给排水工程施工施工方法及工艺要求

5.1施工流程 15.2预留预埋 35.3给排水支吊架安装方法 65.4管道安装 105.4.1铸铁管安装 105.4.2透气管安装 135.4.3HDPE管安装 145.4.4镀锌钢管安装 175.4.5PP-R给水管安装 205.4.6UPVC排水管道安装措施 225.4.7给排水管道附件安装 235.4.8管道防腐保温 245.4主要设备安装 255.5管道试验及冲洗消毒 265.5.1管道试压 265.5-2管道冲洗 285.5.3管道的消毒 295.5.4排水管道试验 295.6阀门安装 305.1施工流程1、给水系统施工流程给水系统施工流程图见图5.1-1:图5.1-1给水系统施工流程图2、排水系统施工流程排水系统施工流程图见图5.1-2:5.1-2排水系统施工流程图5.2预留预埋给排水专业的预留预埋主要包括给排水各系统管道立管、卫生间部位等穿楼板的预留孔洞和预留套管，外墙套管以及穿混凝土隔墙的水平套管等，为设备和管道支架安装预埋的各类预埋件等。1、预留预埋要求：在施工过程中应从以下几个方面进行控制，详见表5.2-1。表5.2-1预留预埋要求序号工作内容要点1预留预埋准备专业人员同深化设计人员认真熟悉施工图纸，找出所有预埋预留点，并统一编号，将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位。在预留预埋图中标注清晰，便于各专业的预留预埋。同时与其他专业进行沟通，避免冲突。2加工制作预埋件严格按图纸设计要求或标准图集加工制作模盒、预埋铁件及穿墙、楼板或结构梁的各种形式钢套管等。3穿楼板孔洞预留预留孔洞根据尺寸做好木盒子或钢套管，确定位置后预埋，并采用可靠的固定措施，防止其移位。为了避免遗漏和错留，在施工过程中认真对照检查。在浇注混凝土前要有专人配合复核校对，发现问题及时沟通并修正。在核对间距、尺寸和位置无误并经过相关专业认可的情况下，填写《预留洞一览表》。在浇注混凝土过程中要有专人看护预埋件，以免移位。4穿墙无防水要求套管安装土建专业在砌筑隔墙时，配合土建专业，按专业施工图的标高、几何尺寸将套管置于隔墙预留位置中，用砌块找平后用砂浆将其固定牢靠，封闭好套管两端，然后交给土建专业继续施工。5穿结构体刚性套管、管道安装在结构体钢筋绑扎时,按照施工图的标高、几何尺寸找准位置，配合土建专业施工，将套管、管道置于钢筋中，利用钢筋网，使其焊接牢固。如果需气割钢筋安装时，须经业主、监理、土建结构专业同意，安装后必须用加强筋加固，并做好套管两端的封堵工作。2、孔洞预留预留孔洞的尺寸应按设计要求中规定执行，在配合施工中，给排水专业人员必须随工程进度密切配合土建专业作好预留工作，注意加强检查，绝不能有遗漏。3、套管、管道的预埋套管预留预埋施工，主要采取以下形式，安装方法及要求如下：（1）套管管径的选择:一般套管应放大2号。（2）套管安装方法及要求见下表。表5.2-2预埋套管安装方法及要求序号套管安装位置套管安装样图符号说明1穿外墙穿地下室有防水要求的墙壁刚性防水套管（钢管）：1-管道2-钢套管3-翼环4-挡圈5-石棉水泥6-油麻2穿建筑内隔墙套管1-钢管2-钢套管3-密封填料4-隔墙5-不锈钢装饰板（明露管道适用）3穿无防水要求的楼板1-钢管2-钢套管3-密封填料4-楼板4穿有防水要求的楼板（如厨房、卫生间等）1-钢管2-钢套管3-翼环4-挡圈5-石棉水泥6-油麻5穿地下水池池壁、穿水槽槽壁1-钢管；2-法兰套管；3-密封圈；4-法兰压盖；5-螺柱；6-螺母；7-法兰；8-密封膏嵌缝(迎水面为为腐蚀性介质时适用)；9-迎水面6穿水池池壁，预埋止水环管道1、翼环（翼环尺寸参考国标02S404）4、预留预埋控制要点（1）给水立管穿楼板时，应设钢套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰底面20mm；安装在卫生间等的套管，其顶部高出装饰地面50mm，底部应与楼板地面相平；套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和放水油膏填实，端面光滑；排水管穿楼板预留孔洞，管道安装完成后将孔洞严密捣实，立管周围设高出楼板面设计标高10~20mm的阻水圈；管道穿钢筋混凝土墙和楼板、梁时，配合土建预留孔洞或预埋套管。（2）管道穿建筑变形缝时加设金属波纹管，穿水池壁时均预埋柔性防水套管；管道穿地下室外墙、屋面时预埋刚性防水套管，防水套管按02S404防水套管做法。（3）穿墙套管在土建砌筑时及时套入，位置准确。过混凝土现浇板的管道，在混凝土浇筑前安置好套管且用铁丝将套管与钢筋固定牢，在套管内放入松散材料，防止混凝土进入套管内。（4）套管或木盒子预留好后，在土建浇注楼板时派专人看护，以防止木盒、套管移位或堵塞。（5）套管两端平齐，毛刺清理干净，内壁要做防腐。（6）保温管道在穿墙时所埋设的套管应考虑管道的保温层厚度。（7）同时管道与套管的接缝处应用防火材料填充，以免火灾发生时火苗通过套管蔓延。