生产管理-6S培训教程 课件讲义

6S培训教程

(第一版)

一、为什么要整理和整顿？（一）我们从几个不良现象加

以分析1.环境脏乱，仪容不整或穿着不整的工作人员,使得上班人员情绪不佳2.生产现场设备长时间未清扫灰尘很厚，设备摆放有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小3.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间4.原物料、半成品、整修品、报废品随意摆放5.工具乱摆放6.运料通道不畅7.急等要的东西找不到，心里特别烦燥8.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间9.制订好的计划，事务一忙就“延误”了10.生产车间道路被堵塞，行人、搬运无法通过图片如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行5S管理（二）综上述不良现象，可以看出不良现象均会造成浪费它

包括：1.影响员工工作情绪---士气的浪费2.造成职业伤害,灾难---人员及企业形象的浪费3.减少设备精度及使用寿命---资产的浪费4.因标示不清而造成误用---成本的浪费5.阻碍生产效率---效率的浪费6.影响工作或产品质量---品质的浪费

(三)6S的兴起

整理清洁素养安全整顿清扫6s起源20世纪末,日本制的产品遍布世界每个角落,经过经济学家的整理,创立了5S理论。5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处5S----来源于五个单词的日本罗马拼音都以“S”为开头,均简称为5S。近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。(四概念)整理整顿清扫清洁素养（安全）整理(Seiri)在工作场所,区分要与不要的东西

保留需要的东西

撤除不需要的东西目的:腾出空间;防止误用,误送;塑造清爽的工作场所整顿(Seiton)将需要的东西加以定位放置并且加以标示(并且保持在需要的时候能立即取出的状态)定位之后,要明确标示用完之后,要物归原位---这是提高效率的基础

清扫(Seiso)将工作场所看得见与看不见的地方清扫干净,并保持工作场所的干净勤于擦拭机器设备勤于维护工作场所目的:稳定品质减少工业伤害清洁(Seiketsu)维持清扫过后的场区及环境的整洁美观,使工作人员觉得干净--现场时刻保持美观状态--维持前3S效果素养(Shitsuke)又称修养（教养）通过进行上述4S活动,让每一位员工都养成好习惯,并且遵守各项规章制度,培养主动,积极精神改造人性提高道德品质目的:培养有良好习惯,遵守规则的员工营造团队精神安全(Safely)通过上述5S活动,营造良好的工作环境,健康的团队确保良好适宜的设备确保能够胜任工作的健康员工5S关联图（五）6S推进层次图安全卫生现场美化人心美化最终目标修养整理清洁整顿清扫1、创造空间2、尽地之利3、场地利用(六)6S活动的重心:修养(修身)整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”、“物品”“修养（修身）的对象-----人人----是企业最重要的资源。我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。举例：练拳：要先站马步当兵：要先学立正总之6S活动的持续推动是靠全员素质的提升，提升员工道德水准的“人性教育”运动，是团队健康发展的必要条件（七）推进6S的理由

1.为了提供一个舒适的工作环境2.为了提供一个安全的作业场所3.为了提升全体员工的工作热情4.为了稳定产品的质量水平5.为了提高现场的工作效率6.为了增加设备的使用寿命7.为了塑造良好的公司形象8.为了创造一个能让用户或亲友参观的厂房9.为了提升员工的归属感10.为了降低生产成本,提高效率（8）推进的目的1.员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；2.清洁、明朗、温馨的环境，留住优秀员工，提高士气；3.避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；4.资源得以合理配置和使用，减少浪费；5.整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司形象，提高知名度6.通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；7.强调按标准作业，为其他管理活动的顺利开展打下基础8.顾客满意，增加下订单的信心。(八)推动6S是为---------?

(九)６S的效益5S与ISO22000之关系

二、6S实施技巧

（具体步骤）（一）整理（SEIRI）1.基本概念理解a.分类b.红单作战(大扫除)对象:主要在清理工作现场被占有而无效的“空间”

2.实施原则:A.制订基准B.全体动员C.下定决心3.目的:腾出宝贵的空间防止误用,误送制造清爽的工作场所4.推行方法深刻领会开展目的建立共同的认识对工作场所全面检查订定“需要”与“不需要”的基准不需要的东西“红单作战”(大扫除)不需要的物品处理需要物品调查作用频率,决定必要量整理是一种“分类”的动作:5S推行方法介绍(1)深刻领会开展目的,建立共同的认识

