钢结构挑台施工主要施工工艺及方法

6.1施工工艺流程 36.2施工准备 36.3场地清表 46.4测量放线 46.5下部基础及柱施工 46.6钢结构吊装焊接 136.7瓷化木面层施工 256.8土方回填 256.9管线施工注意事项 266.10既有管线开挖保护措施 266.1施工工艺流程图6.1施工工艺流程6.2施工准备1施工前对接各类市政管线单位，现场确认沟槽开挖范围内所有已存在管线的位置及埋深，与产权单位确认保护方案。2施工前对项目管理人员进行技术交底，工人需经过安全技术交底以及施工技术交底方可入场施工。6.3场地清表施工开始前对地表进行清理，清除地表杂物。6.4测量放线1施工前严格按照图纸进行放样，根据建设方提供的控制点及测量部加密闭合的控制点用GPS/全站仪测定出管道中心线，直线段20m一点，曲线段5m一点，并测定出检查井位置及原地面高程。2在柱中心处设置中心桩，并对中心桩原地面高程进行测量记录。3根据现场放线结果，及时对管线施工线路上的障碍物进行统计和清理，如若遇到无法清理的障碍物，立即进行现场确认并进行线路调整。6.5下部基础及柱施工1基坑开挖(1)沟槽开挖前，在平台位置开挖探沟，垂直于管道走向，开探明地下管线，基本弄清地下障碍物情况，以确保供水、供电、通讯设施等的安全。(2)土方采用机械加人工开挖的方式，距离管线较远位置，机械开挖至垫层标高以上200mm后，采用人工挖至设计标高。距离管线较近位置采用人工开挖。(3)土方开挖前，先放好基础边线和土方开挖线，并将其引到基坑以外不会被破坏的地方，开挖时注意底局部预留200厚土层，待验槽后浇筑垫层时挖除以防止因基底长时间暴露而受扰动。开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发现不良地基，应立即通知建设单位、设计院等有关部门人员到现场研究解决。(4)土方开挖深度约为2m，开挖时，施工测量人员严格控制标高，严禁超挖。土方工程采用自然放坡，放坡系数取1：0.33。(5)验槽须由设计、勘察、监理、施工单位共同参加，验槽通过后方可进行下部施工。可能渗水地段，应尽快组织验槽，并组织垫层施工，施工期间应挖设集水坑用以排水。2垫层施工(1)垫层施工时应采用砖块等设置临时模板，砼振捣完毕后，表面用磨板磨平。(2)浇筑时控制垫层标高，以保证上部结构要求。(3)施工时保证坑内无积水。3基础及柱钢筋施工：图6.5-1钢筋工程施工工艺流程(1)钢筋原材：钢筋采用ΦHPB300,ΦHRB400，钢筋需验收合格后进场。钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格均要进行复试合格，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。 (2)箍筋钢筋下料：钢筋弯折的弯弧内直径，光圆钢筋，不应小于钢筋直径的2.5倍；箍筋弯折处不应小于纵向受力钢筋的直径。箍筋、拉筋的末端应按设计要求作弯钩，对一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的5倍；柱复合箍筋中的单肢箍筋两端弯钩的弯折角度均不应小于135°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的5倍。使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。 图6.5-2基础及框架柱配筋示意图(3)混凝土柱插筋柱子钢筋在承台（及底板）中的插筋深度，根据lae与承台深度的大小关系进行选择。本工程柱钢筋为14mm,故柱插筋平直段长度为15cm。图6.5-3柱差劲锚固示意图(4)钢筋绑扎①钢筋绑扎前，认真核对图纸、规范，明确对钢筋绑扎、安装的具体要求，不错扎、漏扎。垫层达到 1.2MPa 后，表面弹线进行钢筋绑扎，连接点处必须全部绑扎，保护层为4cm，采用40*40mm混凝土垫块，梅花形布置，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样。 ②柱基底部钢筋为双向弯曲，绑扎时，底部短边钢筋应放在长边钢筋的上面，且全部钢筋的相交点应用8字扣扎牢。柱基插筋下端宜做成直弯钩，放在基础钢筋网上；柱基钢筋底部绑扎一道固定箍，用电焊将其竖筋底部与柱基底部钢筋焊牢或绑牢。③分段浇筑时，钢筋连接采用搭接，搭接长度为35d，且搭接区域内相邻钢筋应错开不小于50cm。以满足柱类构件，不宜超过50%接头面积百分比要求。④钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于200mm ，以防出现露筋的质量通病。表6.5-1钢筋绑扎允许偏差序号项目允许偏差检验方法1基础保护层厚度±10mm 尺量2钢筋弯起点位置  20mm尺量3横向钢筋间距±20mm 尺量连续三挡、取最大偏差值4保护层厚度（柱、梁）±5mm尺量5纵向受力钢筋±10mm 尺量6预埋件中心线位置、水平高差5、+3.0尺量、塞尺⑤保证措施A.框架柱基础插筋应插入底板底部。B.柱筋按要求设置前，在其底板上口增设一道限位箍，保证柱钢筋的定位；采用焊接C14内截面控制筋，间距450mm，在板面以上200mm处设置第一道内截面控制筋，在柱筋上口设置一钢筋定位卡，保证柱筋位置准确，见图6.5-4柱定位示意图。图6.5-4柱定位示意图（4）预埋件放置应符合设计要求，严格控制预埋件标高。①预埋件严格按照图纸进行加工。②由于预埋件储存与柱子标高均为400*400mm，施工过程中预先浇筑柱顶混凝土，充分振捣后，控制标高低于设计标高1cm左右，后利用锤子，将预埋件埋入未凝固的柱顶，同时控制标高控制不高于钢构底标高。4模板施工图6.5-5模板工程施工工艺流程(1)本工程由于埋深约2m左右，基础高度50cm，柱子高度约为1m，故综合考虑，拟将柱子与台阶基础一起浇筑。