5.3给排水支吊架安装方法1、支架安装要求支吊架安装技术要求见表5.3-1所示：表5.3-1支架安装要求序号工作内容要求1基本要求下料应采用砂轮切割机，不得使用氧乙炔切割。位置正确，埋设应平整牢固。用台钻钻孔，不得使用氧乙炔焰吹割孔。切割过程中造成的毛刺等，要及时用锉刀清除。支架制作完成后时刷防腐漆。管道支、吊架位置要准确，做到横平竖直，平整牢固，与管道接触紧密。在支架上固定管道，采用U型管卡。制作固定管卡时，卡圈必须与管道外径紧密吻合、紧固件大小与管径匹配，拧紧固定螺母后，管道要牢固不动。管卡外露丝扣必须相同，长短一致。2垂直管道支架安装应设置防晃支架和固定承重支架。立管底部设一个承重固定支架，同时设置防晃支架。主管三通与管道弯头处应增设支架固定，固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。立管支架现场制作安装时，采用“吊垂线”法，从立管安装位置的顶端，吊线锤，逐层核对，确保该管线在能够施工的有效尺寸范围内；再确定该管线具体安装位置，标注需要设置支架的地点，测量出该点支架外形尺寸，编号登记，依次制作安装。3有坡度要求的平面层支管支架安装为保证管道坡度要求，同时保证平面层支架纵、横向支架在同一条水平线上。采用“十字交叉法”，首先按管道坡度走向拉一条管线走向直线，再按规范要求设支架点，拉一条直线，该两条线交叉点，为支架安装点，分别测出该点尺寸，编号登记，依次制作安装。4对无坡度的水平管支架安装两端拉直线，在需设支架的点，测出该点尺寸，编号登记，逐一制安。5大口径阀门和其他大口径管道支架安装需安装辅助支架，以防过大的应力，临近泵接头处需安装支架以免设备受力。对于机房内压力管道及其他可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。安装在泵房、车库、设备层等大空间的管径较大的水平管道，应事先设置预埋件进行安装，不应全部采用膨胀螺栓进行安装。6冷热水支管支架安装当冷、热水支管的管径小于DN25、当管道中心距墙不超过60mm时，可采用单管管卡作支架，间距不应大于1.5m，在拐弯及易产生变形处应增设支架。2、管道支吊架的设置间距（1）钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表5.3-2的规定。表5.3-2钢管支架的最大间距表公径直径（mm）253240507080100150200支架的最大间距（m）保温管2.52.533444.577不保温管3.544.55666.589.5（2）金属给水管道立管管卡安装应符合下列规定：楼层高度小于或等于5m,，每层必须安装1个。管卡安装高度，距地面应为1.5～1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度上。（3）塑料管及复合管水平、垂直安装间距不应大于表5.3-3表5.3-3塑料管及复合管管道支架的最大间距管径（mm）121416182025324050637590110最大间距（m）立管0.50.60.70.80.91.01.11.31.61.82.02.22.5水平管冷水管0.40.40.50.50.60.70.80.91.01.11.21.351.55热水管0.20.20.250.30.30.350.40.50.60.70.8（4）塑料排水管：表5.3-4排水塑料管道支架的最大间距管径（mm）5075110125160立管1.21.52.02.02.0横管0.50.751.101.301.6（5）立管管卡安装应符合下列规定：1）当楼层高度≤5m，每层必须安装1个；当楼的高度大于5m，每层不得少于2个。2）管卡安装高度，距地面的高度应为1.5-1.8m，当有2个以上的管卡时应匀称安装，同一房间的管卡应该安装在同一高度。3）垂直立管安装应设置防晃支架和固定承重固定支架。3、支、吊架技术要求管道支、吊架的制作安装应严格按照设计图纸、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）以及图集《室内管道支架及吊架》（03S402）的要求进行施工，并对支吊架的负荷进行验算，经验算合格之后才能进行支架的制作安装。支架选型参照规范进行，管道与支承点的接触面应加3mm厚的橡胶垫片，管道支架均采用钢支架。其中各泵房内系统设置管道减震支吊架的，其支架设计除满足荷载要求之外还应满足声学设计要求。主要的管道支吊架安装形式见表5.3-5：表5.3-5支吊架安装形式支架形式示意图固定支架导向支架综合支架立管支架5、支吊架安装要求给排水管道支吊架安装要求见表：表5.3-6支吊架安装要求序号工作内容要求1垂直管道支架安装应设置防晃支架和固定承重固定支架。从立管底部开始，间隔三层设一个承重固定支架，同时间隔2.6m设置防晃支架。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。