确认不需要的东西,多余的库存造成许多浪费向全体员工解说,取得共同认识(早会,晚会)下达整理的决心不需要的东西,规定不能带入厂内*不丢,保管麻烦*丢,舍不得*到底要选哪一边呢？*好好考虑吧!(2)对工作场所,进行全面检查检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求：

1.车间更衣室检查内容：便鞋、拖鞋、水鞋的摆放，工作服、便服的摆放位置，卫生间设施的要求，损坏的手套、工作服，标识是否清楚到位，是否有无关的生产物品存放，化学药品的管理，防鼠、蝇虫等设施管理，区域管理等；2.车间现场（物别注意内部、死角）检查内容：闲置工器具、设备，破损的筐具，各个角落（包括死角）的卫生，车间标识状态的完好程度，成品、半成品、辅料、落地产品、不良品存放，清洗工具（刷子、拖板），维修工具，生锈的设备，废品的下脚料、纸箱、包装袋，天花板蜘蛛网\尘网、照明器具等；3.仓库（包括辅料库、包装物料库、化学药品库、原料库、半成品、成品库）检查内容：材料堆放、废料、储存架、标识牌、标签、垫板、原料、半成品、成品的管理，防潮、防尘、防鼠的管理，仓库的卫生维护；4.洗衣房检查内容：标识状态，存放管理，化学药品管理，卫生管理；5.机房检查内容：自动温控状态，操作执行状态；（3）制定“需要”与“不需要”的基准工作现场全面盘点，物品逐一确认，判明是否“需要”订出整理“需要”与“不需要‘的标准表来让员工根据标准表，实施”红单作战”（4）“红单作战”----不需要物品大扫除“红单作战”是使用醒目的红色标示公司各角落的“不需物品”---颜色管理范围：库存品工作场所机器设备空间、地面（5）不需要的物品之处理实施再分类依再分类之各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的，专业保管（6）技巧：依据工具的使用频率来划分贮藏方式（7）开展整理活动应注意事项1.虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；2.好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；3.一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；4.为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了（二）整顿（SEITON）1.基本概念理解

定位,（看板）标识作战对象:主要在减少工作场所任意浪费的“时间”2.实施原则:分门别类各就各位目视管理3.目的:缩短前置作业时间压缩库存量防止误用,误送塑造目视管理的工作场所4.推行方法a.落实整理工作b.决定放置场所c.决定设置方法d.划线定位e.标示不方便取用的情况举例说明：1.多种物品混放，未分类，难以寻找；2.物品存放未定位，不知道何处去找；3.不知道物品的名称，盲目寻找；4.不知道物品的标识规则，须查对；5.物品无标识，视而不见；6.存放地太远，存取费时；7.不知物品去向，反复寻找；8.存放不当，难以取用；9.无适当的搬运工具，搬运困难；10.无状态标识，取用了不适用的物品等5、整顿的推行方法介绍

（1）落实整理工作 A、 无整理————发生寻找的首要原因B、 无定位————没有规定放置的地方C、 无标示————没有设定标示D、 无归位————没有放回所归定的位置（2）决定放置场所 1.经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决定位置场所及位置）2.依使用频率，来决定放置场所3.首先以黄线明确区分通道与作业区域4.考虑搬运灵活，切忌随意放置5.堆高要限定高度6.不良品箱要放置明显处7.不明物品不放于工作场所8.看板要置于明显易看到的地方，且不妨碍看现场的视线9.危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方10.无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂时”牌子，并将理由、时间注明其上（3）决定放置方法

1.置放的方法有纸箱、垫板、货架等方式2.在放置时，尽可能遵循物品的先进先出原则3.尽量利用架子，经立体发展，提高收容率4.同类物品集中位置5.架子、柜子内部要明显易见，必要时做外部标签6.必要时设定物品“责任人”及“每日检查表”7.清扫器具以悬挂方式放置（4）划线定位

举例： 颜色管理

不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一A、 蓝色——工作区域，置放加工良品料件B、 绿色——工作区域，置放放行合格品C、 红色——不良品区域D、 白色——待判定、回收、暂放区考虑工作服或帽子、工器具专岗放交叉污染6、开展活动注意事项1.刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；2.识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；3.摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；4.一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有（三）清扫（SEISO）

1、 基本根念理解：A、排除

B、丢弃作战

2、 对象————主要消除工作现场各处发生的“脏污”

