工程设计炼铁厂工程施工组织设计

鞍钢集团福建龙安钢铁120万吨钢

炼铁厂工程

施工组织设计

中国第十三冶金建设公司

鞍钢集团福建龙安钢铁120万吨钢

炼铁厂工程施工组织设计

1、工程概况

1.1概述

鞍钢集团福建龙安钢铁120万吨钢炼铁厂工程是福建龙

安年产120万吨钢的配套工程。建设地点为福建省福鼎市龙

安开发区。工程次要内容为两座450立方米高炉及配套机电

安装、炉窑砌筑工程（高炉本体、热风炉、出铁厂设备、天

车、除尘器、高炉矿槽、称量系统、水冲渣系统、铸铁机等）。

本工程要求质量标准为合格工程。

初步确定本工程要求工期：开工日期为2004年3月1

日，竣工日期为2004年12月31日。

1.2工程次要特点：

1.2.1本工程场地有限，高空作业多，多工种交叉作业

难以避开，施工时必需制定合理的施工方案和安全技术措

施。

1.2.2本工程工程量大，工期短，为保证工期，必需组

织好施工队伍，实行交叉协作和流水施工。

2施工部署

2.1工程支配的主导思想

组成一套强有力的项目班子，选派阅历丰富的项目经

理，在工程建设中努力完成“三高”即“高速度、高质量、

高效益”。

在工程施工和组织中要围绕下述几个目的进行努力工

作：

a学管理，细心组织，努力工作，保证工程根据工期目的

投产。

b完善项目管理制度，进步工作效率，尽最大力气为工

程建设供应有利条件。

c完善质量把握系统，协作业主或工程监理的工作，确保

工程实体完成高质量标准。

d合理支配施工挨次，实行工序交接把握。

e各级指导“管消费必需管安全”的准绳，建立健全的安

全消费保证系统，落实安全消费责任制，严厉管理，确保安

全消费。

2.2施工总体部署

划分区域，同步施工，根据本工程的工艺流程和立体布

置的特点，施工时分为高炉本体（包括风口平台、出铁场、

重力除尘器、干法除尘、主把握室）鼓风机房（包括6kv高

配室）、煤气净化设备、高炉喷煤设备、冲渣系统等多个施

工区域，片面开放，同步施工，以确保施工总进度的完成。

抓关键工程、关键工序和关键专业：对工程构成主体、

影响施工总工期的次要专业、关键工序实施节点把握。土建、

钢结构、筑炉和机电安装四大专业，从人员到机具装备、施

工方法等实施程序化管理。

高炉本体钢结构接受150T履带式吊车进行安装，高炉需在

拼装台上拼装，并接受“扩大部件”组合吊装方法，增添高空作

业，加快施工进度。

根据本高炉的特点，高炉砌筑接受一段作业法施工。炉

底、炉缸的砌筑要利用出铁场和风口平台进料。耐材仓库设

在高炉周围区域场地上，用小平车、卷扬塔架作耐材的程度、

垂直运输。

在高炉系统工程中，动力、上料等土建工程需先行组织

施工，及早制造机电安装条件。只要受高炉本体筑炉工序制

约的炉底装料和炉前设备俟最终突击予以完成。

鉴于工期紧迫，在进度支配上将配足人力、机具，自始

至终倒班作业，将土建、钢结构、筑炉与设备安装四大专业

的精兵强将，围绕高炉本体这个中心，在高炉、鼓风机房等

多个战区范围内，分五个战役，有序、高效地组织平行流水、

立体交叉作业。

第一战役〜基础施工战役：以高炉本体为中心，多个战

区同时起动，完成高炉基础，为高炉结构安装制造条件。

其次战役〜结构安装战役：完成高炉本体安装和高炉内冷

却壁的安装，为高炉本体的筑炉制造条件。在本战役后期，应

将高炉的炉顶钢架和上升下降管以及重力除尘器外壳安装上

去，然后吊机后移为风口平台的突击施工腾出作业面，其实这

也是为高炉砌筑制造条件。在本战役中把高炉本体结构安装放

在优先地位的前提下。在本战役中，要组织完成出铁场的土建

工程和行车安装，目的也是为高炉炉底、炉缸的炭砖施工，制

造中转、运输的条件。

在本战役中，炉底卷扬机室要基本完成，鼓风机房土建

施工和行车安装完，为上料设备、鼓风机和6kv高配室设备

安装制造条件。

第三战役〜筑炉战役：完成高炉本体和热风炉的砌筑工

作。

在本战役中鼓风机、循环水的设备管道安装完。供配电

设备要供配电，水系统要送水。

第四战役〜设备安装战役：突击安装高炉炉顶装料设

备、炉前设备、铁渣沟等。同时，清查零星尾项和质量缺陷,

组织扫尾。

第五战役〜烘炉试车战役：先后组织热风炉和高炉的烘

炉，以及分系统试车和联合总调试，具备高炉装料点火的条

件。

3施工总进度支配

3.1施工总进度方案

根据业主对工期的要求和以往的施工阅历编制的施工进

度方案见附表。

3.2保证工期措施

3.2.1组建强有力的项目班子，选派阅历丰富的项目经

理担当项目经理，调集生疏同类工程施工的管理人员和技术

人员组成工作班子，确保工程稳步进展。

3.2.2优选施工技术方案，合理组织多工序、多工种的

平行交叉流水作业，准时配足资源，确保工期。

3.2.3根据施工总进度的要求，合理支配劳动力和施工

机械，确保施工过程中劳动力充分，施工机械按时到场。

3.2.4按各专业工序要求提早组织材料、物资进场，杜

绝复工待料。

3.2.5做好施工预备工作，实行成熟、优化的施工方案,

严厉根据设计图纸和施工标准、规范施工。

3.2.6按我公司贯彻IS09002构成的一整套行之有效的

质量保证体系，保持项目经理部质量保证体系的有效运转。

用一流的工作质量，保工序质量；用工程高质量来保证工程

施工工期。