2有坡度要求的平面层支管支架安装为保证管道坡度要求，同时保证平面层支架横、纵向支架在同一条水平线上；采用“十字交叉法”首先按管道坡度走向拉一条管线走向直线，再在按规范要求设支架点，拉一条直线，该两条线交叉点，为支架安装点，分别测出该点尺寸，编号登记，依次一一制作安装；3对无坡度的水平管支架安装两端拉直线，在需设支架的点，测出该点尺寸，编号登计，逐一制安。对采用沟槽连接的大口径水平管，在卡箍连接点，需增设支架；4大口径阀门和其他大件管道支架安装须安装辅助支架，以防过大的应力，临近泵接头处亦须安装支架以免设备受力。对于机房内压力管道及其他可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。5.4管道安装1、工艺流程安装准备→管道切断→管口清理→打坡口→对口并检验平直度→对接点焊固定→校正平直度→焊接→检查焊缝防腐。2、坡口加工进行对焊时，必须进行适当的开口处理或者倒角处理，坡口根据钢管壁厚采用“V”型或“I”型坡口。焊接I、V型坡口形式及尺寸见下表。表5.4-1焊接坡口形式及尺寸项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度α（°）11～3Ⅰ型坡口0～1.5－－内壁错边量≤0.1T，且≤2mm；外壁≤3mm3～61～2.526～9Ⅴ型坡口0～2.00～265～753、安装要点（1）管道坡口采用坡口机进行修正，坡口表面要求整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。（2）管道对口采用支架或者吊架调整，在没有引起两管中心位移的情况下保留开口端空间，管道对口时必须外壁平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。（3）钢管对好口后进行点焊，点焊与第一层焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊位置均匀对称。（4）采用分层焊接时，在焊下一层之前，将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净，并等管道自然冷却。各层引弧点和熄弧点均错开20mm或错开30度角。（5）焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除。（6）管道焊接要选择适合管道材质的焊条及相适应的电流，焊缝的焊接层数与选用焊条的直径、电流大小、管道壁厚、焊口位置、坡口形式有关。（7）本工程焊接碳素钢管设备主要采用交、直流焊机。（8）焊条必须严格按国标及技术规范选用。焊条不得出现涂层剥离、污物、老化、受潮或者生锈迹象，焊条必须保存在专门的干燥的容器内。（9）在焊接工作过程中，必须采取措施防止因为漏电，电击，或者其它因素引起的火灾或者对人员的伤害。为了稀释有毒气体，要准备好防护装置和进行充足的通风。（10）为减少焊缝处的内应力，施焊时，应有防风、防雨等措施，管道内还应防止穿堂风。（11）管道煨弯时，用力时必须均匀，当管道的截面积较大时，压千斤顶的速度要适当的放慢，保证一次成型，这样才能保证管道在同一平面上。在管道弯曲后，要保持一段时间再将其从模具中取下。4、柔性机制排水铸铁管法兰连接示意见图5.4-1：图5.4-1铸铁管法兰连接示意图5、柔性机制排水铸铁管法兰连接铸铁管法兰连接操作步骤见表5.4-2：表5.4-2铸铁管法兰连接操作步骤序号操作步骤1在插口上面画好安装线,承插口端部的间隙取5－10mm,在插口外壁上画好安装线,装线所在平面应与管的轴线垂直。2在插口端先套入法兰压盖,再套入胶圈,胶圈边缘与安装线对齐。3将插口端插入承口内，为保持橡胶圈在承口内深度相同,在推进过程中,尽量保证插入管的轴线与承口轴线在同一直线上。4紧固螺栓,使胶圈均匀受力,螺栓紧固不得一次到位,要逐个逐次逐渐均匀紧固。6、柔性机制排水铸铁管卡箍连接铸铁管卡箍连接部件由无承口离心铸铁管、无承口管道配件、卡箍及橡胶密封圈四大部件组成。铸铁管卡箍连接工序及注意事项如下：（1）管道剪切（下料）根据使用长度用专用压力链刀垂直于轴向切入，断面与轴向夹角小于3度。在没有压力链刀的情况下，可用钢锯或砂轮切割机。断面应平整光滑，无飞刺，以免刺伤密封圈。剪切管道时，应注意留取密封带的长度。（2）管道连接管道连接前先将卡箍内的橡胶圈取下，将卡箍套入下部管道，将橡胶圈套入下部管道一端。再将上部管道套入橡胶圈，用手扶正橡胶圈并将卡箍套入。最后采用平口螺丝刀拧紧紧箍带。在连接过程中如轴向需调整，采用橡胶锤轻轻敲打管子进行调整。（3）采用平口连接对管材质量要求较高，对排水铸铁管的外径椭圆度、壁厚及橡胶圈的物理性能都有较高的要求，因为平口的水密性条件差，管道在运输过程中应避免受到较大的冲击，并防止内外漆层被尖锐物体划伤。安装前应检查管与管件内部有无堵塞，管箍等连接件不得有扭曲变形，裂纹，胶圈破损等现象。