3、 实施原则： A、勤扫脏乱

B、杜绝脏源

C、落实制度

4、 实施目的：

A、减少伤害

B、保证品质

C、塑造高作业率的工作场所5、 推行方法：

（1）落实整理工作

A、定期进行“红单作战”B、“红单作战”后“不需要”物品之处理（2）执行例行扫除、清理污秽

1.每日5分钟6S2.每周30分钟6S3.每月60分钟6S4.全员通过使用权清洁工具依规定彻底清扫5.主管要亲自参与清扫，以身作则6.要清扫到细微的地方，不要只做表面工作

a、洗净地面油污

b、清除设备深处的油渍、槽子底部

c、灯罩及内壁之擦拭

d、工作台、架子之上、下部位

e、窗户或门、软帘

f、设备底部

g、卫生间之地板与壁面等（3）调查脏污来源，彻底根除

A、确认脏污与灰尘对生产品质的影响B、调查脏污来源a)在产品包装后，污染使外观不良；b)外来污染源（灰尘、风机引力）；c)维修设备残留物。

C、检讨对策方案（4）废弃物放置区的规划、定位

在更衣室、车间规划与定位设置垃圾桶、废弃物（5）废弃物的处置

不需要之物品作废品处理清除掉（6）建立清扫标准，共同执行

A、规定组别或个人“清扫责任区”公告说明

B、责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平

C、建立“清扫标准”供清扫人员遵守6、开展清扫活动注意事项

1.只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；2.清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；3.不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会污染另一个地方；4.清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；5.清扫工具太简单，许多脏物无法除去（四）清洁（SEIKETSU）

1、 基本根念理解：美观、美化作战

2、 对象：主要透过整洁美化的厂区与环境，显示“异常”

3、 实施原则： A、清楚显示

B、检查确保

C、定型维持4、 实施目的：

A、提高产品品位

B、塑造洁净的工作场所

C、提升公司形象5、 推行方法

整理、整顿、清扫————是“动作” 清洁———————是“结果”1.在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；2.清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；3.清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；4.一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视

（1）落实前3S工作

1.撤底执行前3S各种动作；2.如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物，势必成为新的污染而造成困扰；3.主管要身先士卒，主动参与；4.多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛（2）设法养成“洁癖”的习惯

1.没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；2.环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；3.懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；4.整洁是清洁之母也是零异常的基础；5.设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；6.3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成（3）建立视觉化的管理方式

1.物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；2.如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；3.除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。（4）设定“负责人”，加强执行

“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。（5）主管随时巡查纠正，带动气氛有不对的地方，一定要沟通予以纠正

（6）配合每日清扫做设备清洁检查表

1.建立“设备清洁检查表”（根据不同设备制订）；2.将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；3.作业人员或责任者，必须认真执行，逐一检查，不随便、不作假；4.主管必须不定期复查签字，以示重视。6开展清洁活动应注意事项1.为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；2.简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；3.清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面（五）素养（SHITSUKE）

1、 对象——主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性，提升道德品质

2、 实施原则： A、明辨是非

B、遵守各项规章制度

C、自主管理

3、 推行目的A、养成良好习惯·加强审美观的培训；·遵守厂纪厂规；·提高个人修养；·培训良好兴趣、爱好B、塑造守纪律的工作场所井然有序C营造团队精神注重集体的力量、智慧4、素养实施方法

修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。（1）持续推动前4S活动

1.前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；2.通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；3.前4S没有落实，则第5S（修养）亦无法达成；4.一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；5.5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结（2）建立共同遵守的规章制度

1.共同遵守的规章制度；·厂规厂纪·各项现场作业准则操作规程、岗位责任。·生产过程工序控制要点和重点工艺参数。·卫生操作规范（SSOP）安全、文明生产。2.各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。·对公司或管理有帮助·员工乐于接受（3）将各种规章制度目视化

1.目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；2.规章制度目视化的做法如下；·订成管理手册·制成图表·做成标语、标识3.目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点（4）实施各种教育培训

1.新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；2.对老员工进行新订规章的讲解；3.各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育；4.集以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识（5）违犯规章制度的要及时给与纠正

1.身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；2.在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；3.强调因事纠正，而非对人有偏见而指责（6）受批评指责者立即改正

1.要被纠正者，立即改正或限时改正；2.杜绝任何借口，“现在有事…..在忙….，所以无法……”等之类说词；3.要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止

（7）推动各种精神向上的活动

1.班前会、班后会；2.推动方针政策和目标管理；3.推行礼貌活动；4.实施适全本公司员工自主改善活动6、开展修养活动应注意事项

1.只培训作业过程上的具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；2.急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；3.没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；4.以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产

