干渠桥梁工程施工方法专项方案

干渠桥梁工程施工方法专项方案目录TOC\o"1-3"\h\u149471、线路测量定位 114212、坑槽开挖 3250873、沟槽检查验收 3138364、排水管道施工 3215485、检查井施工 9265346、闭水试验 11280587、回填土 12155588、道路工程施工 1214368.1、路基施工 12152938.2、沥青混凝土路面施工 1831659、人行道施工 2947749.1、土方工程施工 29255389.2、人行道路床平整及夯实、压实 3079929.3、石灰稳定土垫层施工方法 3041969.4、混凝土垫层施工 326139.5、荷兰砖施工 3628839.6、锯面树坑侧石的施工 3614649.7、锯面青石板施工 3754210、桥梁工程施工 38224910.1、基础施工 3892710.2、钢筋工程 41801110.3、模板工程 441579110.4、混凝土工程 45319210.5、空心板预制施工 482654910.6、空心板梁安装 492838810.7、桥面铺筑 513265810.8、伸缩缝施工 521844210.9、盖梁施工 533060210.10、其它现浇混凝土施工 53948010.11、砼面层施工 541、线路测量定位针对本工程的特点,现场建立平面及高程控制系统,以便在整个施工期间，针对所有工程项目的施工进行测量控制。（1）平面控制系统拟采用导线测量的方法建立平面控制系统，测量仪器采用全站仪。对甲方提供的中线桩进行复核，设置直线控制桩，控制桩位置应在稳定可靠、便于施工期间保存及使用的方便。直线控制桩最好设在横断面上快车道边及红线处。重要交点桩，采用三角点控制。（2）高程控制系统测量仪器采用水准仪，根据甲方提供的水准点，将标高引到各临时水准点，临时水准点必须坚固稳定，距离不得大于200m且前后通视，临时水准点与设计水准点复测闭合，允许闭合差为±40√Lmm（L为水准线长度公里数）。（3）放线控制1）本标段的放线控制主要包括以下几个方面：1>沥青道路工程平面控制及高程控制。2>排水工程平面控制及高程控制。3>桥梁工程平面控制及高程控制。2）本标段的放线操作具体：根据中心线控制桩恢复中线桩，然后以中线桩为原点，按设计图放出各分项工程的平面控制点，以临时水准点控制施工中的高程。（4）保证测量准确度及精度的措施测量拟采用以下措施保证测量准确及精度。1）需严格遵守中华人民共和国行业标准《城市测量规范》CJJ8—99中的相关规定，作业前，各种测量仪器应做好规范要求的检验项目。2）水平角测量水平角观测采用方向观测法，仪器为J2级经纬仪，限差要求：a、半测回归零差值和同一方向各测回互差值不应超过12″；b、一测回内仪器误差互差值的限差为18″；3）距离测量采用钢尺测距，直尺丈量往返测距误差允许偏差不大于1/3000。4）高程测量采用水准仪，测量时往返闭合差为±40√Lmm（L为水准线长度公里数）。2、坑槽开挖①根据现场实际情况，采用机械为主，人工为辅的方式。②按设计图纸要求和测量定位中心线，依据沟槽开挖尺寸，撒好灰线。③开挖时，随时测量监控，保证开挖边坡、基坑尺寸，轴线、槽底的高程达到CJJ3-90中沟槽验收规定的要求。④采用机械挖槽时，应向司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置，现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。⑤机械挖槽，应确保槽底土壤结构不被扰动和破坏，开挖时应在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不挖，用人工清底。⑥人工清槽时，应认真控制高程和宽度，并保护槽底土壤不受扰动。⑦堆土边缘至槽边应保持距离，尺寸依施工规程和运输工具而定。⑧基坑挖至设计高程，应迅速进行复核中线和平水，无误后施工垫层。3、沟槽检查验收沟槽开挖完成后，进行检查验收。检查项目包括开挖断面、槽底标高、轴线位置、沟槽边坡等。4、排水管道施工1、混凝土管道施工1.1、垫层、浇筑管道基础①校核管沟底标高无误后，按照图纸要求进行垫层施工。②平基、管座分层浇筑管道基础时，按设计图纸架设管道基础现浇模板，模板采用模板，立模高度略高于平基高度（平基高度必须保证管子架空5cm）。模板检验合格后及时浇筑砼，砼应符合设计配合比并用插入式振动器振捣密实，待基础终凝后用草袋覆盖养护。平基成型后应留毛面以利与管座结合。③砼基础必须在砼强度达到1.2Mpa以后，方可在上面走动，如必须行人通过时，可在其上垫放木板。④在已经硬化的砼表面上继续灌注砼前，应作凿毛处理，除掉水泥薄膜和表面上松动石子或软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，并将残留在砼表面的积水清除，并铺上与砼内砂浆成分相同的砂浆一层后再灌注。1.2、浇筑管座①管节安装完毕经检验中心线、高程合格后，立即支设钢模板。模板支好后清除模板内的尘渣、异物、核实模板尺寸。②管座浇筑前先将管座、平基冲净。浇注时先从一侧灌注砼，当对侧的砼与灌注一侧砼高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧砼高度一致。③浇筑砼时，留置砼抗压强度试块，按每工作班组不应少于一组，每组3块，按《砼结构工程施工及验收规范》GB50204—92进行强度评定。1.3、管道铺设1）待用的管节按产品标准进行逐节质量检验，不符合标准者不得使用，并做以标记，另行处理。2）采用12/25t起重机起吊管节，起重机停放在坚实地基上。起吊用的钢丝绳、绳扣应符合有关起重操作规程的要求，吊管时必须有专人指挥，吊臂回旋半径范围内不得站人，有障碍物的及时清除。装卸过程中使用相应的吊管工具和方法，严禁用钢丝绳串心吊运，起吊时应轻起轻落，防止碰撞碰坏管端。3）运至沟槽边待用的管节应垂直槽边放置并垫稳。4）排管前首先复核高程样板，用吊锤下引到半管高的位置，在承插外壁1/2高处拉出一条定位边线、边线离外壁10mm左右，并清扫基础表面的污泥和积水。5）排管时，以管内底标高为准。6）在井位处排管时，控制好窨井的内净尺寸。7）管节铺设应做好如下准备工作：承口内表面和插口外表均将泥土、油杂物等清除干净；将一只管节凿成二个关节管子，带承口的半节管子排在窨井的进水方向，带插口的半节管子排在窨井的出水方向，窨井板底离承口的管端或尾部距离大于250mm时加设管枕。8）排管前，根据高程样板上定出的管道中心位置，垂直引至铁撑柱上，拉好中心线，吊上垂线。9）排管时，管口内应放平尺板（托板），用水平尺调整水平，若平尺板的中心缺口刚好对准筐线，表示沟管居中，若起重和吊排过程中，在沟槽中间上方控制中心线妨碍卸管，可在混凝土基础面上按中心位置弹上墨线。10）排管时用水平尺校正管道坡度，每排一只管节即用高程样板复核一次管底标高。