7、柔性机制排水铸铁管安装（1）排水管道管件应使用顺水三通，严谨T型三通的使用，出墙管弯头宜采用两个45°或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头。（2）铸铁排水管道的坡度无特殊设计要求时按表5.4-3：表5.4-3铸铁排水管道的坡度要求序号管径（mm）标准坡度最小坡度1500.0350.0252750.0250.01531000.0200.01241250.0150.01051500.0100.00762000.0070.005（3）检查口立管安装时，应使检查口向外与墙成45°角度，便于检修操作。（4）立管在垂直方向转弯时，应采用乙字管或两个45°弯头连接。立管应用管卡固定，管卡间距不得大于3m。（5）支管设在吊顶内,末端有清扫口者,将管接至上层地面上,便于清淘。（6）排水管一般不应穿越沉降缝,当必须通过时,可将沉降缝两侧支架做成使管道可以垂直位移但不能水平横向位移的活动支架。1、透气管安装时位置应准确，走向应朝上，不得装反。每层应与辅助通气立管连接。辅助立管在最高层卫生器具上边缘或检查口以上与污水立管的通气部分以斜三通连接。透气管与排水管的连接见图5.4-2：图5.4-2连接示意图2、通气立管应高出卫生器具上边缘不少于0.15m，0.01的上升坡高与透气立管连接。3、专用通气立管每隔两层，在最高卫生器具上边缘不少于0.15m处与污水立管连接。4、通气立管高出屋面最小为0.3且应大于最大积雪厚度，在距通气管出口4m以内有门窗时，通气管应高出门窗过梁0.6m或引向无门窗一侧。在经常有人逗留的平屋面，通气管应高出屋面2m，并设置防雷装置。通气管不许与风道或烟道连接。1、材料要求中空双壁超静音HDPE及HDPE塑料管、管件规格品种应符合设计要求，管道的壁薄厚均匀，内外光滑清洁，内外径及管件造型标准。材料进场验收合格后，应整齐堆放在室内，防止遭受日晒和冷冻。2、管道预制HDPE管道切割时可使用钢锯切割，开始切割时，切割速度需均匀且不得速度过快防止形成热流坠。切割时应保证切割面平整。切割后要清洁边缘去掉毛刺。3、施工要点1）热熔时对接的要求（1）需用专门的热熔对接机具。（2）应检查有无产品出厂合格证，并索要产品出厂检验报告。（3）适用于同种品牌、材质的管材与管材，管材与管件连接，性能相似，不同品牌、型号的管材、管件连接需实验验证。（4）不使用明火。2）热熔/电熔对接连接工艺（1）焊接工艺曲线和参数HDPE管的焊接一般分三个阶段，即加热段、切换段、对阶段，根据管子的不同规格和截面积制定其焊接参数。焊接工艺三个重要参数：温度、压力、时间。a.温度的确定HDPE管对接焊的最佳焊接温度为200~21.30℃，一般生产厂家确定为210±10℃；b.时间的确定加热时间的确定：焊接端面平整后10×壁厚（mm）秒。所以需要和压力密切的配合，在加热的同时施加一定的压力，平整焊接面，促进塑化，行程理想的焊接面进行热传递，然后降压吸热。切换时间的确定：10秒内冷确时间的确定：1.15~1.33×壁厚（mm）分钟（2）压力的确定焊接压力和冷确压力根据焊接面的截面积×0.15N/mm²；在210±10℃的温度下，焊接时间、压力的取值，可以参照表5.4-4：表5.4-4特定条件下的压力确定表壁厚度mm端面平整凸起高度压力P=0.15N/mm²）（温度210±10℃）mm吸热时间（压力P≈0.01N/mm²）（温度210±10℃）S（秒）切换时间取出热板对接S（秒）冷却时间（压力P=0.15N/mm²）保压状态下min（分）＜4.50.545＜564.5-7.01.040-70＜5-66-107.0-12.01.57-120＜6-810-1612.0-19.02.0120-190＜8-1017-2419.0-26.02.5190-260＜10-1224-3226.0-37.03.0260-370＜12-1632-4537.0-50.03.5370-500＜16-2045-6050.0-70.04.0500-700＜20-2560-803）HDPE管焊接操作（1）焊接前的准备检查清洁热板，聚四氟乙烯涂层损坏需更换。a.清洁油路接头后接通油路。b.检查电源、电压、接地后接通电路，空转排气。c.热板升温，红灯亮后预热10分钟，热板表面温度为210±10℃。d.安装与管材规格相符的卡具（卡具的要求：卡具与管子的焊接部位不同心度小于2％）。管子的不同圆度小于5％。（2）焊接操作a.打开机架，按工艺要求设置吸热时间和冷却时间。b.卡管（管件）调整同心度，必要时调整浮动悬挂装置或用辊杠支架将管垫平减小摩擦力。c.放置铣刀锁安全锁。d.启动铣刀，闭合机架，调整压力，端面进行铣削，形成连续屑后，降压力。e.打开机架，开安全锁，取出铣刀。f.闭合机架，记录拖动压力（Po），检查间隙＜0.3mm，错位量＜管壁厚10%。g.加压到焊接压力，检查管子是否卡紧。如果未卡紧或调整管子位置，需再次调整。h.打开机架，放加热板（焊接端面有灰尘需清洁）。