3.2.7自动协作业主的现场监理，在关键工序和部位施

工中，提早告诉和约请现场监理工程师查看，有成绩准时整

改，尽早进入下道工序施工。

4施工立体布置

5次要施工方法及技术措施

5.1土建施工方法及技术措施

5.1.1高炉大型基础施工

1）养护和测温

（1）每次硅浇筑终了后，12小时内要进行掩盖养护，

碎表面掩盖一层塑料薄膜，二层草袋进行保湿、保温，保持

碎内外温差把握在250c以内，碎浇筑块体的降温速度

1.50C/d以内。

（2）测温孔的布置沿短轴半条轴线内布置四组不同深

度的测温孔并派专人按时测温（1次/6小时）。若保持不了

碎的温差要求时应准时调整保温养护措施。

（3）碎外部测温接受大型碎温度微机自动测温方法监

测。该系统由温度传感器、信号放大及变换安装、微机适配

卡和微机等部分组成。

2）钢筋工程

（1）钢筋接头：

直径大于等于22mm的钢筋接头接受闪光对焊，当钢筋端

面不平整时，应接受闪光-预热闪光焊；对于HI级其工艺应

接受闪光-预热-闪光焊以保证质量。闪光对焊应在每班前试

焊两个接头，经外观检查合格后，方可按选定参数施焊；

现场接受电弧焊接头（搭接焊或帮条焊），帮条焊焊缝长

度单面焊10d,双面焊5d,焊缝高度h20.3d且24mm,焊

缝宽度bNO.7d且三10mm,焊条接受E4303型；①22以下钢

筋视进度状况，可接受焊接接头或绑扎接头。

钢筋焊接接头应按施工规范的规定进行外观检查，闪光

对焊接头，每批抽查10%的接头，并不少10个，电弧焊接头

清渣后逐一进行检查。

闪光对焊接头：从成品中取6件试件（三个进行冷弯、

三个进行拉伸实验）代表一批（300个）同类接头。

在现场安装条件下，以每300个同接头型式、同钢筋级

别的接头作为一批；不足300个时，仍作为一批。

（2）钢筋绑扎：

钢筋的爱护层厚度：有桩基础底部100mm,顶部及侧面

35mm,无桩基础及基础梁35mm。

在构件同一断面内搭接接头数量，受拉区不应超过25%,

受压区不应超过50%o焊接接头数量受拉区不应超过50%,

受压区无要求。

钢筋马凳接受角钢N50X5mm或425钢筋制造，间距以

1.5〜2nl为宜，马凳高度、长度大于1.5m时，需设@20的

斜撑，以保证全体波动性和刚度，根部焊在桩上或固定于施

工铁件上，有抗渗要求者，要求垫层上立柱加焊100X100

X3mm止水圈。

（3）钢筋运输：钢筋车运至基坑边，人工运到位。

3）预埋件安装

预埋件除底板或平台顶面固定在钢筋上外，其它预埋件

均需用M6螺栓将其固定在模板上。

钢筋绑扎、支模时，不得恣意切割预埋件爪，碎浇筑时,

严禁振动棒直接接触螺栓，以防惹起位移和变形。

4）混凝土工程

碎接受商品碎。设备基础及独立基础用C30混凝土。因

设备基础为大体积混凝土，要求供应商水泥接受水化热较低

的矿渣硅酸盐水泥，水灰比把握在0.65以内，可根据规定

掺加粉细料以降低水化热。浇筑过程中每隔1小时对坍落度

进行抽检，发觉成绩准时与搅拌站联系处理。

运输：接受商品混凝土，场外运输用罐车，现场程度及

垂直运输以泵车布料杆为主。设备基础头部因接受大开挖方

式及场地内道路的限制，±0.000以下部分的施工必要时接

受泵车布料杆与程度管相结合的施工方法。

碎的接槎工夫：不超过初凝工夫，从碎出罐算起，当气

温为25°C时为3小时，当气温低于25°C时为3.5小时。

设备基础浇灌挨次：准绳由远而近，先深后浅，由一侧

向对面斜坡浇灌推进以保证允许的接茬工夫，单位工夫内混

凝土需求量能满足要求。必需留意以下几点：一是分层下灰

厚度以不大于500mm为宜，分层捣固；二是接茬工夫不超

过初凝工夫（上述规定）；三是电缆隧道两侧对称均匀布料,

以防隧道模板位移。

浇灌前，基坑内打扫洁净，无积水、杂物，砖模、木模

浇水潮湿，模板缝隙和孔洞应堵严。

碎的振捣：不能因大面积、大体积浇灌，而只留意模板

表面的振捣，忽视外部的振捣，碎外部的密实度对碎的抗裂、

抗渗有着重要意义。振动棒插入的间距为300mm左右，工夫

以使混凝土表面不在消灭分明下沉和表面呈现浮浆，普通为

30秒，振捣本施工层时应插入下层混凝土内深度不小于

50mmo振捣均匀，振捣过程中产生的泌水必需准时排解。避

开碰撞钢筋、模板、地脚螺栓、预留孔、预埋件等。

当墙壁和顶板一次浇灌时，墙壁浇至顶板下部应间歇一

小时，待墙壁碎初步沉实后再浇筑顶板碎。

表面处理：混凝土浇捣至设计标高后，先用木长尺刮平,

将泌水赶走，初凝至终凝前，用铁抹子压实。

混凝土倾落自在高度W2m（抗渗混凝土为1.5m）,禁止

混凝土直接冲击预埋件、管、螺栓等。

每次硅浇筑前，要与管道、电气、仪表、机械等专业亲

密协作，并做好汇签工作。

5）耐热碎施工

耐热碎浇筑应分层进行，每层厚度为250mm〜300mm。

耐热碎的养护：水泥耐热碎浇筑后，宜在15〜25℃的

潮湿环境中养护，其中普通水泥耐热碎养护不少于7d,矿渣

水泥耐热碎不少于14d,矶土水泥耐热碎肯定要加强初期养

护管理，养护工夫不少于3do水玻璃耐热碎宜在15〜30℃

的干燥环境中养护3d,烘干加热，并需防止直接曝晒而脱

水快，产生龟裂。水泥耐热性在气温低于+7°C和水玻璃耐热

碎在低于+10°C的条件下施工时，均应按冬期施工执行，并

应恪守下列规定：

水泥耐热税可接受蓄热法或加热法（电流加热、蒸汽加