11）将承口内表面和插口外边面的杂物清除干净，按照规格选用橡胶密封圈，并套入插口槽内，要求四周均匀、平顺、无扭曲，涂上专用润滑油和851放水涂料，用样板校正管子内底高程，根据管外壁引线校正管道中心位置再用手板葫芦轻轻拉动合拢管节，合拢后再次校正管道高程，最后用砼管枕垫稳管道，排好后不得摇动。12）排管顺序应从下游排向上游，插口向下，承口向上。1.4、抹带①抹带前应将管口外壁凿毛、洗净、刷一道水泥浆。为了保证闭气成功，可采用盐水洗刷管口。②对于≥700mm的管道，管缝超过10mm，抹带时应在管内接口处用薄片支一垫托，将管缝内的砂浆充满捣实再分层施工。当管径小于700mm时填缝后应即时拖平。③抹带完成后，立即用草袋覆盖保温。A钢丝网水泥砂浆抹带接口①钢丝网应洁净无锈、无油垢，事先按规定的宽度和长度截好备用。②钢丝网端头应在浇注砼管座时插入砼内，插入管座的深度为10cm。在插入管座砼的部位加适量抹带砂浆，认真捣固③抹带第一层水泥砂浆厚15mm并压实，使管壁粘结牢固。然后将两片钢丝网包拢，搭接长度不小于10cm，用铅丝扎牢。④待第一层水泥砂浆初凝后，抹第二层水泥砂浆厚10mm，用弧形抹子挤压成型，初凝后赶光压实。B橡胶圈接口将钢支架挪至预要安装的管的位置处，将管节缓慢升起，同时，在已安装稳固的管材上拴住钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口处。在安装的过程中随时校正胶圈的位置和状况。管材的位置和高程都达到设计要求后，随之固定，依次进行后面的管节的安装。1.5、管道修补管道敷设后，因意外因素造成管壁出现局部损坏，当损坏部位的面积或裂缝长度和宽度不超过规定时，可采取粘贴修补措施。1.6、管道与检查井①管道与检查井的衔接，宜采用柔性接口管件连接，视具体情况由设计确定本次工程采用的是中介法短管连接。②当管道与检查井采用砖砌或砼直接浇制衔接时，可采用中介层作法，即在管道与检查井井壁相接部位的外表面预先用聚氯乙烯粘接剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。中介层的做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10—20分钟，即成表面粗糙的中介层。中介层的长度与检查井井壁厚度相同。③检查井底板基础应与管道基础垫层平缓顺接。2、HDPE双壁波纹管管道安装施工工艺1、排管及安放管道a、排管前要先对槽底高程复核，复核无误后铺设砂砾，保证砂砾厚度，并在井位架设龙门杆以控制中线，龙门杆架设要牢固，不得有松动。b、管节安装前应对管材按产品标准逐支检查，不符合标准不得使用。c、管道安装可采用人工安装。槽深不大时可由人工抬管入槽，槽深大于3m或管径大直径DN400mm时，可用非金属绳索溜管入槽，依次平衡地放在砂砾基础理论管位上。严禁用金属绳索勾住两面端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。混合槽或支撑槽，可采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运送到位。d、承插口管安装，管道承口应放在检查井的进水方向，插口方向应放在检查井的出水方向，由低点向高点依次安装。e、调整管材长短时可用手锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏。=6\*alphabeticf、管节安装完毕经检验中心线、高程合格后，立即支设钢模板。模板支好后清除模板中的尘渣、异物，核实模板尺寸。=7\*alphabeticg管材采用人工安装，安装时根据控制桩严格控制管道中心和高程，以避免管内底高程超差.橡胶圈的环内径，宜为插口端外径的0.85～0.9，橡胶圈断面直径压缩率一般采用40%。清理干净承口内橡胶圈沟槽，插口端工作面及橡胶圈，不得有土或其它杂物。将橡胶圈正确安装在承口橡胶圈内，不得装反或扭曲，为了安装方便可先用水浸湿胶圈，但不得在橡胶圈上涂润滑剂安装。橡胶圈连接管材在施工中被切断时（断口平整且垂直管轴线）应在插口端倒角，并划出插入长度标线，然后再进行连接。用毛刷将润滑剂均匀地涂在嵌在承口处的橡胶圈和管插口端外表面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内，润滑剂可采用V型脂肪酸盐，禁止用黄油或其它油类作为润滑剂。将连接管道的插口对准承口，保持插入管段的平直，用手动葫芦或其它拉力机械将管一次插入至标线。若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。用塞尺顺承口间隙插入，沿管线圆周检查橡胶圈的安装是否正常。=8\*alphabetich保证项目管道必须垫稳，管底坡底不得倒流水，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。检查验收：安管允许偏差及检验方法见下表。安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检查频率检验方法范围点数1中线位移15两井之间2挂中心线尺量2管内底高程D≤1000mm±102用水准仪测量32、接口a、接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。b、接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。c、接口方法按程序进行,橡胶封圈正确就位，不扭曲、不脱落。d、为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。具体方法可要在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，应复核管道的高程和轴线使其符合要求。3、管道修补a、管道敷设后，因意外因素造成管壁出现局部损坏，当损坏部位的面积或裂缝长度和宽度不超过规定时，可采取粘贴修补措施。b、管壁局部损坏的孔洞直径或边长不大于20mm时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴直径不小于100mm与管材同样材质的圆形板。c、管壁局部损坏孔洞为20～100时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴不小于孔洞最大尺寸加100mm与管材同样材质的圆形板。d、管壁局部出现裂缝，当裂缝长度不大于管周长的1/12时，可在其裂缝处粘贴长度大于裂缝长度加100mm、宽度不小于60mm与管材同样材质的板，板两端宜切割成圆弧形。e、修补前应先将管道内水排除，用刮刀将管壁面破损部分剔平修整，并用水清洗干净。对异形壁管，必须将贴补范围内的肋剔除，再用砂纸或锉刀磨平。