i.闭合机架加压到焊接压力P1。P1=拖动压力Po+接缝压力P2。j.观察管端凸起高度，降压至拖动压力（Po），同时按吸热计时按钮开始计时。k.蜂鸣器响吸热结束，打开机架迅速取出热板，立即闭合机架。l.调整压力到焊接压力（P1），同时按冷确计时按钮。m.蜂鸣器响，冷却时间到，降低压力，松开卡具螺丝取管，进行下一循环。（3）焊接注意事项a.必须测量电网、发电机电压保证电压为220V，以防损毁机械。b.必须测量加负载后的电压、机械外壳接地，保证人身安全。c.与焊接端面接触的所有物件必须清洁，保证焊接质量。d.加热板温度指示灯必须亮（红色），保证焊接温度。e.卡管必须留有足够的距离，保证焊接端面有效接触。f.铣削时铣刀安全锁必须锁死，防止铣刀飞出伤人。g.铣屑必须是连续的长屑，保证焊接端面有效接触。h.铣削完必须先降压力，后打开机架，再停铣刀，防止端面出台阶。i.取出铣刀、热板时不能碰伤端面，防止翻边不均匀有划伤。j.凸起要求的高度必须是圆周，保证焊接有效面平整。k.焊接压力必须加入拖动压力，保证有效焊接面的压力值。l.熔融面相接处时严禁高压碰撞，保证焊接质量。m.启动泵站时，方向杆应处于中位，保证电机无负载启动。n.安装高压软管时接头必须清洁，防止泥沙进入液压系统。o.机器远离酸碱或要有保护，保证机器的使用寿命。p.必须保证机架镀铬导杆清洁勿划伤，保证不漏油和损失压力值。q.热板必须清洁、无划伤、无油污及粘异物，保证焊接质量。r.机器的电子部分不防水，严禁进水，阴雨天施工要有防护。s.拆卸油管必须泄压，接头加防尘帽，保证下次安装顺利。1、管材切割和预制1）管材切割前应对管子进行外径及壁厚的检查，其外径误差和壁厚误差应在允许公差范围内，避免引起套丝或焊接困难现象。2）管道切割应采用机械切割。切口表面应平整，无裂缝、凹凸、缩口、熔碴、氧化物，且当切割片割至涂塑层时应保持缓慢速度，尽量避免涂塑层的脱落。3）当管端套死或焊接加工部位的管口不圆整时应整圆，壁厚应均匀，表面的污物、油漆、铁锈、碎屑等应予清除。2、管道丝接法兰连接套丝时施工要点及注意事项管道套丝时，在管子的外螺纹与管件或阀件的内螺纹之间加油麻，先将麻丝抖松成薄而均匀的纤维，从螺纹的第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕，缠绕好后表面沿螺纹方向涂白厚漆，然后拧上管件，再用管钳收紧。填料缠绕要适当，不得把白厚漆、麻丝从管端下垂挤入管腔，以免堵塞管路。安装螺纹管件要按旋转方向一次装好，不得倒向。安装后，露出2—3扣螺纹，并清除剩余填料，不得外露油麻，并对外露螺纹进行防腐。加工长度和扣数要求见表5.4-5：表5.4-5加工长度及扣数要求序号公称直径（mm）短 螺 纹长 螺 纹长度（mm）螺纹扣数长度（mm）螺纹扣数1151485028220169553032518860264322096530序号公称直径（mm）短 螺 纹长 螺 纹长度（mm）螺纹扣数长度（mm）螺纹扣数540221070306502411753376527128537管道丝接安装注意事项：1）圆锥形管螺纹符合GB/T7306-1987标准。2）套丝后清理碎屑灰尘。3）垫料采用：防锈密封胶+聚四乙烯生料带。4）外漏螺纹及损伤部位涂防锈密封胶。3、管道法兰连接安装注意事项法兰盘接口是依靠螺栓的拉进将两个法兰盘紧固在一起，保证管道安装完成后的严密性和强度是管道法兰连接的核心环节，因此在施工过程中需注意以下事项：1）两个法兰盘的连接面应平正互相平行，其允许偏差见下表，应在法兰螺栓全部拧紧后测量a和b的数值。法兰的密封面（即法兰台）加工应符合标准和无损伤，垫圈厚薄要均匀。上螺栓时要对称拧紧，接口压合严密，如果不对称拧紧，会使垫圈局部压扁或挤扁，造成接口不严密。两个法兰片如不平行，也会出现如上结果；表5.4-6公称直径与允许偏差值关系序号公称直径（mm）允许偏差（a-b）（mm）PN＜1.6MPaPN=1.6-4.0MPa1≤1000.200.12＞1000.300.152）法兰连接的接口为了严密、不渗不漏，必须加垫圈，法兰垫圈厚度一般为3～5mm，垫圈材质根据管内流体介质的性质或同一介质在不同温度和压力的条件下选用。选用法兰垫圈时应注意如下事项：法兰垫圈的内径不得小于法兰的孔径，外径应小于相对应的两个螺栓孔内边缘的距离，使垫圈不遮挡螺栓孔；垫圈边宽应一致；对于不涂敷粘结剂的垫圈，在制作垫圈时应留一个手把以便于安装，一个接口中只能加一个垫圈，不能用加双层垫圈、多层垫圈或偏垫来解决接口间隙过大，以达到严密不漏的目的。因为垫圈层数越多，可能渗漏的缝隙就越多，加之日久以后垫圈材料疲劳老化，接口易渗漏。当使用石棉垫圈时，建议用机油浸泡或使用黄油涂抹，以防时间长久后垫圈粘接到法兰面上，造成维修时拆装不易。3）法兰连接用的螺栓规格应符合标准，螺栓拧紧后漏出的螺纹长度不应大于螺栓直径的一半。螺栓在使用前应刷防锈漆1～2遍，面漆与管道一致。安装时螺栓的朝向应一致。