热等），加热时普通水泥耐热碎和矿渣水泥耐热碎的温度不

得超过60℃,矶土水泥耐热碎不得超过30℃。

水玻璃耐热碎的加热只许接受干热方法，不得接受蒸养,

加热时碎的温度不得超过60℃o耐热硅中不应掺加化学促

凝剂。

用耐热硅浇筑的热工设备，必需在碎强度达到设计强度

的70%时（自然养护时，并在不少于①及②的规定养护龄期

后），方准进行烘烤。烘烤制度见下表。

耐热碎的热处理（烘烤）制度

常温〜250〜300〜700〜运用

烘烤温度（℃）250300700温度

（升温）（恒温）（升温）（降温）

升温速度150〜

15〜205

（°C/h）200

加热工夫占总

烘烤工夫的百454010

分率

5.1.2地脚螺栓安装

地脚螺栓安装是设备基础施工中的重点把握点，在施工

过程中，我们要加强对地脚螺栓的测量把握和复查工作，对

标高、中心位移偏向超出允许范围的要坚决返工，不留隐患。

螺栓固定架要有足够的强度、刚度及波动性，并且与基础钢

筋及模板要脱离开，保证其不会因钢筋及模板的变形而偏

移。浇筑碎过程中也要对螺栓进行观看，反复测量，保证不

发生位移。

5.1.2,1地脚螺栓安装流程：

固定架预埋铁件安装一垫层一焊螺栓固定架及线架一钢筋

安装一模板安装一地脚螺栓就位一地脚螺栓精调一螺栓固

定f硅浇筑

5.1.2.2螺栓埋设方式有：直埋、套筒、预留孔等。中

心线的把握：次要行列线及设备中心线设暂时线架，质量检

查以高架线板为准，高架线板应经常复查，挂线用24#钢丝。

5.1.2.3设备基础直埋螺栓均应安装固定在螺栓固定架

上，固定架所用型钢的尺寸应根据螺栓的直径、埋置深度而

定，螺栓直径在075以上时立柱普通用I10。螺栓直径在075

以下时立柱普通用角钢（N75X6或N63X6左右）制造，

斜拉接受N50X5角钢。螺栓固定架生根可利用垫层上预埋

200X150X10铁件，并保证固定牢靠，避开浇筑性时产生位

移（固定架见附图），固定架应在钢筋模板施工前安装。

5.1.2.4在施工验收规范中，螺栓顶标高充许偏向0〜

20mm,但根据以往螺栓埋设的阅历，在满足规范的前提下抬

高15〜20mm比较合理。在浇筑砂前，对螺栓顶标高及中心

线必需进行校正，使螺栓分尺寸和总尺寸闭合。螺栓丝扣部

位涂抹黄油，并用塑料布包扎，以防被碎净化后，设备或厂

房钢柱无法别扭安装。砂浇筑后，要对螺栓沉降进行观测并

记录，以便准时调整后续螺栓安装的外露长度。

5.1.2.5中心线把握：用/50X6角钢设置高出每次浇

筑程度标高及分组螺栓50-100mm的低位线架，地脚螺栓固

定架详见附图。（大型设备基础须架设N63X6高位线架并定

时进行复测）

5.1.2.6钢筋绑扎、支模时，不得恣意切割固定架拉杆,

碎浇筑时，严禁振动棒直接接触螺栓，以防惹起位移和变形。

5.1.2.7地脚螺栓的丝扣部分在浇筑混凝土前应涂抹好

黄油并用塑料布包扎，设备安装前用围栏围挡，以免机械碰

撞。

5.1.3主体结构

（1）结构工程各分项中缀尺寸、垂直度、轴线位移三子

项中的任何一个子项的实测值不得大于三位允许公平值。若

超过此值，不论测点合格率多高，都必需经过处理并在处理

后按GBJ300-88第305条规定确定其质量等级。

（2）在浇捣碎之前，碎构件钢筋交接点下应分点交叉绑

扎1:2水泥砂浆碎块，保证钢筋在足够的爱护层，有上、下

二排受力筋的构件，承受弯矩的负筋均设置足够的支架，确

保钢筋在正确有地位上。除单向受力板外，任何构件的钢筋

交叉点全数扎。

（3）钢材的复验应按图纸所设计的种类、规格按质保书

供应的等级（号）进行，不管复验结果如何，均不得超原保

书等级（号）核定和运用。如复验结果低于原保书所供应的

等级（号），但在规范允许值范围内，按复验结果运用。

（4）基础回填前，主体结构的装饰工程之前，必需经建

设、施工、设计、监理（质监）四个部门的人员组成结构进

行两头验收。验收合格后方可进入下道工序施工。

5.1.4装饰工程

（1）抹灰前墙面应洒水充分潮湿，基层按规定处理时，

破面涂刷碎界面剂，在厚度按规定严厉把握，后一层抹灰应

待前一层抹灰层分散后一层。新做的抹灰在结硬前应防止干

燥过快工受震惊而形成的表面裂痕，降低温度，在烈日下初

凝后用草袋洒水养护。

（2）抹灰如室外分割缝宽度应全都，表面光滑，不得有

错缝、缺棱掉角。

(3)为防止墙面净化，凡突出墙面的部分，如窗台、挑

沿、挑梁、沿沟、雨蓬、楼梯踏步等应做滴水线(槽)，滴

水槽深、宽各为10mm。不突出墙面的窗顶(窗天盘)也应做

滴水槽(线)。滴水槽(线)应与抹灰操作同步进行，不得

预先拍、刮条子。挑梁斜面上的槽(线)在距根部离墙50mm

处做突出滴水槽(线)30mm截水。

(4)凡突出屋面的女儿墙、过道间、电梯间、水箱等，墙

与屋面交接处应做成园弧形的泛水。园弧形半径不小于

100mm,在墙上离屋面高约250mm处再做凸出墙面60mm的滴

水线。

(5)外、内窗台的建筑标高应有20〜30mni的高差，外低

内高。

(6).室内外抹均应在阳角处做不少于二米高的水泥砂浆

护角，门窗框边应做宽度不少于100mm宽的水泥砂浆护框线。

(7)凡以水泥砂浆为面层的抹灰工程，其打底材料必需

接受水泥砂浆，禁止运用水泥混合砂浆打底。凸出墙(柱)