三、 如何持续地推行6S

1、 消除意识障碍 2、 制度化 3、 展开文宣造势活动 4、 教育训练 5、 实施 6、 查核 7、 竞赛 例：加工车间管理规范

（一）加工车间亮度管理规范

个别灯管不亮→专业人员更换亮度差→查找原因灯管达到使用期限→专业人员更换1、灯管更换程序按《玻璃制品管理规范》执行。2、亮度要求：2.1、作业区照明设施的亮度≥220LUX2.2、检验区照明设施的亮度≥540LUX（二）加工车间分色管理规范1．加工人员1.1手套原则粗加工工作人员为蓝色乳胶手套，精加工工作人员为蓝色乳胶手套，包装室人员可戴红色乳胶手套（加工过程中可根据加工产品的不同适当更换，保证手套颜色于产品颜色相对立，目前使用手套颜色统一为蓝色）。1.2套袖、围裙生产加工人员围裙为白色、套袖为兰白色。1.3帽子粗加工戴蓝色帽子，精加工戴粉色帽子，包装戴白色帽子车间班组长为绿色标志帽，车间主任为黄色标志帽，品管人员为红色标志帽，参观者、贵宾穿白色大褂，戴白色标志帽。2.更衣室2.1更衣间、消毒间使用蓝色的扫帚。2.2卫生间使用粉红色的扫帚。3.加工车间3.1塑料制品落地筐为蓝色防漏筐，精加工为黄色塑料板，初加工为绿色塑料筐，清洗处为白色塑料筐，不良品及次品为蓝色塑料盒。3.2塑料纸产品底色与塑料纸色泽要对立、区分明显。3.3塑料毛刷3.3.1刷洗地面、下水道使用红色刷毛的刷子；3.3.2刷洗案面、工器具使用黄色刷毛的刷子；3.3.3刷洗墙面使用黄色刷毛的刷子；3.3.4刷洗水鞋使用绿色刷毛的刷子3.3.5刷洗围裙使用白色刷毛的刷子。（三）加工车间交叉污染管理规范1.库存管理区分原料、成品储存库分开，详见《库房管理规范》。2.车间布局2.1车间布局合理，原辅料与成品必须隔离密封。2.2加工人员固定，各个工序工人严禁串岗。2.3落地产品专人清理，生产加工人员严禁接触。2.4粗加工区与精加工区各自排放废水，不得相互交叉。3.物流方向初加工间→精加工间→包装室4.警示标识4.1原料入口、下脚料出口设有醒目警示标识。4.2落地产品盛放容器设醒目标识。5.分色管理见《加工车间分色管理规范》。6.产品区分6.1同一区域内不准同时加工两种不同的产品。6.2更换产品时6.2.1工器具、案面、设备、地面、墙壁等用清水冲洗→NaClO消毒→清水冲刷6.2.2速冻库冲霜；，车间进行全方位的清理、消毒。7.物品放置7.1原料、半成品、成品严禁落地放置。7.2内外包装物料、辅料、添加剂严禁落地放置。7.3所有工器具严禁落地放置。7.4水管严禁落地放置。8.停止工作或暂停工作，工作人员必须离开案面30-50cm，不准乱动。工作期间不准动工作服及身上的任何部位，保持良好的卫生习惯。四玻璃制品管理规范

五金属制品管理规范

六飞虫捕杀器管理规范

七、化学药品检验规范

八、设备维护保养管理规范

九仓储管理规范

……………

更衣室安全操作管理规范

一、班前准备 1、准备好梳子。2、准备好粘发工具。3、风淋设施检查、调试待用。4、工人进车间前专人配制好NaClO消毒液（手部、脚部）。5、洗手消毒间配备足够的皂液。6、准备好指甲刷。7、干手器调试好待用。8、换气设施良好，保持更衣室无异味。二、工人进车间检查

1、非生产性物品的检查详见《非生产性物品管理规范》。2、毛发的检查。3、工作服穿戴程序的监督检查。4、洗手、消毒程序的监督检查。5、入厕程序、洗手消毒程序的监督检查。三、日常卫生清理由清洁区向非清洁区，依次为：消毒间→工作服区→便服区→厕所四、外来人员检查外来人员（如参观人员、维修人员等的检查与工人进车间相同）非生产性物品管理规范一、更衣室入口处监督检查1、进入车间前主动将与生产无关的物品交于更衣室管理人员(如：手机、呼机、火柴、钥匙等)集中存放在非生产物品存放区，不准随身携带，不准放在便服中。2、食品、饮料等一律不准带入更衣室内(如：花生、瓜子等)。3、更衣室管理人员随机抽查，对于未按以上要求执行人员，生产科要进行处理。二、首饰的检查1、严禁佩戴首饰进入更衣室。