4、镀锌钢管焊接施工要点本工程水箱溢、泄水管采用热镀锌钢管，其管道的连接方式为焊接。1）焊接的特点：（1）连接强度高。（2）可靠。全圆周焊紧，其管端拉力强度大，试验压力可达4.2MPa，温度-30℃～100℃，真空度可达到0.08MPa；垫圈设计成C型，能三重防漏，管内压力越大，密封越好。（3）隔震吸声：因管末端有间隙，可有效地隔断噪声及震动地传播，热胀冷缩时管路亦不受影响；密封垫圈可以吸收噪声及震动。（4）使用寿命耐久的焊接方式一经焊接完毕，经检查焊口质量无问题可延续使用，除特殊情况外基本不存在拆卸检修的状况。2）管道焊接需注意事项（1）与管材不等厚的管件，内壁或外壁应倒角15°，缓坡的长度为壁厚的1.5倍。（2）有椭圆的管件应打磨至不错口为原则。（3）凡是有焊接前预热要求的管道焊口，必须垫离地面150mm以上，以防温度梯度陡降。（4）高压管道焊工应严格履行完工焊缝的自检程序，确保焊缝饱满不缺肉，无深度咬边和飞溅。自检合格的焊缝才能交付焊接质检员联合检查。（5）焊接地线不能小于70平方否则容易产生电流不稳。地线应靠近焊缝连接，严禁跨接仪表调节阀和阀门，防止电火花伤及阀门芯。（6）处理完的焊缝严禁再次动焊。（7）焊疤和弧坑应在探伤和热处理前打磨补焊完成。1、管道连接（1）材料准备：将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。（2）夹紧：根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

（3）切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

（4）对中：两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量。

（5）加热：对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。

（6）切换：将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

（7）熔融对接：是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。

（8）冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

（9）对接完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。2、安装施工（1）安装前检验管槽是否达到安装要求，然后查看管道外观有无明显凹陷、裂痕、擦伤、划伤，发现质量隐患及时更换。

（2）在管道弯头、三通、渐缩接头、消防栓等处均用C20砼设置混凝土支礅，法兰阀门用砖砌支礅加固。

（3）PP-R给水管与金属管道、阀门、消防栓连接时，必须采用钢塑过渡接头或专门的法兰连接。

（4）在管路隆起部位或上坡地段均应设置排气阀，以减小气、水混压对管道的冲击。管道与排气阀的比例设计为1:8。

（5）由于PP-R管材本身具有较好的柔韧性和伸缩性，所有管道安装均未考虑伸缩节的安装。（6）管道的活动支、吊、托架的具体形式和位置设置，可由安装单位在确定牢固可靠的原则下根据现场情况确定，做法详国标03S401及03S402。（7）管道的支、吊、托架必须设置在保温层的外部，在穿过支、吊、托架处，应镶与保温厚度相同的垫木。（8）管道的支、吊、托架一般用M16带钻膨胀螺栓固定于梁、柱、墙上及楼板下。位于管井的管道支架亦采用M16带钻膨胀螺栓固定于井壁上，安装时应确保膨胀螺栓及支、吊、托架的位置正确，牢固可靠。（9）管道重型附件旁应设置支、吊、托架，三通处亦尽量设支吊架。（10）弹簧支吊托架的临时固定件应待系统安装、试压，保温完毕后方可拆除。（11）活动支架的活动部分均应裸露，不得被水泥及保温材料敷盖。（12）调整管道标高时，可在管道支座底部加金属垫片，并与支架焊牢，但不得将垫块垫在管道与支座之间。（13）管道固定：吊装管采用吊架，靠墙可采用托架，泵房内应采用弹性支吊架；屋面管道每隔3m及转弯分支处设混凝土支墩。3、常用仪表及附件的安装：（1）水表：螺翼式水表的上游侧应保证长度为8-10倍水表公称直径的直管段，其它类型的水表前后直线管段的长度，不应小于300mm，或符合产品规定的要求。水表前有条件时设橡胶减震过滤接头。（2）压力表：在水泵出口及需要读取压力的管段上应设压力表，安装压力表应有存水弯管及旋塞。（3）阀门：所有阀门安装前应核对其型号、规格、技术参数及产品合格证。阀门安装前应作耐压强度试验。阀门安装位置除设计注明外，一般安装在维修、检查和操作方便的地方。阀门应在关闭状态下安装，并应根据管内介质流向确定安装方向。埋地管道阀门应设阀门井。1、UPVC楼层管道系统的安装宜在墙面粉刷结束后连续进行施工。当安装间断时，敝口处应临时封闭。2、立管和横管应按设计要求设置伸缩节。