面的宽度，墙裙、踏脚线等凸出厚度在5〜8mm,其上口必需

抹灰、压光。

(8)油漆工程必需按设计要求等级和施工规范规定的操

作程序仔细操作，不准偷工减料。

(9)为达到内墙和平顶涂料工程的美观和光滑，防止墙

面的砂点、流堕、疙瘩等缺陷，严厉按下列的程序进行施工。

墙面打扫一满刮腻子一满打砂纸f修补一打砂纸一满披

腻子一满打砂纸一清灰f一度一二度涂料。涂料在涂刷前必

需用不少于80目的网筛过滤。

5.2高炉本体施工方法及技术措施

本工程结构及设备安装次要包括高炉炉壳安装、炉体框

架结构安装、炉渣处理设备、炉顶设备、炉体设备、风口平

台及出铁场设备的安装。其中炉顶设备包括装料设备、探料

安装、炉顶煤气放散阀、均压阀及排压阀、25t检修小车、

除尘罩等；炉体设备包括炉体冷却设备、风口安装、渣口安

装、铁口安装、煤气取样机炉喉砖、固定测温安装、热风围

管吊架等。风口平台及出铁场设备包括液压泥炮、开口机、

液压堵渣机、渣铁沟槽、炉前液压站、炉台蒸汽包、轴流风

机等。

其施工特点为：高炉主体结构及设备安装大多在露天和

高空作业，易受风、雨、雪、雾等自然条件影响；高炉主体

结构及设备安装为多工种的立体交叉、多层平行作业、互相

关扰要素多，安全防护成绩突出；高炉主体结构及设备安装

饰多，作业面狭窄，协作关系简单，既有主体工艺线上的关

键结构及设备又有协助消费的配套设备；既有土建、钢结构、

设备、管道、耐火材料砌筑、电气仪表的互相穿插施工，又

有工序上的互相协作，施工场地立体狭小，地面上有正式建

筑物和构筑物，还有大量钢结构件和设备的堆放；受起重力

量的限制，难以完成大部件全体吊装，只能在起重设备力量

答应的前提下尽可能接受大部件全体吊装，以延长工期。新

技术、新工艺、新设备对安装质量提出更为严厉的要求，加

大了施工难度。

5.2.1高炉工艺钢结构制造

5.2.1.1材料:

1）工艺钢结构所用的钢材必需符合设计文件的规定，并

具有质量证明书，其技术条件必需符合现行国家技术标准的

规定。对无质量证明书的钢材，必需根据现行国家标准《钢

的化学分析用试样实行法》和冶金工业部标准《钢的机械及

工艺实验取样法》的规定取样；并根据现行国家标准的实验

方法进行机械功能实验和化学成分分析。当实验结论符合现

行国家标准和设计文件的规定时方可接受。

2）工艺钢结构所用的钢材，表面锈蚀、麻点或刻痕的深

度不得超过厚度的负偏向值的一半，钢材的实践厚度不得小

于允许的最小厚度；断口处如有分层缺陷应会同有关单位争

辩处理。

3）焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的型号、钢号或牌号，必

需符合设计文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合

现行国家标准的规定。

严禁运用无质量证明或因保管不善受潮变质结块的焊

剂，以及药皮开裂零落、药芯生锈的焊条。

4）粗制螺栓、精制螺栓、螺母、垫圈、钾钉、高强度螺

栓及其螺母、垫圈，必需符合设计规定的型号、规格和材质，

并具有质量证明书，其外型尺寸、技术条件应符合国家标准

的规定。

5.2.1.2工艺钢结构制造

1)制造高炉等外壳时，钢板在加工前应做平直校正；钢

板的切边，须用自动、半自动切割机进行，厚度不大的也可

用剪板机剪切。

2)钢板切割后，边缘必需平整，切割线应符合设计尺寸。

当接受搭接接头或丁字接头时，切割后的尺寸极限偏向为土

1mm；接受搭接接头时，极限偏向为土5mmo对接接头的钢板,

应检查两对角线长度，两对角线长度之差不得大于3mm。

在制造高炉外壳时，必需考虑焊接时横焊缝的收缩余量。

3)坡口尺寸应符合设计文件规定，用样板检查，加工边

缘与样板间的间隙不得大于lmm0

4)外壳钢板的弯曲加工，应符合规定的曲率半径。用弦

长不小于1500mm的弧型样板检查，弧型与样板间的间隙不

得大于2nim。锥形外壳钢板应检查其上、下口。

钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端

部应达到所要求的弧度其偏向符合要求。

5)下列结构必需在制造厂进行预拆卸：

(1)高炉外壳；

(2)高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管；

(3)热风围管；

(4)炉顶钢架的主构架；

6)外壳的预拆卸在特别设置的预装平台上进行，预装平

台上表面凹凸差不得大于4mm,并应在每组装一段前检测其

程度，调整至合乎要求后方可进行组装工作。

7)外壳的预拆卸从下往上按挨次进行，每次组装3〜5

圈，逐圈检查合格后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作

为成品，但最下面的一圈要留做下一组装段的底圈。

8）组装合格后的构件，应标出构件标号的中心线，壳

体应标出十字中心线；在拆开的接头处或上、下圈间，运用

油漆和钢印做出分明标记，并应供应开放的组装圈，作为现

场安装的根据。

9）高炉外壳预装协作格后，出铁口、渣口法兰、风口

法兰、冷却箱（板）、法兰、活动炉喉护板法兰等应在制造

厂开口、焊接拆卸。

10）工艺钢成品出厂前，应根据其几何外形进行加固，

以保证在运输、装卸、施工过程中不产生永世变形。

11）工艺钢结构预拆卸的偏向不得超过表1的规定

表1高炉工艺钢结构预拆卸的允许偏向

项

次项目允许偏向

外壳钢板圈中心对预装平台上Wl%oH

检查中心的移位但不大于

H一预装外壳的高度10mm

外壳钢板圈的最大直径与最小

直径之差Wl%oD

高炉、除D—外壳的设计直径

1尘器、文外壳钢板圈上口程度差W4mm

氏管外壳对口错边量Wl/105

8W40nlm但不大于

6>40mm3mm

5一板厚^1/106

但不大于

6mm

坡口端部间隙+2

6W30mni-1mm

8>30mm+3

6一板厚-0mm

上口凹凸差<10mm

2导出管两管相邻间距±10mm

上口中心两对角线长度之差51nm

环管上表面程度差W6mm

环管组对时的最大直径与最小Wl.5%oD

直径之差但不大于

3热风围管D—环管的直径20mm

管子对口错边量W2mm

+2mm

坡口端部间隙

-1mm

全长士10mm

宽度±5mm

两对角线长度之差WlOmm

钢架底端支承面至横梁支承面±2mm

炉顶钢架

4的距离

主构架

弯曲矢高<1%OL

L一钢架的长度但不大于

10mm

底座的程度度W2%°

5.2.1.3焊接

1）制造和安装的焊接工作应由获得考试合格证的焊工

来担当，焊工合格证中应注明焊工的技术程度及所能担当的

焊接工作。

焊工的考试应根据GBJ50236-98《现场设备、工业管道

焊接工程施工及验收规范》规定进行。

2）运用的钢种，以及转变焊接材料类型、焊接方法和焊

接工艺，必需在施焊行进行焊接工艺实验，重要的结构应进

行模拟实验。

3）组装时的焊接工作（点固焊及固定卡具的焊接）对焊

工、焊接材料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求相反。

4）焊接工作应在组装检查合格后进行。焊接前应肃清焊

缝地位周围的铁锈、油污、积水和脏物，焊接终了后应肃清

焊接表面熔渣及其两侧飞溅金属；焊工必需在所焊的焊缝周

围打上焊工代号的钢印，并做记录。

5）焊条（剂）和粉芯焊丝运用前应根据运用阐明书的规

定进行烘烤，存放在低温烘箱内随用随取。低氢型焊条在高

温烘箱内根据规定工夫烘干后，存放在低温烘箱内，运用时

置于便携式保温盒内进行施焊操作。

焊条的反复烘烤不宜超过二次。

低氢型焊条在常温下放置运用时，应根据施焊时的空气

湿度根据表2的规定进行管理

表2低氢型焊条一次发放量及回收工夫

绝对湿度％一次发放量Kg回收工夫h

<80<85

80〜90W43

>90五21

6）在焊接过程中应测量并记录天气、温度、湿度、风速。

有雨、雪时，或风速超过9m/s时，必需实行相应的防护措

施方可进行焊接工作。

7）在进行多层多道手工焊接时，应接受分段分层退步反

向焊及对称焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发觉夹

渣、气孔、裂纹等缺陷时，必需将缺陷肃清重焊。

焊根应清算洁净，显露金属光泽面，经目视检查确认无