(2)模板采用15mm竹胶板，沿模板长边设置50*70mm木方背楞，木方与木胶板之间用钉子钉牢，模板就位后用短钢管临时固定，柱子模板用钢管柱箍加固,依据施工图的图示尺寸现场拼装，模板加固采用模板专用步步紧加固建，每45cm设置一道紧固件；表6.5-2模板支撑体系设计名称截面形式模板设计形式图示基础根据图纸，厚度为500mm厚木方：50*70mm模板：15mm普通竹胶板设木桩和斜撑，间距30cm一道，并根据实际情况进行加固(根据基坑实际情况，可采用土模，但必须将侧壁清理干净，保证基础尺寸)图6.5-6KZ1400*400mm木方：50*70mm柱箍：48.3*3.2mm双钢管（扣件连接）模板：15mm普通竹胶板对拉螺栓：每边3道对拉螺栓均匀布置。柱箍间隔400mm，最低处柱箍离地150mm，次龙骨：柱子每边各三根小梁，均匀分布图6.5-7图6.5-6基础模板BIM示意图图6.5-7KZ1模板设计(3)柱模板支撑采用48*3.5钢管做为支撑材料，每颗柱子不少于两道支撑。 (4)模板根据情况尽可能采用最优组合，以减少拼接量，并且使竖缝错开增加竖向刚度。(5)模板安装前，应复核轴线和水平标高，并弹出柱基十字线和模板安装内边线。(6)模板采用竹胶板用钢管将四片模板连成一体，各模板的相对位置要固定结实，以免浇筑混凝土时模板移位。(7)拼装前应涂刷脱模剂，保证脱模后成品质量；模板安装完成后，全面复核基础轴线、标高、各部位的尺寸和插筋位置，并检查模板与支撑是否严密、牢固；必要时进行修理加固，然后将渣滓清除干净，交付验收。(8)承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。(9)模板及其支架必须以下规定： A.保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。 B.具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。 C.构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。D.模板的接缝不应漏浆。 E.木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。F.需搭设支撑系统的模板工程，施工前应对基坑进行回填、夯实。G.施工时采用自吸泵，保证坑内积水及时外排。H.模板安装应符合误差表6.5-3模板安装允许误差序号项目允许偏差检验方法1基础模内尺寸±10mm 尺量2柱模内尺寸±5mm尺量3垂直度8mm 尺量、拉线、水准仪5混凝土浇筑基础砼的强度等级为C30P6，柱砼的强度为C30，采用商混，为保证施工后质量塌落度控制在150以上。混凝土施工工艺流程如下：图6.5-8混凝土施工工艺流程(1)浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况。(2)检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。 (3)清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，同时保证坑内无积水。 (4)浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。 (5)基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。(6)提棒操作应采取快插慢拔，拔出时电机不能停转，每一振点的振捣时间控制在20～30S，以不再出现气泡、表面浮浆和不再沉落为止。振动棒插点间距以不大于振动棒作用半径的1.25倍(结合具体使用的棒的大小,可确定数值30～50cm);距离模板不应大于作用半径的1/2；振动棒插入深度,混凝土分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍。并应尽量避免碰撞模板和钢筋。表6.5-4混凝土振捣方法序号振捣部位振捣方法图示1基础底板混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔。插点按阵列式或梅花式排列，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.4倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。振捣时间一般为15-30s，并且在20-30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。混凝土振捣点布置如图示。2框架柱柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器应快插慢拔，每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。6混凝土养护与试块留存混凝土浇筑后，如气候炎热，空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝土尚未具备足够强大时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹。所以混凝土浇筑后的养护非常重要应及时养护。为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。根据不同季节、不同构件采用针对性的养护工艺，包括蓄水养护、麻袋薄膜养护、养生液养护等，确保已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝。在常温条件下，混凝土的养护一般采取浇水养护和喷洒养护液。混凝土的浇水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天。