横管伸缩节应采用锁紧式橡胶圈管件，当管径大于或等于160mm时，横干管宜采用弹性橡胶密封圈连接形式。3、塑料管与金属管连接时，宜采用专用配件，当采用水泥捻口连接时应先将塑料管插入承口部分的外侧，用砂纸打毛或涂刷黏胶剂后滚粘粗黄沙，插入后应用油麻丝填嵌均匀，用水泥粘口。塑料管与钢管、排水管连接时应采用专用配件。4、立管检查口按设计要求设置其高度距离完成面1米。检查口的位置和朝向应便于检修。当立管设置在管井或横管设置在吊顶内时，在检查口和清扫口位置应设检修门。5、排水管道不得穿越烟道、沉降缝和抗震缝。6、建筑中采用硬聚氯乙烯管道时应设伸缩节。7、横管坡度设计无要求时，DN50为0.025，DN75为0.015，DN110为0.012，DN125为0.01，DN160为0.007。8、排水管管道穿越外墙时，应采用防水措施，必须按照给排水的有关规范施工，确保不渗不漏。9、铺设埋地管时，管沟底部应平整，无突出的尖硬物。宜设厚度为100mm～150mm砂垫层，垫层宽度不应小于管外径的2.5倍，其坡度应与管道坡度相同。管沟回填土应采用细土回填至管顶以上至小200mm处，压实后在回填至设计标高。10、埋地敷设的管道应经灌水试验合格且经工程中间验收后，方可回填。回填应分层，每层厚度宜0.15m，回填土应符合密实度的要求。11、与土建单位要协调配合，共同保证工程不发生渗漏。管道及卫生器具穿过楼板处、地漏周围，要用细石混凝土灌注密实，要认真填补，并全数试水，确保不渗漏。管道穿越楼板处为非固定支承点时，管道安装结束应配合土建进行支模，并应采用C20细石混凝土分二次灌注密实，浇注结束后，结合土建完成面，过楼板套管应高出完成面5～10cm，在管道周围应筑成厚度不小于20mm，宽度不小于30mm的阻水圈，进行试漏。12、排水管道安装完毕，做通水和灌水试验并将结果填表记录，确认无渗漏后，办理隐蔽工程验收和中间验收。13、UPVC管管材按要求尺寸用钢锯垂直割锯，用锉刀除去毛边并倒角，倒角不宜过大，粘接前必须进行试组装，光壁UPVC管连接时，剂量要符合要求；螺旋消声管采用专用配件连接时先将配件螺纹盖松开和垫圈、密封圈一起套进管材上并在管材上做插入深度记号，然后插进配件上并留一定空隙作管材伸缩作用，再把配件螺纹盖紧固即可。PVC管固定件的间距如设计没有要求时,一般为管径的10倍。在层间敷设时，每层设置1个支承件（支承码）。14、管道支、吊、托架的安装位置应正确，管道接触应紧密，固定应牢靠且涂防锈油。立管应每隔一层设置一个检查口，在最底层和有卫生器具的最高层也应设置。在楼层转弯处设置立管检查口。立管检查口安装高度距地面1m，检查口位置和朝向便于检修，暗装立管在检查口处设检修门。在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管上设置清扫口。污水横管的直线管段，按设计要求的距离设置检查口或清扫口。污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于200mm。地面清扫口的安装如图5.4-3：图5.4-3地面清扫口安装示意图1、管道防腐在涂刷底漆前，应清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物。涂刷油漆厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。焊接钢管经除锈后，埋地管道采用三油两布、外裹牛皮纸的防腐措施，非埋地管道先刷樟丹两道，再刷防锈漆两道。镀锌钢管刷面漆二道；管道支吊架外表经除锈后，刷樟丹二道，银灰漆二道。所有管道在经防腐处理完毕后，应在其外表面根据不同的管道类别，外刷不同颜色的面漆，以便检修和识别。面漆的颜色设置如下：给水管道—绿色；热水管—红色环一道；消火栓管道—红色；自动喷水灭火系统管道-红色底加黄色环；金属排水管道-灰色。2、管道保温（1）为避免夏季管道结露污损吊顶、影响室内使用，敷设于吊顶内及地下室的生活给水管道以及消防管道应做防结露保温处理，防结露保温层厚20mm。保温材料采用橡塑发泡保温材料。管道采用管壳，水箱等采用板材。保护层材料及其做法满足国标《管道和设备保温、防结露及电伴热》（16S401）。其中敷设在吊顶内管道的保温材料和保护层材料的燃烧等级应不低于难燃B1级。 （2）管道系统试压完毕，绝热用固定件、支吊架、紧固螺栓等已安装完毕，管道表面无污物并按规定涂刷完防腐油漆，保温材料干燥方可进行保温。（3）安装橡塑海绵管壳时，核对管壳的规格与需保温的管道规格是否一致，严禁采用与管道规格不相符的管壳进行保温。对较大管径管道及阀门、三通、弯头等复杂形状的管件保温采用板材保温。（4）管壳纵向切割采用橡塑管壳专用切割刀保证纵向切口平直保证接缝粘接质量，同时避免刀口伤及管壳内壁。（5）使用的胶水应为厂家提供的配套胶水。使用短且硬的毛刷涂以均匀、薄薄的一层胶水在管壳的粘接面上，用“指触法”判断胶水干化的程度，再进行粘接。