缺陷后方可再进行焊接，有裂纹或质疑时应进行着色检查。

清算焊根宜用碳弧气刨进行。

8）每条焊缝应连续一次焊完。若因故被迫中缀，应根据

工艺要务实行措施防止裂纹，重新施焊前必需检查，确认无

裂纹后方可连续施焊。

9）接受手工焊接的高炉外壳，应根据焊件厚度、材质以

及运用条件综合考虑进行焊前预热和伴随预热。对于钢号为

16镒或低碳钢的板材，预热要求应符合表3的规定。

表3钢号为16镒或低碳钢板的焊前预热要求

预热温度℃

板厚

气温15℃以

mm气温-5〜5℃气温-5〜15c

上

<38不预热不预热不预热

38〜5040〜75不预热不预热

51〜70100〜150100—15075〜150

71-100100〜150100-150100—150

预热温度的加热范围，以焊缝对口中心线为基准，每侧

不应小于焊件厚度的3倍，

预热温度的升温应缓慢进行，升温速度为5C/min,

全升温过程应在1.5〜2小时内完成。

10）焊缝的外观检查应在无损探伤、强度实验以及紧密

性实验之行进行，检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅金属肃

清洁净。

对接焊缝的表面质量应符合表4中III级的规定。

表4对接接头焊缝表面质量标准

项等级

项目

次IIIIIIIV

1表面裂痕、表面气孔、

不允许不允许

表面夹渣、熔合性飞溅

1深度：eiW0.5

2咬边长度小于或等于焊缝全长的

10%且小于100

eW1+0.10beW

b

1+0.20b,

3

表面加强但不大于3但

不大于5

4盖过每边坡口约2

宽度

A深度:eWO.5

1

表面凹陷长度小于或等于

5不允许

-1焊缝全长的

110%

且小于100

-1

Le2^0.16

对口错边

但：5W40时，

e2^0.16

co不大于3

但不大于3

6>40时，不大于

6

角焊缝的焊脚高度应符合设计文件的规定，其外形应陡峭过

渡，表面不得有裂痕、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大

于0.5mm。

11)高炉等外壳对接焊缝的外部质量应符合

GBJ50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

范》表7.3.3中III级的规定。

射线探伤方法应根据GB3323-87《焊缝射线探伤标准》

执行。

超声波探伤方法及标准应根据JB1152-81《锅炉和钢制

压力容器对接焊缝超声波探伤》中的规定H级焊缝执行。

12)探伤检查的数量、部位及长度应符合下列要求：

(1)探伤检查的数量：当手工焊时，抽取焊缝总长的10%；

当自动焊时，抽取焊缝总长的5%。

(2)检查部位根据下列规定选取：

A全部接头的丁字焊缝；

B截面转变处和管道交叉处；

C在外观检查有异议的部位，或检查人员指定的部位。

(3)每一部位检查长度约为300mm。

13)进行探伤检验的焊缝，其不合格部位应进行质量分

析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不得超

过3次。

5.2.2高炉工艺结构及设备安装

5.2.2.1安装方法要点

1）安装准绳：以炉壳及炉体框架结构为中心，设备为

重点，附属及协助设备相协作组织施工，并与系统设备联动

试运转亲密结合；

2）吊装机具设置：以炉壳及炉壳框架结构吊装为主，

设置一台150t履带吊及50t履带吊，进行吊装作业，同时

兼顾设备及管道的吊装。

3）大临设备：除水、电、道路（见施工立体图一供水、

供电立体图）应满足安装要求外，高炉区还须留有一块或几

块足以用来堆放、清洗、组装、试压的场地，以进行炉壳圈

段、框架结构、炉顶小框架的组装及阀类的研磨与试压。

4）施工协作：安装前，应提出其他施工单位协作进行的工

作，包括安装上的协作和不同专业施工交叉的互相协作。

5）动力介质接点：对已投产设备的动力介质接口，在既要

满足消费及停产检修，又要满足消费施工及试运转要求的条

件下及早作出合理、可行、适当的支配。

5.2.2.2施工预备

次要包括150t履带吊和组装平台的设置;组装平台见图

十四。

组拼装平台设置：组装平台次要用来组对和焊接分块的

炉壳，使之成为一个炉壳圈段，以便全体吊装；组装平台还

用于组对和焊接炉体框架结构，以便全体吊装，从而加快工

程进度，故组装平台的设置显得相当重要。现场设置了能满

足组装要求的两个组装平台，具体大小及地位见施工立体布

置图。组装平台由型钢制成，设置在吊车起重范围内。平台

的上表面要找平，型钢之间应固定牢靠。组装平台设置在地

面上，其地坪需有足够的承载力量。结构及设备部件的组装

范围取决于履带吊的起重力量，但至少应包括：一段最重炉

壳圈段，一段炉壳框架结构、中心串罐式无料钟的组装及其

他炉顶设备的组吊装。

5.2.2.3高炉施工工艺流程

5.2.2.4高炉炉壳安装

高炉炉壳安装接受分段组合安装法，在150t履带吊起重

力量答应范围内，将炉壳的一段环带在组装平台上进行组对

拼装及焊接，然后将拼焊完成的组合圈段按挨次吊装到设计

地位。组装台是炉壳及炉体框架结构安装的重要施工设备，

应设在150t履带吊起重力量范围内且地基状况良好，用钢

材或枕木搭设，台面上划出中心及轴线的定位标记并调好程

度度，炉壳在拼装台上组对和校正时需运用大量的拆卸卡

具，如调整炉壳不圆度的椭圆校正器等。调整好后的组合圈

段其各项形位公差符合规范要求后，即可进行组合焊接。焊

接方法可接受手工焊、自动焊和半自动焊。条件答应时还可

进行多带产生的横向拉力，安装时要运用十字或Y型吊架，

并在炉壳内焊上加固支撑。

1）关键区段安装挨次

高炉炉壳吊装按由下而上的挨次分段进行，即炉底、炉

缸、风口、炉腹、炉腰、炉身、煤气风罩、炉顶法兰，其中

炉缸段、风口段和炉顶法兰是炉壳安装的关键阶段。

2）炉缸安装

炉缸安装前先安装炉底，炉底板的铺设和焊接应在炉底

冷却设备及碳质捣打料施工完成后进行。在炉底板上标设中

心点和轴线，并在安装地位处设肯定数量的定位卡板，以便

炉壳圈段精确定位。炉缸、风口段的下部炉壳的

检测工作直接利用设在底板中心上的测量塔架进行安装精

度测量，在安装高度大于151n左右的中上部炉壳，利用架设

在炉壳上口的公用测量小桥进行检测工作。炉壳安装质量应

满足图纸及规范要求，次要有外壳钢板圈的不圆度，外壳钢

板圈中心对炉底中心的位移，外壳钢板圈的上口不平度等。

3）风口段安装