对柱竖向混凝土，拆模后用麻袋或塑料薄膜进行外包浇水养护。墙体采用喷淋养护，涂膜养护液。当结构施工处于冬期施工阶段时，为了减小热量的散失过快，采用综合蓄热法施工，在柱的模板背楞间隙处塞阻燃聚苯板。各部位混凝土浇筑完毕后，在其混凝土表面要覆盖塑料薄膜和阻燃草帘。混凝土试块留置要点(1)同条件试块每一施工段同一强度等级混凝土，按筏板、梯板、墙柱各制作1组试块，冬期施工增加留置2组同条件养护试件，同时满足不宜少于10组，且不应少于3组。每连续两层楼取样不应少于1组；每2000m3取样不得少于一组；(2)每浇筑100m³混凝土制作1组标养试块，一次连续浇筑超过1000m³时，每200m³制作1组标养试块；(3)连续浇筑混凝土每500m³制作1组抗渗试块；(4)当需要进行平行检测时，按具体要求增加试块制作组数。6.6钢结构吊装焊接1预埋件标高复测构件安装前的检验及轴线的交接。检查预埋件的几何尺寸、位置、标高、轴线偏移度是否有超标现象，如有偏差，在超差问题解决上，应报整改方案给监理，并报设计院同意后方可实施。2钢结构安装流程说明图6.6-1钢结构安装流程(1)先在钢梁两端拴棕绳作溜绳。这样有利于保持钢梁空中平衡，以提高安装效率。钢梁的吊装钢丝绳绑好后，先在地面试吊二次，离地10cm左右，观察其是否水平，如果出现倾斜应落地重绑吊点，经试吊平衡后方可正式起吊。(2)钢梁就位与临时连接钢梁就位时，及时将钢梁定位卡板与钢柱或已安装完成钢梁焊接固定。(3)钢梁安装注意事项表6.6-1钢梁吊装注意事项序号注意事项1钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物，对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。2在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好标准框架的整体安装精度。3钢梁的吊装顺序应严格安装钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。3钢结构焊接1施工准备(1)焊前准备表6.6-2焊接准备准备事项准备内容焊接条件下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护。厚板焊接施工时，需对焊口两侧区域进行预热，宽度为1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。当外界温度低于常温时，应提高预热温度15～25℃若焊缝区空气湿度大于85％，应采取加热除湿处理。焊缝表面干净，无浮锈，无油漆。焊接环境焊接作业区域搭设焊接防护棚，进行防雨、防风处理。采用手工电弧焊作业（风力大于8m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。焊前清理正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、缩孔等缺陷。电流调试手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行引弧，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。气体保护焊：在试弧板上分别做焊接电流和电压、收弧电流和收弧电压对比调试。气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。焊接材料本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格。焊接编号对需要探伤的梁柱节点焊缝、对接焊缝应进行编号，根据柱网进行划分，从南至北依次编号(2)焊接材料本工程主要钢构件材质为Q235B。焊接材料选择应符合下列要求：焊缝金属与母材金属强度相适应；当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料；由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械性能不低于原构件的等级；焊接用的电焊条的质量标准应符合国家规范（GB/T5117）或（GB/T5118）的规定。根据以上要求选用的焊接材料如下表：表6.6-3焊接材料焊接母材焊接材料规格备注Q355E43Φ1.2mm焊丝（3）焊接工具表6.6-4焊接工具CO2气体保护焊机：主要用于本工程中钢柱、钢梁等部位的对接焊接。应用范围广泛，是主要的焊接设备。此设备具有高效的反馈控制电路，保证焊机具有良好的动态响应，具有自动补偿弧长功能，电弧稳定，飞溅小，电弧穿透力强，熔池深，飞溅小，成形美观，体积小，重量轻，高效、节能，效率高达85%，大电流焊接效率高，大大提高焊接速度。逆变焊机：预埋件安装时定位焊接；构件安装、矫正时临时措施焊接；其他辅助焊接。此设备优点在于稳定、可靠、轻便、节能、高效、且具有良好的动特性，电弧稳定，熔池容易控制。较高的空载电压和较好的能量推力补偿。体积小、重量轻、安装方便，用途广泛，尤其适用于高空作业、野外作业。（4）辅助设备表6.6-5辅助设备序号设备名称设备图例设备用途使用说明1二氧化碳电弧焊枪1)CO2焊枪与CO2气体保护焊机配套使用，可拆卸，施工非常方便2)CO2流量计直观地反映CO2流量，便于控制焊缝处保护气体的强度2二氧化碳流量计3碳弧气刨枪1)碳弧气刨枪用于焊缝补修，使用专用的空心碳棒，正级反接使用2)配合碳弧气刨枪使用，为碳弧气刨枪提供高压空气4空压机空气压缩机是一种用以压缩气体的设备。空气压缩机与水泵构造类似。大多数空气压缩机是往复活塞式，旋转叶片或旋转螺杆。离心式压缩机是非常大的应用程序。5电加热设备加热设备进行焊接后热，保持恒温，后热均匀，保证焊缝中的扩散氢有足够的时间得以逸出及焊接产生的应力得以释放，从而消除残余应力，避免延迟裂纹出现2焊接工艺流程图6.6-2焊接流程工艺3焊工资质及培训(1)焊工资质焊工应具有相应的合格证书，并在有效期内。