f、粘接前应先用环已酮刷粘接部位基面，待干后尽快涂刷粘接溶剂进行粘贴。外贴用的板宜采用，从相同管径管材的相应部位切割的弧形板。外贴板材的内侧同样必须先清洗干净，采用环已酮涂刷基面后再涂刷粘接溶剂。g、对不于20mm孔洞，在粘贴完成成后，可用土工布缠固定，固化24小时后即可还土；对大于20mm的孔洞和裂缝，在粘贴完成后，可用铅丝包扎固定。h、在管道修补完成后，必须对管底的挖空部位按支承角的要求用粗砂回填密实。=9\*alphabetici、对损坏管道采取修补措施，施工单位应事前取得管理单位和现场监理工程人员的同意；对出现有管底部的损坏，还应取得设计单位的同意后方可实施。j、必须取得管理单位如采用焊条焊补或化学止水剂等堵漏修补措施同意后方可实施。k、当管道损坏部位的大小超过上列条文的规定时，应将损坏的管段更换。当更换的管材与已铺管道之间无专用连接管件时，可砌筑检查井或连接井连接。4、管道与检查井的衔接a、管道与检查井的衔接，宜采用柔性接口管件连接，视具体情况由设计确定。b、检查井底板基础应与管道基础垫层平缓顺接。5、检查井施工5.1、检查井垫层、基础施工排水检查井基础详见02S515。5.2、施工工艺（1）施工前，进行平面及水准控制测量及复测，保证井中心位置高程及井距符合设计要求，并定出中心点，划上砌筑位置及标出砌筑高度，便于操作人员掌握。（2）砌筑检查井应校核内径，收口段要每皮砖检查有无偏移，且要事先确定收口段的高度，可按规定每皮砖缩入2cm，砌一皮砖即缩入4cm。在井下部干管伸入处，特别是管底两侧，要用砂浆碎砖捣插密实，其余则要每层錾砖砌包妥当，务使不渗漏，且要避免上下层砖对缝。（3）当检查井深度少于3m时，井径不小于1.2m，深度大于5m时，井径不少于1.4m。雨、污水检查井内外都用1:2水泥砂浆批荡2cm，井底设置砖砌流槽。雨、污水管检查井，当D≥600时，井内设流槽；D＜600，不设流槽，井底浇筑C15砼150厚。（4）流槽采用与井墙一次砌筑的砖砌流槽，如改用C10砼时，浇筑前应先将检查井井之井基、井墙洗刷干净，以保证共同受力。（5）长方形井井壁必须互相垂直，井形方正，并且井身的长轴线应与侧平面平行；砖垫井壁必须灰缝饱满、平整，抹灰应平顺密实，不得有空鼓、裂缝等现象。（6）井砌筑完毕及时装上预制井环，井盖按设计要求放置平衡，确保与路面标高保持一致。5.3、质量保证项目（1）检查井井内流槽应平顺，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。（2）检查井井环、井盖必须完整无缺，安装平稳，位置准确。（3）井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置准确。（4）井盖座须座浆，井盖顶面要求与路面平；回填土时，先将井盖座座浆，井盖盖好，在井身周围同时回填，回填土密实度要求不低于95%；（5）检查井和进水井的允许偏差和检验方法见表：检查井和进水井的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检查频率检验方法范围点数1井身尺寸长、宽±20每座2用尺量，长宽各计1点直径±202用尺量2井盖高程非路面±201用水准仪测量路面与道路规定一致1用水准仪测量3井底高程D≤1000mm±101用水准仪测量D＞1000mm±151用水准仪测量4进水井内尺寸0，+202用尺量5进水口高程±101用水准仪测量6、闭水试验6.1、施工方法：（1）管道接口工作结束72小时后，接口的水泥砂浆或其他接口材料已经具有一定强度后，且在管道回填土前进行闭水试验。（2）管道两端用砖砌缝堵，并养护3-4天，使其达到一定强度后，向闭水段的检查井内注水，注水至规定水位后，开始记录。根据井内水面在规定时间内的下降值计算渗水量，渗水量不得超过施工规范规定的允许值为合格。（3）排水管闭水试验的允许偏差及检验方法见表。排水管闭水试验的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检查频率检验方法范围点数1D<700mm不大于规范要求每个井段1计算渗水量2D＞700--1500mm每3个井段抽检1段1计算渗水量6.2、质量控制点：（1）确保闭水试验合格是污水管道施工质量的关键。在以往施工中造成排水管道漏水主要部位：a：套环位置、b：排水管接入检查井位置、c：井壁砂眼（2）确保闭水试验验收合格的措施：①排水管接口位置必须进行凿毛处理。②承插口环形间隙应均匀，灰口应整齐、密实、饱满，不能有裂缝、空鼓等现象。③套环必须一次成形，避免二次成形时施工缝位漏水。④套环施工时应用同等级的水泥砂浆灌满压实管底下的空隙，然后再浇筑砼，用振捣器振密实。⑤排水管接入检查井位置用水泥砂浆内外压实。⑥井壁批荡必须光滑直顺，不能有砂眼出现。⑦管道内灌满水24H后进行闭水实验。7、回填土7.1、施工方法：（1）回填前，将坑内积水抽干，清干净施工杂物。（2）管沟两侧回填石屑至管顶20cm，并分层夯实或者用水灌实。（3）回填土应分层夯实，每层30cm，密实度除非设计另有要求，否则要达到90%。（4）管顶上50cm内不得回填大于100mm的石块、砖块等杂物；回填土厚度〈70cm时应采用C20砼，厚10cm包裹管道后再回填。（5）回填高度以路基标高为准。7.2、质量控制点：回填土压实度是管沟回填土质量的关键。确保回填土压实度质量的主要措施：①分层回填、分层夯实。并用环刀法检验回填土压实度。②检验频率：每井段每层检测3点，压实度≥90%。③填写检测报告，报监理工程师验收合格后进入下一道工序。④管沟回填后必须进行交通管制，限制施工车辆通行。8、道路工程施工8.1、路基施工1)路基施工施工工序：清理场地→施工放样→整形→碾压→交验主要工序的施工技术要点控制：1）施工准备：1>填筑材料要求：土中的有机质不可超过5%，土中易溶盐含量应小于规定数量。对于含砂高液限粘土及黄土类，黑土应予以换土。2>施工机械：装载机、平地机、14T、16T振动压路机、18～21T三轮压路机、洒水车。2)施工技术要求：1>路基处理：人工配合机械清除红线内原地面破除后垃圾。2>施工放样：按照施工图，用全站仪准确放出道路线型，并确定施工范围，校核沿线各水准点高程。3>场地排水：根据现场情况，依据设计路基排水系统，设排水沟，将路基明水直接排入下水通道以保证干地施工，减少雨季对施工的影响。4>路基碾压遵循先轻后重，先慢后快，从路边——路中的原则，碾压不到的部位采用电夯或人工夯实。2）、石灰稳定土基层施工1)准备下承层石灰稳定土底基层的下承层表面应平整、密实，具有规定的横坡度，无松散材料和软弱地点。2)施工放样在土基上恢复中桩，直线段每20米设一桩，平曲线每10米设一桩，并在两侧设指示桩，用白灰标出内外侧边线。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰稳定土基层内外边缘的设计高程。