风口段炉壳是设备密集的部位，由于过密的孔洞消弱了

炉壳断面，该部位的板厚需求添加，因此焊接和设备安装的

技术难度较大。该部位又处于喷吹高热气流的熔融区，鼓风

口带是炉壳安装中质量要求最高、检测数据要求最多的关键

部位。高炉炉壳上的开孔和法兰安装，在施工现场进行，即

炉壳安装焊接终了后，在按图纸设计要求进行对中、定位，

然后排孔、害（I孔、法兰装焊、钢丝线交汇检测等等多道工序。

炉壳的开孔数量极大，格外费工费时，其质量必需严厉保证。

在施工现场开孔和安装风口法兰的炉壳，其安装重点是做好

现场定位、开孔和风口法兰的拆卸与焊接，次要挨次如下：

根据原设计图计算各风口的中心、标高线在炉壳表面面上的

地位。在炉内中心地位处搭设测量架，用水准仪和经纬仪测

量风口法兰的标高线和分度定位点。分度定位点以出铁口中

心为起始点，经反复校核无误后，在中心点上下约250mm地

位切割小圆孔，经过此圆孔将中心线引向炉壳表面，然后在

各中心线上标出风口在炉壳表面面的标高，并画出相连的标

高线，接受测量架和调整器等公用设备进行测量定位，使每

组法兰风口中心的程度连线与炉体中心线相交，保证各风口

导入的气流汇聚于炉体中心。风口法兰检测合格后进行暂时

焊接固定。风口法兰焊接，接受对称分段逆向施焊法，以增

添焊接应力集中。应进行焊前预热、焊后退火的热处理，保

证焊接质量。

4）炉顶法兰的安装

炉顶法兰是炉顶设备与炉壳钢结构间的连接部件，是炉

壳安装的最终部位和重要部位。在炉缸至炉顶的安装过程

中，炉壳经多段叠合安装后会消灭误差积累，包括部件制造

偏向、横向焊缝收缩及地基沉降等，因此安装炉顶法兰时必

需进行炉底中心点的位移偏向值和炉顶法兰上表面任何两

点的标高差等，以把握这些偏向符合设计图纸、施工及验收

规范的规定，确保炉壳全体安装质量。

5）串罐式无料钟安装工艺流程及安装方法表示图

(1)炉壳焊接

每一段高炉炉壳的焊接组装、吊装及找平找正终了后，

对其进行焊接连接作业。由于高炉炉壳除承受内压外，还承

受多种静力、动力荷载及多变的热应力作用，其应力形态远

较普通热力容器简单，加之炉容380m3,炉壳厚度大，又是

露天高空作业，故施焊难度相当大。

炉壳组段焊接前，先利用各类功用不同的定位调整拆卸

卡具进行找平找正中心并调整每条横、立焊缝，使其完全符

合设计图纸及规范要求，然后按规定的不同部位先后挨次进

行焊接。

根据设计图纸、炉壳材质及规范等要求，对炉壳的组焊

可选择接受手工电弧焊，强迫成型自动立缝丝极电渣焊，强

迫成型管状焊条丝极电渣焊，自爱护药芯焊丝强迫成型自动

焊，二氧化碳爱护药芯焊丝强迫成型自动立焊，自爱护焊丝

机械化横焊，药芯焊丝半自动立、横焊，二氧化碳充氨混合

气体爱护实芯焊丝自动立、横焊等。

（2）施焊前的技术预备：炉壳焊接前要做好技术、物

质和现场条件的各种预备工作，技术预备只需包括：编制炉

壳施焊方案，焊接操作规程及焊接质量把握与管理方法。做

好焊接机具（包括焊机、稳压安装、磨消及清渣工具、预热、

后热以及程控热处理安装等）的检修与整理配套。经过实验

优选婚配的焊接材料。进行焊接功能实验和施工工艺评定，

确定施焊工艺参数。经过实验，测定各种施焊工艺与不同参

数状况下的应变数据（如焊缝收缩量等），并找出其变化规

律为炉壳板组装预控根据。制定焊接安全措施。组织施焊人

员培训。

（3）组焊关键部位的措施：炉底板、炉缸带、风口带

及炉喉法兰是高炉炉壳组焊的关键部位，其焊接质量直接关

系到下一工序的设备安装质量及当前的高炉消费。这些关键

部位的组焊措施为：

炉底板组焊前须作好施焊方案，优化施焊挨次，以确保

其变形及紧密性符合施工规范要求，焊后除用超声波检验

外，还需进行真空检漏。

炉缸带的板厚和钢板高度都较大，焊后应变、应力状况

简单，组焊时，应重点做好沿焊缝长度方向收缩状况的预控。

风口带的组焊是考核风口安装质量的重要项目，其精度

直接影响各个风口中心线在炉中心的交汇。施焊时要仔细优

选施焊参数，严厉把握焊接应力和应变。炉喉法兰组焊后的

平整度，直接影响炉顶装料设备的安装精度，必需实行变形

措施，使组焊后的精度符合安装要求。

7）高炉炉体框架结构安装

高炉炉体框架是承受炉体和炉顶设备荷载的钢结构。炉

体框架用高强螺栓连接，施工便利，效率高，构件不易变形,

接头牢靠性好。炉体框架利用现场设置的150t履带吊进行

框架组合吊装。

组合吊装法：炉体框架在现场组装台上拼装联合好并符

合图纸要求后，用150t履带吊进行吊装，以组合吊装为主,

单件吊装为辅进行安装。由于高炉下部框架的构件分量大，

通常以两个侧面的构件实行组装单元，另外两个侧面的构件

实行单件吊装进行一个空间框架的安装，中上部框架由于分

量绝对较轻，可分段全体组装，即在组装平台上先将框架由

于分量分段全体预组装，调整梁、柱的几何和垂直度等形位

公差后，进行连接固定，再分段按挨次吊装到设计地位。由

于充分发挥了150t履带吊的起吊力量，增添吊装次数，加

快施工进度，增添高空作业量，故应尽可能地组合吊装法进

行炉体框架的吊安装。其吊装挨次为：下部框架柱、框架量、

下部平台梁、板、上部平台梁、板、炉顶平台、炉顶框架柱、

炉顶框架梁、炉顶悬臂吊车。下部框架是上部框架结构的定

位基准，下部框架梁柱全部安装、校正和高强螺栓联合后，

应准时进行柱底二次灌浆，达到强度后再安装上部框架；每

一段框架梁、柱及支撑安装终了，应准古装上相应的平台梁、

板，以便上部作业。

炉体框架吊装留意事项：

把握组合框架支柱对角线中心交点对高炉设计中心点的

偏移量。每一组合段安装校正时，应调整和衰退先安组合段

的安装偏向，避开因误差的积累而使框架中心线偏移；安装

炉顶悬臂吊车梁时，要使其起拱度符合规定要求；炉体框架

与炉壳环梁间设有抗震剪力键，安装时要留意调整其地位和

间隙。

8）热风围管安装

风口段炉壳安装终了后，可进行热风围管的安装。在

150t履带吊起吊分量允许状况下，尽可能接受全体吊装。热

风围管在现场组装台组对拼焊好后，用150t履带吊吊至设

计地位，然后固定安装，其中心地位、标高及程度度应保证

在允许误差范围之内。

9）上升下降管安装

上升下降管是高炉消费时产生的粗煤气搜集系统，粗煤

气经重力除尘后通往煤气洗濯塔进行洗濯。上升下降管的安

装按挨次分三个部分进行。利用150t履带吊吊装上升管、

下降弯曲部分、重力除尘器下降管弯曲部分，上升管部分可

分段在组装平台上组装拼焊，其组装分量应不大于150t履

带吊的起重力量，然后按由下自上的挨次分段吊安装；重力

除尘器下降管部分及其弯曲部分均可利用150t履带吊全体