焊工应具备全位置焊接水平。严禁无证上岗，或者低级别焊高级别。(2)焊工技术培训对所有从事本工程焊接的焊工进行技术培训考核，主要根据焊接节点型式、焊接方法以及焊接操作位置，以达到工程所需的焊接技能水平。3焊接工艺评定本工程钢构件材质主要为Q235B,对接焊缝等级为二级，为了能较好地保证工程的焊接质量，技术部门将依据GB50661-2011《钢结构焊接规范》标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。作为工程中指导焊接作业的工艺规范。(1)焊接工艺评定程序表6.6-6焊接工艺评定序号焊接工艺评定程序1由技术员根据本工程的设计文件、图纸规定的施工工艺和验收标准，结合工程的结构特点、节点形式等提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）。2焊接负责人审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺规范参数）。3焊接负责人根据施工计划安排组织实施焊接工艺评定。4焊接负责人依据相关国家标准规定，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测量等工作。5焊接工艺评定责任人负责工艺评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接评定工艺报告。6评定报告经焊接负责人审核，项目负责人批准后，作为编制指导生产焊接工艺可靠依据。7焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程全部规格并具有代表性，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工施焊。(2)焊接参数选择表6.6-7焊接参数选择参数位置电弧电压（V）焊接电流（A）焊丝伸出长度层厚（㎜）气体流量（L/min）层间温度（℃）焊丝型号≤40＞40首层22～24180～20020～2530～356～745～50——ER50-6ER50-2中间层25～27230～2502025～305～640～45100～150面层22～24200～23020205～635～40100～150送丝速度：5～5.5mm/S气体有效保护面积：1000mm24焊接施工方法(1)引弧板、引出板、垫板要求表6.6-8引弧板、引出板、垫板要求序号要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；2不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；3T形接头、十字形接头、角接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同

，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；4气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于l0mm；5焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击敲落引弧板和引出板。(2)定位焊钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项：表6.6-9定位焊注意事项序号定位焊注意事项1定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。3定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。4定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。5定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。5焊接施工表6.6-10焊接施工序号焊接施工1厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自动焊中间填充、面层手工焊盖面的焊接方式。带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。2全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。3同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。4打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。5填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度。6面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。7焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。8焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。6焊后消氢处理对于复杂的重要的焊接节点，如果需要时可以进行消氢处理。消氢处理的加热温度应为200℃～250℃,保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温。7焊接注意事项表6.6-11焊接注意事项序号注意事项1焊接变形对施工质量影响非常大，所以焊接时应采取措施严格控制焊接变形。2根据板的不同厚度采取相应的预热措施及层间温度控制措施。3焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。4实施分段的多层多道焊，每焊完一道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。5连续焊接时应控制焊区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺条件要求。遇有中断焊接作业的特殊情况，应采取保温措施，再次焊接时，应重新预热且应高于初始预热温度。6焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。焊道的起收弧处及焊道的接头处是容易产生缺陷的地方，施焊应作为重点处理。7焊后应认真清除焊缝表面飞溅、焊渣、焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不符现象，不得因切割连接板、刨除垫板等工作而伤及母材，连接板、引入、引出板刨除后的表面应光滑平整。8现场焊接防护措施(1)在焊口周围用三防雨布围成栅栏防风；(2)局部防风装置用永久磁铁固定在焊缝两侧，两端可设置端板，以不影响焊接操作为原则，确定其间距，根据焊工的实际需要随时调整位置。表6.6-12焊接防风棚设置现场焊接防护局部防风装置焊接防护棚9焊接检测(1)焊接检测设备表6.6-13焊接检测设备序号设备名称设备图例设备用途使用说明1超声波探伤仪①焊接完毕，自检合格后24小时进行内部无损探伤的专业仪器②需具有相应资质的专业人员进行操作2红外线测温仪厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温度、保温温度等3焊缝检测工具箱工序验收时进行抽检项目检查的成套工具设备4焊缝量规焊接完毕后进行焊高、焊脚、弧坑等测量的自检设备(2)超声波探伤工作流程表6.6-14探伤流程序号焊缝无损检测1无损检测在外观检查合格的基础上进行。2进行焊缝无损检测的人员持有无损检测Ⅱ级或者Ⅱ级以上资格证书。3施焊完毕焊缝待冷却24小时后，按设计要求对全熔透一级焊缝进行100％检测。超声波探伤方法及评定标准按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》进行。4自检合格后，通知监理和业主，组织第三方监督检测和抽检。安装焊缝超声波探伤工作流程图安装焊缝超声波探伤工作流程及探伤抽检的比例根据现行国家标准《建筑工程施工质量统一验收标准》、《钢结构工程施工质量验收规范》和设计要求标准制定。(3)焊接质量检查焊缝外观质量允许偏差：表6.6-15焊缝外观允许偏差质量等级检验项目一级二级三级未焊满不允许≤0.2mm+0.02t且≤1㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜≤0.2mm+0.04t且≤2㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜根部收缩不允许≤0.2mm+0.02t且≤1㎜，长度不限≤0.2mmm+0.04t且≤2㎜，长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5㎜，连续长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10﹪焊缝全长≤0.1t且≤1㎜，长度不限裂纹不允许电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5㎜，每1000㎜长度焊缝内不得超过1处缺口深度≤0.1t且≤1㎜，每1000㎜长度焊缝内不得超过1处表面气孔不允许每50㎜焊缝长度内允许存在直径＜0.4t且≤3㎜的气孔2个，孔距应≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20㎜焊脚尺寸允许偏差表6.6-16焊脚允许偏差序号项目允许偏差（mm）1一般全焊透的角接与对接组合焊逢且≤102需经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝且≤103角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝hr≤6时,0～1.5hr＞6时,0～3.0焊缝检查表6.6-17焊接检查编号名称焊接检查1外观检查不允许有明显的裂纹、气孔、咬边或未焊透现象焊缝外观尺寸满足设计及规范要求。外观检查合格后，进行磨平、磨光处理。2无损检测对焊缝进行超声波探伤，焊缝不应有诸如裂纹、气孔、夹杂、未焊合或未熔透等反射迹象。焊缝返修表6.6-18焊缝返修序号焊缝返修1返修前编写返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。2返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同。焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。3补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开。4返修部位应连续焊成，如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。5焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。6返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。焊接质量控制与保障措施表6.6-19焊接质量控制与保障措施控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调