3)原材料的要求土：塑性指数控制在15～20，偏大的粘性土要粉碎，粉碎后最大的土块尺寸不应大于16mm。石灰：石灰质量达到三级以上标准，生石灰要充分消解，至少7天后方可使用，并尽量缩短石灰存放时间。水：饮用水。4)石灰土用土可直接备在路床上，根据实验所得压实系数确定土的体积数。备好后用人工初平，由测量人员用水准仪按设计高程打点，然后用刮板刮到合适高度。为准确控制灰剂量，石灰土用石灰应先码方后摊铺。摊铺石灰时应注意用扣锨铺灰，铺灰应均匀。5)洒水闷料如土过干应现洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。洒水闷料应在施工前晚上进行，并注意洒水均匀，禁止出现漏洒或过湿的现象。

6)拌和1>石灰土采用拖拉机拌和，拌和深度达到稳定土底层。应设专人随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和底部留有“素土”夹层，拌和时应略破坏(约1CM左右，不宜过多)下承层的表面，以利上下层的粘结。2>在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管或洒水车洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值。7)整形拌和完毕，迅速用履带拖拉机稳压，并用人工粗平。测量人员根据设计标高每隔20M在内外两侧放桩，采用挂线打点法控制标高，随后用平地机进行仔细控平。8)碾压1>整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时，可进行碾压。如表面水分不足，应适当洒水。2>用8T以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压，碾压由外侧向内侧进行。碾压时，主轮应重叠1／2轮宽。主轮必须超过两段的接缝处，主轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。同时表面无明显轮迹。3>严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹以保证稳定土层表面不受破坏。4>碾压过程中，石灰稳定土表面应始终保持湿润，如表面蒸发过快应补洒少量的水。5>碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。9)养生1>石灰土碾压完毕后，先进行自检，压实度应达到95%。2>对验收合格的石灰土应及时洒水养生。3）、水泥稳定碎石施工1）施工工序下承层处理→施工放样→拌料→运输→摊铺→碾压→接缝处理→养生→交验2）施工准备1>原材料的质量要求：a水泥：符合规范要求的325#普通硅酸盐水泥，其终凝时间不迟于6.5h。b碎石：最大粒径为20mm，其中扁平、长条粒径总量小于20%且不含粘土块、植物及有害物质，集料压碎值＜30%。c石屑：专门轧制的粒径＜5mm的细石集料。d水：符合规范要求的饮用水。2>施工机械：16T、22T振动压路机、25T轮胎压路机、洒水车、自卸车、装载机、ABG摊铺机3）混合料的拌和1>严格按设计配合比拌和。2>经常量测运料汽车中的混合料含水量如实作好记录，出厂时的混合料的含水量视运距、气候情况应大于最佳含水量大0.5～1%。并根据当天温度情况（早、中、晚）注意调整。3>操作手持证上岗，明确岗位责任，严格操作规程4>拌和过程要求混合料均匀，颜色一致，无粗细集料离析或集中现象，水泥均匀地裹覆在矿料颗粒表面。5>拌和注意事项：a混合料在储料仓中要有一车半以上的储料，方可卸入运输车，同时分堆卸入车箱内。b对仪表控制盘显示的水泥用量和材料用量，作出数理统计分析，得出相关系数，指导生产。c工作人员及时、认真地作出完整的运输记录、生产过程记录。4）混合料的运输1>混合料运输要考虑拌和能力、运输距离、道路状况、车辆吨位，合理确定车辆数量。2>拌和机向车厢内卸料时，每卸一斗混合料后，汽车向前移动一下位置，以减少混合料中粗细骨料的离析现象发生。3>输车用苫布覆盖，防止水分散失、雨淋或受到污染，以免影响工程质量和造成浪费。4>运送混合料的自卸汽车，后退卸料时，应在后轮胎与摊铺机接触前10～30cm处停车，严防撞击摊铺机，然后汽车挂空档等候摊铺机推动前进并卸料。5>自卸车卸完混合料后，如有粘结在车厢内的混合料剩余物，严禁随意乱倒，更不准倾倒在已铺或未铺的路面上，应倒在指定地点。5）混合料的摊铺1>在准备就绪的下承层上，将摊铺机就位于正确的位置上。用细线在道路两侧的基准钢丝上崩紧，得出道路摊铺横坡和高程，并按此高程在摊铺机熨平板下用方木垫平。2>将摊铺机熨平板放在硬木板上，操作手将电脑调试好，感应器放在两侧边线支好的钢丝上后打开电脑开关。3>摊铺机开始摊铺时操作手及时用3m直尺检查摊铺好的混合料平整度。与两侧基准线对比，如有出入及时调整。4>摊铺机后配合人员将混合料局部出现的粗细集料修整完好。但应注意，除了操作人员外严禁其他人员踩踏未碾压的混合料。5>摊铺机受料斗前配合两个人员及时清理自卸车卸料时撒落在摊铺机两侧的混合料。并特别注意摊铺机覆带下不能有混合料以免造成摊铺机行进时产生忽高忽低现象，影响摊铺质量。6>摊铺时设专人指挥卸车，并注意自卸汽车开出施工现场时不能碰撞或碾压基准钢线。7>摊铺时摊铺机前运料车不能少于5辆，减少或避免摊铺时频繁出现停机，影响摊铺平整度。6）混合料的压实成型1>先用双钢轮振动碾进行稳压，静压一遍再振压一遍，后用16T或22T振动压路机压至规定密实度。2>碾压时，直线段由两侧路肩向路中心碾平，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。3>碾压时，重叠l／2轮宽，后轮超过两工作段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。4>碾压遍数、碾压速度等参数以试验路段确定的参数为准。碾压过程中，水泥稳定碎石的表面须始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮现象，及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或挖除后换填合适混合料。5>严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定料基层表面不受破坏。6>碾压完成后及时安排人员将污雨水检查井及收水井上钢板挖出来。待该段水稳层施工完毕后，及时升高井筒并对井周进行特殊加固处理。7>水泥稳定碎石从加水拌合到碾压结束的延迟时间控制在3～4小时。遇有特殊情况必须延长延迟时间，亦不得超过终凝时间。因此必须采取流水作业法,各工序间紧密衔接，尽量缩短从拌合到完成碾压的施工时间。7）混合料的接缝及养生1>接缝：摊铺时不留纵缝，摊铺机全幅摊铺，对于横向接缝，当天的水泥稳定碎石施工完成后，将已完成压实段末端切成垂直断面。第二天施工时摊铺机熨平板不能直接放在上一段切缝段上，加垫适当的虚铺厚度。摊铺后及时用3m直尺检查，确保接缝平顺。2>养生：每一段水泥稳定碎石碾压完毕，压实度经检验合格后即开始养生。采用洒水法养生，养生时间不少于7天。天气炎热时水分蒸发快，养生期间洒水车勤洒水，时刻保持基层表面湿润。养生期间除洒水车外，禁止其它车辆、机械通行。8.2、沥青混凝土路面施工1）施工工序下承层处理→下封层→拌料→运输→摊铺→碾压→接缝处理→开放交通→交验2）施工条件要求1>气候条件要求：热拌热铺沥青混凝土，要求在温暖干燥晴朗天气和施工气温不低于5℃时施工。施工气温低于5℃时一般不宜施工（尤其细粒式沥青混凝土面层）。若必需施工，需要有安全可靠的保温措施，采取切实可行的施工工艺。2>原材料要求（后附表）a沥青：沥青指标符合“重交通道路石油沥青技术要求”。b细粒式沥青混凝土：集料最大粒径不超过13.2mm，采用抗滑、耐磨的石料，磨光值大于42，空隙率为2%～6%。c中粒式沥青混凝土：集料最大粒径不超过19mm，空隙率为3%～6%。d粗粒式沥青混凝土：集料最大粒径不超过31.5mm，空隙率为4%～10%。