（6）管壳安装时，在管壳内表面及管壳纵向缝的接缝处均匀涂刷胶水，再将管壳包裹在管道上，注意管壳得纵横缝必须错缝搭接，不能有通缝，纵向缝不要设置在管底和管顶的中心垂线上。5.4主要设备安装所有的设备进场后需经开箱验收合格之后才能进行安装，以潜污泵的安装为例，具体安装说明见表5.4-1：表5.4-1主要设备安装说明序号水泵安装示意图安装说明1安装前应对水泵基础进行复核验收，基础尺寸、标高、地脚螺栓孔的纵横向偏差应符合标准规范要求。水泵开箱检查，按设备的技术文件的规定清点水泵的零部件，并做好记录，对缺损件应与供应商联系妥善解决，管口的保护物和堵盖应完善。潜水泵均含自动耦合装置，每台集水井水泵的安装需配备上升引杆及提升链，而排水管与潜水泵的连接为自动耦合，利用耦合装置将泵与出水管路相连。泵和出水管路相互独立，其间不用紧固件连接，因此泵与管路的连接和脱离非常容易。2在污水介质中长期使用后，叶轮与密封环之间的间隙可能增大，造成水泵流量和效率下降，应关掉电闸，将水泵吊起，拆下底盖，取下密封环，按叶轮口环实际尺寸配密封环。潜水排污泵长期不用时，应清洗并吊起置于通风干燥处，注意防冻。电缆每年至少检查一次，若破损请给予更换，每年至少检查一次电机绝缘及紧固螺钉。潜水排污泵在出厂前已注入适量的机油，用以润滑机械密封，该机油应每年检查一次。如果发现机油中有水，应将其放掉，更换机油，更换密封垫，旋紧螺塞。5.5管道试验及冲洗消毒1、管道试压工艺流程管道试压工艺流程如图5.5-1：图5.5-1管道试压工艺流程编制试压专题方案管线试压前，需编制专题试压方案，对试压组织机构、劳动力安排、试压设备及工机具、试压的分区划分等进行详细的策划，并报主管部门审批。2、试压准备（1）试压设备及工机具准备管道试压设备采用电动打压泵，试压用的压力表不少于2只，精度不得低于1.5级，量程要为试验压力值的1.5～2倍，排气阀、泄水阀、截止阀，连接短管等。主要试压机具见表5.5-1：表5.5-1主要试压机具序号设备名称示意图备注1电动试压泵设在待试验管网的底层。2截止阀安装管道进排水口，连接可靠，阀门压力等级高于管网试验压力。3排气阀安装在最高点。4压力表压力表不少于2只，精度不得低于1.5级，量程要为试验压力值的1.5～2倍，使用前要进行调校，确保准确。（2）试压人员准备对施工人员进行交底，明确试压的部位及要求。试验前应将预留口堵严，关闭入口总阀门和所有泄水阀门底处放风阀门，打开各分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门。试压前，对试压管道应采取安全有效的固定和保护措施，但接头部位必须明露。（3）试压的供、排水点选择准备试压水源为工程临时用水水源，利用每层临设用水点进水。试压后的排水，排入每层的排水口，对于可回收利用的排水，单独编制排水方案。（4）试压方法1）打开水源阀门，往系统内缓慢注水，将管道内气体排出并将阀门关闭。2）检查全部系统，如有漏水处应做好标记，并进行修理，修好后再充满水进行加压，而后复查。如管道不渗、不漏，采用加压泵缓慢升压。3）保持压力持续到规定的时间，压力降在允许范围内，及时办理验收记录。4）拆除试压水泵和水源，把管道系统内水泄净。（5）试压具体要求见表5.5-2：表5.5-2试压要求序号试压要求1压力排水管按不小于排水泵扬程的2倍进行水压试验，保持30min无渗漏为合格。2试压管道在试验压力下先观测10min，压力降不得大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，不渗不漏为合格。3管道在隐蔽前做好单项水压试验，系统安装完后进行分区综合水压试验。4管道试压注水要从底部缓慢进行，等最高点放气阀出水，确认无空气时再升压，升压至工作压力时检查管道及各接口、阀门有无渗漏，如无渗漏时再继续升压至试验压力，如有渗漏时要及时修好重新试压。如均无渗漏，在规定的持续时间内，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续，然后把水泄尽。5试压前要先封好盲板，认真检查管路是否连接正确，有无管内堵死现象。把不能参与试压的设备、阀门隔断封闭好，确保其安全。6试压时要设多人进行巡回检查，严防跑水、冒水现象。管道的冲洗在系统试压合格后，交付使用前进行冲洗试验。冲洗以有压生活用水进行冲洗，冲洗进水口及排水口要选择适当位置，各区的冲洗顺序按主管路干管、立管、支管的顺序，由上往下进行冲洗。管道冲洗原则见表5.5-3：表5.5-3管道冲洗原则序号冲洗原则1清洗前要将管路上的减压阀、滤网、温度计、止回阀等阻碍污物通过的部件拆下，对管道支架、吊架进行检查，必要时要采取加固措施。同时在各条管路上装设法兰盲板，并在盲板上接临时给水或排水管道。2向管路内注满水保持系统内一定压力。序号冲洗原则3不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管道段，如过滤器及除污器，要进行清理。4清洗至水中不带泥沙、铁屑等夹质，且