组、吊装。由于下降管单件分量大，高空对焊的焊口地位必

需精准无误，所以吊装前必需精确测量管口的绝对地位及距

离，保证其把握在图纸允许误差范围内，确保其吊、安装一

次成功。

10)液压泥炮及摇晃流嘴安装

(1)液压泥炮位于风口平台及出铁场，是高炉车间重

要设备之一。其安装需于不同专业施工交叉协作。如地脚螺

栓安装需土建单位协作，其中心、标高与出铁口的结构和炉

底砌砖相关，需求结构安装和筑炉单位的协作。液压泥炮是

堵铁口的公用设备，包括回转安装、升降安装、打泥安装和

锁紧安装，此外还包含独立的液压安装。

(2)泥炮安装调试工艺流程

A泥炮安装方法

相关项目验收：泥炮安装前，应按图纸会通土建施工单

位对基础地脚螺栓标高及地位进行复测验收，合格后方可施

工。同时还应会同结构及筑炉单位对出铁口中心地位进行确

定，并以此为安装根据。

施工预备：由于泥炮位于出铁口周围，无法利用出铁场

行车完全吊装到位需进行倒运，故应预备好倒运所需的卷扬

机、倒链、枕木、路基箱、滚杠及倒运底排等，并按泥炮倒

运及吊装施工方案表示图所示将其全部设置好。根据泥炮设

备分量计算出垫铁数量及尺寸规格，并对垫铁机加工以达到

要求。

设备吊运及倒运：将泥炮各部件用行车吊至图示地位的

底排上，再利用卷扬系统分别将泥炮部件拖运至泥炮设备基

础周围，预备吊装。

设备安装：将泥炮底座利用吊挂在热风围管上的手动葫

芦吊放在已设置了垫铁基础上，找平找正，拧紧地脚螺栓，

然后进行二次灌浆。养生期满后，利用异样的吊装方法分别

将回转安装、升降安装、打泥安装及锁紧安装依次吊装就位,

按图纸及规范要求找平找正。

安装液压系统设备及配管，并按规范要求进行酸洗及油

冲洗，完成整个系统的试运转；详见5.7'节。

11）高炉炉渣处理设备安装

接受150t履带吊安装。

（1）转鼓吊装。

（2）转鼓过滤器安装：

A完成集水槽安装和基础验收后，进行拖辐支座和拖辐

的安装。用挂钢线和吊线坠的方法找正支座中心线，找好标

高和程度度，然后进行基础二次灌浆。拖辐的安装关键是保

持4个拖辑互相地位的正确性，用上述方法找正拖辐的中心

线，使之对称于转鼓中心线，且拖辑母线应于转鼓中心线平

行。

B转鼓过滤器本体是全体焊接结构件，接受150t履带式

起重机进行吊装。为了保证转鼓精确安装在设计

中心线上，必需调整拖辐。即预先在拖辐支座横梁上放置千

斤顶，然后将转鼓吊放在千斤顶支座上，用挂钢线和吊线坠

的方法找正转鼓中心线。同时检查和调整转鼓的标高，然后

将拖辐向转鼓的滚圈靠拢，使两者之间的间隙为零。转鼓落

位后，将拖辐的挡块焊接固定。

C链轮的安装要保证两个链轮的轮宽两头立体在同一立

体内；链条安装后要用张紧安装调整链条的弛垂度，然后再

安装链条爱护罩。

D设置在鼓内的支撑梁分上、下两部分，上部支承水渣

带式保送机，下部支承安排槽、缓冲箱。安装时首先将支撑

梁装在拖辑支承座上，检查轨道与转鼓中心线的距离和轨道

程度度，如需求调整，可在两端部用加垫片的方法进行。安

装受料槽两侧板，要保证渣流导向正确，安装时除保证肯定

的安装角度外，还要留意两侧倾斜板不得有任何变形。安装

两侧导渣板下部橡胶挡料安装时，要留意其排渣胶带之间应

保持肯定的间隙，以免运转时与胶带摩擦。最终安装受料槽

两端的端板。

E转鼓罩安装时，应先将与排汽筒相连的管道焊好。上

部接受全体吊装，罩子上全部缝隙均涂以密封胶，以防止蒸

汽溢出。

(3)液压及光滑系统安装：液压、光滑站内的设备安

装可与过滤器本体安装同时进行，但配管工作要待设备全部

就位后开头。液压系统管道为不锈钢管，焊接应接受氨弧焊

打底。冲洗按先站内、后站外的挨次进行，管道清洁度经检

验应合格；详见5.7'节。

泵站及管道安装：泵为通用机械。管道多接受耐磨的铸

钢管，因管配件要求和场地关系，必需事前作出缜密的排管

图和严厉的加工尺寸，以免因返工而拖延工期。

(4)水渣处理设备的试运转：首先进行液压、光滑站

内设备调试、待压力、流量和安全爱护安装调试终了，再进

行执行机构的方向、速度、行程和极限的调试，与此同时进

行带式保送机的单机试运转，水系统的试运转以及通水实

验。然后进行转鼓过滤器的试运转并调整、检查、确认以下

内容：A液压系统启动后，调整全部油温检测器和报警器；

B链条系统工作正常；C转鼓过滤器速度在规定的转速内；D

水渣带式保送机工作正常，各检测安装能正确报警；E水渣

带式保送机机架移出安装工作正常；F单机试运转全部正常

后，进行系统联动试运转，片面检查运转状况及自动把握挨

次、连锁、报警和安全专职安装。

5.2.2.5高炉工艺金属钢结构安装技术标准见表五、紧

密性实验见表六规定

表5高炉工艺钢结构安装的允许偏向

项

项目允许偏向

次

外壳钢板圈的最大直径与最

小直径之差3/1000D

D—外壳钢板圈的直径

外壳钢板圈中心对炉底中心

W

的位移

2/10000D(H-h)

H—外壳钢板圈的标高

但不大于30mm

h—炉底的标高

高炉炉体外壳钢板圈上口程度差W4mm

1

外壳炉顶法兰中心对炉底中心的

W

位移

2/10000D(H-h)

H—外壳钢板圈的标高

但不大于30mm

h一炉底的标高

炉顶法兰标高±20mm

炉顶法兰上立体任何一两点的

^l/1000D

标高差

但不大于3mm

D一炉顶法兰的直径

全部支承梁的凹凸差W1/1000D

D一由支承梁组成的圆的直

径

炉底水冷相邻两支承梁对应点的凹凸W4mm

2

梁差

水冷梁全部冷却管的凹凸差W6mm

水冷梁各冷却管中心线的偏

W3nlm

移

中心位移W2mm

上表面程度差^1/1OOOD

D一炉底板的直径

3炉底板

最大直径与最小直径差^2/1000D

D一炉底板的直径

对口错板量W3~5nlm

外壳钢板圈的最大直径与最^2/1000D

小直径之差

除尘器、D一设备的直径

洗濯塔、设备上部对设备底部的中心^2/1000H

4

文氏管洗位移

濯器H—设备的高度

设备上各层支承梁程度度0.5/1000

设备上各层支承梁标高±10mm

文氏管喉口中心对底部中心^1/1OOOH

的位移

H一喉口至底部的高度

上升管的铅垂度1/1000

上升管、但不大于20mm

5

下降管下降管三通管标高±30mm

下降管三通管中心位移W30mm

炉体框架中心对高炉中心的W20mm

位移

柱间两对角线长度之差5mm

支柱的铅垂度1/1000

6炉体框架

但不大于

20mm

平台梁的程度度2/1000

平台梁标高