3>基层的要求：最上层水泥粉煤灰稳定碎石须经现场监理工程师验收合格签证后才能铺筑沥青混凝土道路石油沥青技术要求指标单位沥青标号110号90号70号针入度(25℃,5s,100g)dmm100～12080～10060～80软化点(环球法)℃41～5142～5244～54闪点不小于℃230含蜡量（蒸馏法）不小于%3密度(15℃)g/cm3实测记录溶解度不小于%99沥青混合料用粗集料质量技术要求指标单位高速公路及一级公路城市快速路、主干道其他等级公路石料压碎值不大于%2830洛杉矶磨耗损失不大于%3040表观相对密度不小于t/m32.502.45吸水率不大于%2.03.0对沥青的粘附性不小于%4级3级坚固性不大于%12－细长扁平颗粒含量不大于%1520水洗法<0.075mm颗粒含量不大于%11软石含量不大于%55石料磨光值不小于BPN42实测石料冲击值不大于%28实测沥青混合料用细集料质量要求项目单位高速公路及一级公路城市快速路、主干道其他等级公路表观相对密度不小于t/m32.502.45坚固性(>0.3mm部分)不小于%12－砂当量不小于%6050沥青混合料用天然砂规格筛孔尺寸(mm)通过各孔筛的质量百分率(%)粗砂中砂细砂9.5752.361.180.60.30.150.07510090～10065～9535～6515～305～200～100～510090～10075～9050～9030～608～300～100～510090～10085～10075～10060～8415～450～100～5细度模数Mx3.7～3.13.0～2.32.2～1.6沥青混合料石屑规格规格公称粒径水洗法通过各筛孔的质量百分率(%)(mm)9.5752.360.60.075S150～510085～10040～70—0～15S160～310085～10020～500～15沥青混合料用矿粉质量要求项目单位高速公路及一级公路城市快速路、主干道其他等级公路表观相对密度不小于t/m32.502.45含水量不大于%11粒度范围<0.6mm<0.15mm<0.075mm%%%10090～10075～10010090～10070～100外观无团粒结块亲水系数<13）配合比设计1>配合比设计在调查以往类同材料的配合比设计经验和使用效果的基础上，按以下步骤进行。a目标配合比设计阶段。用工程实际使用的材料按附录B、附录C、附录D的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。b生产配合比设计阶段。按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC±0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±0.2%。c生产配合比验证阶段。拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3mm～0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。d确定施工级配允许波动范围。根据标准配合比，制订施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。2>经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。在生产过程中试验员加强跟踪检测，材料员严格控制进场材料的质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要求时，及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。4）透层、下封层1>沥青层必须在透层油完全渗透入基层，洒布下封层后方可铺筑。时间不小于24h。气温低于1O℃或大风、即将降雨时不得喷洒透层油。2>透层油紧接在基层施工完毕后表面稍干后浇洒。若基层完成较长时间，表面过分干燥时，需对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，待基层少干后浇洒透层油。3>摊铺沥青面层前若局部有多余透层油未渗入基层时，应予以清除。浇洒透层油后，严禁车辆行人通过。4>根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm，并能与基层联结成为一体。5>透层油的用量通过试洒确定。6>透层油采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴根据透层油的种类和粘度选择并保证均匀喷洒，沥青洒布车喷洒不均匀时改用手工沥青洒布机喷洒。7>透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。8>透层油洒布渗入基层后即进行下封层的洒布。5）混合料的拌制1>沥青混合料在沥青拌和厂采用德国进口LB3000型间歇式拌和机械拌制。a拌和厂的设置按国家有关环境保护、消防、安全等规定。b拌和厂充分考虑与施工现场的距离，确保混合料运输到施工现场的温度下降不超过要求，且不致因颠簸造成混合料离析。c拌和厂具有完备的排水设施。各种集料必须分隔贮存，细集料设防雨顶棚，料场及场内道路作硬化处理，严禁泥土污染集料。2>沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检定，周期不少于每年一次。冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线。3>间歇式拌和机应符合下列要求：a总拌和能力满足施工进度要求。拌和机除尘设备完好，能达到环保要求。b冷料仓的数量满足配合比需要，通常不宜少于5～6个。具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备。4>集料与沥青混合料取样符合现行试验规程的要求。从沥青混合料运料车上取样时必须在设置取样台分几处采集一定深度下的样品。5>集料进场宜在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。6>间歇式拌和机必须配备计算机设备，拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，每个台班结束时打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。7>沥青混合料的生产温度应符合表3.3.6.5～1的要求。烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料热拌沥青混合料的施工温度(℃)施工工序石油沥青的标号50号70号90号110号沥青加热温度150～170150～170150～170140～160矿料加热温度间隙式拌和机集料加热温度比沥青温度高10～20连续式拌和机矿料加热温度比沥青温度高5～10沥青混合料出料温度140～165140～165140～165125～160混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10运输到现场温度不低于不低于120～150混合料摊铺温度不低于正常施工不低于110～130且不超过165低温施工不低于120～140且不超过175开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工110～140且不低于110低温施工120～150且不低于110碾压终了的表面温度不低于钢轮压路机不低于70轮胎压路机不低于80振动压路机不低于65开放交通的路表温度路面冷却后8>拌和机的矿粉仓配备振动装置以防止矿粉起拱。添加消石灰、水泥等外掺剂时，宜增加粉料仓，也可由专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，若与矿粉混合使用时注意二者因密度不同发生离析。9>拌和机必须有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收使用，二级除尘部分可进入回收粉仓使用(或废弃)。对因除尘造成的粉料损失应补充等量的新矿粉。10>沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s(其中干拌时间不少于5～10s)。11>间歇式拌和机的振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大体均衡，不同级配混合料必须配置不同的筛孔组合。12>间隙式拌和机必须备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10℃、且不能有沥青滴漏，普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h。13>沥青混合料出厂时逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。6）混合料的运输1>采用较大吨位的运料车运输，运输至现场后不能在基层上急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方至少有5辆运料车等候。2>运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，必须多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料用苫布覆盖保温、防雨、防污染。3>运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。4>摊铺过程中运料车在摊辅机前l00mm～3O0mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，及时清除，防止硬结。7）混合料的摊铺1>摊铺机采用德国进口的ABG423型沥青摊铺机。2>摊铺机开工前提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中选择熨平板的振捣或夯锤压实装置，具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。