试1、乘客门各运动件不得与其它件干涉，运转灵活可靠，遥控器有效；轮罩门安装牢固；气管不得有漏其现象，门泵运转符合要求；2、乘客门密封胶胶条安装牢固，可靠，表面清洁；乘客门锁安装牢固，锁止可靠，乘客门周边间隙均匀，符合图纸要求，密封性能好；所有侧仓门间隙均匀一致；行李仓及工具箱门开启及关闭操作灵活，锁止可靠23前后保险杠安装牢固，位置正确，周边间隙均匀一致24厂牌标徽、外观安装牢固、端正、位置正确；装配完毕的内饰件表面不得有磕碰、划伤、污垢、残缺交出单位检验员接收单位检验员五、整车检验序号工序名称检验技术标准操作者(自检)班组长(自检)检验情况检验员（专检）备注1配套件1、品种、数量、位置、型号等符合技术标准，无漏装件2、使用功能正常3、外观无磕碰、损伤、脏污等缺陷2车内表面1、不得有尖角、锐边、毛刺等缺陷2、不得有装配松动、装饰件明显不到位现象3、无磕碰伤、无残胶、杂漆3车身橡胶件1、安装到位、平直、圆滑、饱满、外观美观2、表面无磕碰、划伤、无疤痕、无残胶、杂漆3、接缝紧密、