3>摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度控制在2～6m/min的范围内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，分析原因，予以消除。4>采用自动找平方式铺筑，下面层、中面层采用钢丝基准线法控制方式摊铺，上面层采用非接触式平衡梁摊铺厚度控制方式。5>沥青路面施工的最低气温不低于5℃，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。每天施工开始阶段采用较高温度的混合料。6>沥青混合料的松铺系数根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按使用的混合料总量与面积校验平均厚度。7>摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。8>用机械摊铺的混合料，不得用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷整层铲除。9>在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。人工摊铺沥青混合料符合下列要求:a半幅施工时，路中一侧事先设置挡板（各路口全宽段）。b沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具沾防粘结剂或加热使用。c边摊铺边用刮板整平，刮平时轻重一致，控制次数，严防集料离析。d摊铺不得中途停顿，并加快碾压。如因故不能及时碾压时，立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。e低温施工时，每次卸下的混合料覆盖苫布保温。10>在雨季铺筑沥青路面时，加强气象联系，已摊铺的沥青层因遇雨未行压实的予铲除。8）沥青路面的压实及成型1>采用进口的英格索兰DD～110双钢轮压路机、轮胎式压路机及振动压路机碾压。压实成型的沥青路面符合压实度及平整度的要求。2>沥青路面施工配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压(包括成型)的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。3>压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合表5.6.8～1的规定。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度大体稳定，两端的折返位置随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。压路机碾压速度(km/h)压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机2～343～563～66轮胎压路机2～343～564～68振动压路机2～3(静压或振动)3(静压或振动)3～5(振动)5(振动)3～6(静压)6(静压)4>压路机的碾压温度符合上表的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。5>沥青混合料的初压符合下列要求:a初压紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。b采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。c初压后检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。6>复压紧跟在初压后进行，并符合下列要求:a复压紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度尽量缩短，通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同部位的压实度不均匀。b沥青混凝土的复压采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不小于25t，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。c粗粒式沥青混凝土采用振动压路机复压，振动压路机的振动频率控为35～50Hz，振幅为0.3～0.8mm。相邻碾压带重叠宽度为100～2O0mm，振动压路机折返时先停止振动。d路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。7>终压紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压选用DD～110双轮钢筒式压路机，至无明显轮迹为止。8>碾压轮在碾压过程中保持清洁，有混合料沾轮立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水(可添加少量表面活性剂)的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。9>压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。9）接缝1>接缝必须紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。各路口上下层的纵缝错开l50mm(热接缝)或300～400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均错位lm以上。接缝施工用3m直尺检查，确保平整度符合要求。2>各路口纵向接缝部位的施工符合下列要求:a摊铺时采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。b路口纵向冷接缝时，加设挡板或加设切刀切齐，加铺另半幅前涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。3>表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝或作阶梯形接缝见下图：已压实路面新铺部分已压实新铺部分已压实路面新铺部分路面(a)斜接缝(b)阶梯形接缝(c)平接缝横向接缝的几种型式4>斜接缝的搭接长度为0.4～0.8m。搭接处洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒予以剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒粘层沥青，搭接长度不小于3m。5>平接缝趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。10）开放交通1>待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于5O℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。2>铺筑好的沥青层严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。9、人行道施工9.1、土方工程施工1)施工力量配备根据设计图纸、工期要求、取土场分布及其可取土量情况，计划投入两队在全线同时展开施工。2)施工前准备工作1>路基填筑前，原地面的树根、杂草应清除干净。2>填挖交界处必须予以充分压实，原地面坡度较陡时，应开挖台阶并用小型压实机具压实。3)人行道土方开挖使用挖掘机将灰土用土先甩到外侧，整平基槽，碾压检验。4)路基土方填筑施工1>清表：先将用地范围内的树木、丛林草茎、草皮清除运至监理工程师指定地点，清除深度按监理工程师的要求进行，清理后场地翻松、整平并压实至规范要求。2>清表后的场地，当地面横坡陡于1：5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要且不应小于1m，台阶应做成2%～4%的内倾斜坡。3>检验压实度检验：碾压后及时进行自检，采用环刀进行检测，合格后报监理工程师检验，经监理工程师抽验合格后方可进行下道工序施工。9.2、人行道路床平整及夯实、压实1)路床平整与找坡对挖出的新地面进行整理。要铲平地面，使地面平整度限制在±2cm内。根据现场情况对人行道施工平面进行找坡，保证场地内各处地面都基本达到设计的坡度及高程。2)素土夯实原地面可用打夯机进行素土夯实，达到设计要求素土夯实的密实度。有条件时可用12T压路机碾压，当夯实或压实过程中如果打夯机的夯头印迹或压路机轮迹基本看不出时，可用环刀法进行密实度测试。如果密实度尚未达到设计要求，应不断夯实，直到达到设计要求为止。如出现局部土基含水量过高时，及时申请业主和监理，对其进行更换用料，确保达到路基的强度。9.3、石灰稳定土垫层施工方法1)准备下承层石灰稳定土垫层的下承层表面应平整、密实，具有规定的横坡度，无松散材料和软弱地点。

2)施工放样

在土基上恢复中桩，直线段每20米设一桩，平曲线每10米设一桩，并在两侧设指示桩，用白灰标出内外侧边线。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰稳定土基层内外边缘的设计高程。

3)原材料的要求

土：塑性指数控制在15～20，偏大的粘性土要粉碎，粉碎后最大的土块尺寸不应大于16mm。

石灰：石灰质量达到三级以上标准，生石灰要充分消解，至少7天后方可使用，并尽量缩短石灰存放时间。

水：饮用水。

4)石灰土用土可直接备在路床上，根据实验所得压实系数确定土的体积数。备好后用人工初平，由测量人员用水准仪按设计高程打点，然后用刮板刮到合适高度。为准确控制灰剂量，石灰土用石灰应先码方后摊铺。摊铺石灰时应注意用扣锨铺灰，铺灰应均匀。

5)洒水闷料

如土过干应现洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。洒水闷料应在施工前晚上进行，并注意洒水均匀，禁止出现漏洒或过湿的现象。

6)拌和

1>石灰土采用路拌机拌和，拌和深度达到稳定土底层。应设专人随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和底部留有“素土”夹层，拌和时应略破坏(约1CM左右，不宜过多)下承层的表面，以利上下层的粘结。

2>在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管或洒水车洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值。

7)整形

拌和完毕，迅速用履带拖拉机稳压，并用人工粗平。测量人员根据设计标高每隔20M在内外两侧放桩，采用挂线打点法控制标高，随后用平地机进行仔细控平。

8)碾压

1>整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时，可进行碾压。如表面水分不足，应适当洒水。

2>用8T以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压，碾压由外侧向内侧进行。碾压时，主轮应重叠1／2轮宽。主轮必须超过两段的接缝处，主轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。同时表面无明显轮迹。

3>严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹以保证稳定土层表面不受破坏。

4>碾压过程中，石灰稳定土表面应始终保持湿润，如表面蒸发过快应补洒少量的水。

5>碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

9)养生

1>石灰土碾压完毕后，先进行自检，压实度应达到95%。

2>对验收合格的石灰土应及时洒水养生。9.4、混凝土垫层施工通过对原材料的试验确定混合料的配合比，提出具体实施方案，包括技术力量和施工机械设备，以及施工程序和工艺操作等详细说明，报监理工程师批准。在垫层铺筑前，先铺筑试验段，用以检查拌和、铺筑设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。1)施工前准备工作1>材料的选用，需经业主认可并符合技术规范。2>混凝土垫层的配合比设计应同时满足强度、工作性、耐久性的要求。2)施工技术要点1>模板安装及拆除：ａ在已验收的底基层上进行中线恢复，并进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每10m应设中心桩；每50m宜布设临时水准点；核对标高、构造物位置。测量放样的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。ｂ模板采用一块10cm宽的槽钢拼装，拼装牢固具有足够的刚性。ｃ曲线路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。ｄ模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆现象。模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。ｅ模板安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂；接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。ｆ模板安装完毕，应经过测量人员使用与设计板厚相同的测板作全断面检验，其安装精确度应符合规范要求。ｇ当混凝土抗压强度不小于8.0Mp方可拆模。ｈ模板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。ｉ拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏，矫正精度应符合要求。2>混凝土的运输：ａ应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。ｂ运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。ｃ运送混凝土的车辆装料前，应清净厢罐，洒水润壁，排干积水。搅拌楼卸料落差不应大于2m。ｄ混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。ｅ运输车辆在模板或导线区调头或错车时，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应告知测工重新测量纠编。ｆ车辆倒车时及卸料时，应有专人指挥。卸料应到位，严禁碰撞前场施工设备及测量仪器。卸料完毕，车辆应迅速离开。3>混凝土铺筑：根据现场情况我们采用小型机具铺筑。a混凝土拌合物摊铺前，应对模板的位置及支撑稳固情况，修复破损基层，并洒水润湿。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。b专人指挥运输车，尽量准确卸料。人工布料应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。人工摊铺混凝土拌合物的坍落度应控制在5～20mm之间，拌合物松铺系数宜控制在K=1.10～1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。c因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。4>插入式振捣棒振实a在待振横断面上使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意内部和边角处不得欠振或漏振。b振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板。c振捣棒插入深度宜离基层30～50mm，振捣棒应快插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。d振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。5>振动板振实a在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实。b振动板移位时，应重叠100～200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。6>整平收毛面a配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚扛往返2～3遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。b拖滚后的表面应宜采用3m刮尺，纵横各刮1遍整平饰面。c整平后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺角、掉角。应使用木抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日曝晒或风大时，应加快表面的修整速度，或在防雨篷遮阴下进行。精平饰面后的表面，平整度应达到规定要求。7>垫层接缝每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝。横向施工缝应与路中心线垂直。8>混凝土垫层养生a混凝土垫层铺筑完成后应立即开始养生。b采用覆盖养生毡保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并由此确定每天的洒水遍数。c养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，不宜小于设计强度的80%，应特别注重前7d的保湿养生。一般养生天数宜为14～21d，高温天不宜少于14d，低温天不宜少于21d。d混凝土养生初期，严禁人、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行，达到设计强度后，方可开放交通。3)质量控制要点1>严把混凝土材料进场关，不合格的材料不进场。2>施工要准确控制施工配合比，通过每盘检测数据分析及时调整施工配合比。3>拌和站应做到没有通知配合比不得开盘，操作人员无权改变配合比，发现问题及时反映或停机；要做好冷料计量、颗料分析验证，保证计量准确；严格掌握混凝土拌和时间。4>检验主要机械的性能和生产能力及摊铺机具的适宜工作参数，包括：松铺高度、摊铺速度、振捣时间与频率、滚压遍数等。5>认真按照要求的质量检测项目、频率进行检查控制。6>严格控制垫层与人行道检查井、路灯的顺接。7>严格控制切缝及养生时间。9.5、荷兰砖施工荷兰砖铺装前，先将稳定层清理干净并浇水湿润，拉线找平后用干拌砂浆铺贴。荷兰砖铺装前应进行模数计算或预排，不得出现小于1/2的砖。铺贴时要用水平尺和靠尺随贴随找平，随隙大小以3～5mm为宜，要求大小一致缝隙顺通。溢出缝隙的水泥砂浆要及时清擦干净，做到表面洁净。1)施工工艺流程清理稳定层→弹线分格→铺装荷兰砖→剔缝→干拌泥浆擦缝→清洗表面→养护。2)施工要点1>在完成的素砼基层上放样，根据设计标高和位置打好横向桩和纵向桩，横向线按施工进展向下移。2>在稳定层上扫净后，洒上一层水，略干无积水后先将1：3的水泥砂浆在稳定层上平铺，铺好后抹平。然后按设计的图案铺砌，注意留缝间隙按设计要求保持一致，面层每拼好一块，就用平直的木板垫在顶面，以橡皮锤在多处振击（或垫上木板，锤击打在木板上）使所有的砖的底面均保持在一个持力面上，这样可使人行道铺装十分稳固及表面平整。3>路面铺好后，再用干燥的1：1水泥沙浆撒在路面上并扫入砖缝隙中，使缝隙填满，最后将多余的灰沙清扫干净。以后，同质砖下面的水泥砂浆慢慢硬化，与下面稳定层紧密结合在一起。4>施工完后，应多次浇水进行养护。9.6、锯面树坑侧石的施工1)施工准备工作根据路边边线放样，定出边桩；直线段的边桩与边桩间可拉线作准绳，弯道及交叉路段须按设计半径，加密边桩，保证曲线圆弧尺寸。本工程采用锯面青石树坑侧石100*200*1480。2)施工工艺流程基层清理→测量放线钉桩→开挖、整平槽底→卧底水泥砂浆→铺装侧石→标高、顺直度调整→勾缝、养护。3)锯面青石树坑侧石施工1>基础施工根据现有路面进行边线放样，定出边线桩。直线部分桩距10～15m，弯道部分桩距5～10m，路口处桩距1～5m。放线定桩完成后，清理、整平夯实槽底，摊铺碎石垫层或用相应的路面材料代替。2>排砌侧石施工侧石前，浇筑细石砼，砌筑时卧底2cm厚M7.5水泥砂浆，砂浆饱满。砌筑侧石时，必须挂线砌筑。3>养护、灌缝侧石砌筑完成后，接缝处进行湿治养生，养护不得少于3d。养生期间禁止一切车辆通行，防止行人踩踏。侧石后背回填达到要求密实度。在路面铺装完成后再进行勾缝。侧石勾凹缝。灌缝用水泥砂浆抗压强度不小于10Mpa。9.7、锯面青石板施工施工前应放出施工大样，并做出样板，经业主和监理检查认定合格后组织施工。1)施工工艺流程基层处理→抹底层砂浆→弹线分格→铺装锯面青石板→剔缝→表面勾缝与擦缝、清理。2)施工要点1>锯面青石材安装好后要用水平尺找平整。2>安装必须牢固，严禁空鼓，无歪斜、缺楞掉角和裂缝。3>全部石板安装完毕后，清除所有砂浆痕迹，用麻布擦洗干净，然后再进行嵌缝，边嵌边擦干净，使缝隙密实、均匀、干净。4>表面应平整、洁净，颜色协调一致。5>接缝时要填嵌密实、平整，宽窄一致，颜色一致预制块人行道允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1压实度路床≥90%100m2用环刀法或灌砂法检验基层≥95%2平整度520m1用3m直尺量取最大值3相邻块高差320m1用尺量取最大值4横坡±0.3%20m1用水准仪具测量5纵缝直顺10131.23ft1拉20m小线量取最大值6横缝直顺1020m1沿路宽拉小线量取最大值7并框与路面高差5每座1用尺量10、桥梁工程施工10.1、基础施工1.1、土方开挖主要机具：挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。作业条件：土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和运形起伏等情况加以确定。在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。熟悉图纸，做好技术交底。操作工艺工艺流程：确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底。坡度的确定：在天然湿度的土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不加支撑。土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。施工工艺：开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土堆向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧。端头挖土法：挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。质量要求土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线，造成严重事故。开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其自理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出30cm土层不挖，待做基础时再挖。施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。10.2、钢筋工程钢筋由设在现场的钢筋加工车间统一加工生产。钢筋水平运输用平板拖车、汽车运输。钢筋连接：直径25mm及25mm以上的钢筋拟采用滚轧直螺纹套筒连接（需业主认可费用），直径小于25mm采用搭接绑扎接头或搭接焊连接。钢筋工程施工顺序钢筋工程的加工顺序按施工总体部署的要求，按从下至上的施工顺序。1、底板钢筋绑扎工艺流程：底板钢筋绑扎→基础插筋绑扎。2、基础钢筋绑扎工艺流程：测放位置控制线，在伸出承台的插筋上设置标高控制标记→计算箍筋数量并将其全部套入插筋→竖向钢筋直螺纹连接或绑扎→划出箍筋位置→绑扎箍筋→安装垫块钢筋原材料进场和堆码1）原材钢筋进加工场时,钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单。钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查,并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用。2）钢筋堆放场地要平整,找平碾压后铺填厚100碎石,并形成有组织的排水。3）堆放场地的钢筋统一用红砖矮墙垫起，要求堆码整齐，不沾油污和泥水。钢筋须严格分类堆放，并按规定挂牌作出明确的标记。4）半成品的堆放要严格挂牌打捆，并分仓堆放、严禁不同成品搭边重在一起，造成错用乱用。钢筋绑扎1）钢筋绑扎的准备工作A.核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。B.准备绑扎铁丝及绑扎工具，搭设操作架。钢筋绑扎的铁丝可采用20～22号铁丝或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。C.准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料垫块、塑料卡环。水泥砂浆的厚度应等于保护层的厚度，垫块尺寸当保护层厚度等于或小于20mm时为30mmX30mm，大于20mm时为50mmX50mm。桩承台、梁板底部钢筋采用砂浆垫块，柱、墙钢筋或梁侧边钢筋优先采用塑料卡环。2）钢筋绑扎钢筋绑扎之前，要在垫层上进行详细的定位放线，测放出基础位置线。钢筋全部在现场加工，直径25mm及25mm以上的钢筋拟采用滚轧直螺纹套筒连接（需业主认可费用），直径小于25mm的钢筋采用搭接绑扎或搭接焊连接。底板下层筋采用砂浆垫块。钢筋接头位置、同一截面接头数量、搭接长度等要满足设计及施工规范的要求。具体施工方法如下：A.按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，在底板垫层上弹出钢筋位置线。按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。B.钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。C.底板下层钢筋采用砂浆垫块，呈梅花形布置，纵横间距不大于600mm，底板上部的负筋要设置型钢焊制的支脚支