扬州石化管道施工方案

亚东石化(扬州)有限公司

年产六万吨环氧乙烷衍生物(EOD)项目

工

方

编制：邱发明

审核：

批准：

江西省人杰工业设备安装有限公司

二0年九月

-6-

目录

1、工程概况..............................................2

2、编制依据及原则........................................2

3、施工组织机构及施工形象进度计划........................3

4、质量技术措施..........................................7

5、文明施工及安全技术措施................................10

6、管道施工方案..........................................13

7、压力试验..............................................25

8、系统吹扫..............................................27

9、管道防腐、保温方案....................................28

10、各种工艺.............................................35

11、管道焊接工艺卡.......................................38

1、工程概况

1.1工程名称：年产六万吨环氧乙烷衍生物（EOD）项目；

1.2建设单位：亚东石化（扬州）有限公司；

1.3建设地点：江苏省仪征市；

1.4设计单位：中威工程顾问股份有限公司；

1.5工程简介

1.5.1本工程为年产六万吨环氧乙烷衍生物（EOD）项目工程，主要生产脂肪醇聚氧乙烯酸、聚

乙二醇、聚乙二醇单甲醛等环氧乙烷衍生物。

152工程工艺管道总计约27364.5米；其中碳钢无缝钢管约8363米、不锈钢管约8951.5米、铜

管约10050米。

1.6工程特点

1.6.1本管瞽安装分项工程属项目工艺输送系统，其介质均属有毒、易燃易爆流体，安全、环保

要求严格，因此其管道、管件、阀件等安装工艺要求特殊，防泄漏等安装质量要求高。

162管道制安工作量大，材质有碳钢、不锈钢、合金钢、铜管等多种，管道焊接具有一定难度。

1.6.3部分管道还需进行绝缘接地处理。

2、编制依据及原则

2.1编制依据

2.1.1中威工程顾问股份有限公司提供的工艺管道图及其它相关技术文件、资料;

2.1.2《工业金属管道施工及验收规范》；GB50235-97

2.1.3《石油化工剧毒、可燃性介质管道施工及验收规范》SH3501-2002

2.1.4《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ3517-2001

2.1.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.1.6《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-2009

2.1.7《基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003

2.1.8《工业金属管道质量检验评定标准》GB50184-93

2.1.9《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000

2.1.10《工业设备管道绝热工程施工及验收规范》（GB50264-97）

2.1.11《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HG229-91）

2.1.12我公司发布的质量体系文件；

2.1.13我公司有关质量保证、技术管理等文件。

2.2、编制原则

2.2.1机构组织设计和工程技术人员安排应做到科学合理，并能确保本工程如期完成。

2.2.2施工组织设计和技术方案编制科学合理，符合国家有关技术规范，符合工艺流程，方便施

工，并做到便于管理、文明施工。

2.2.3机械装备及力能供应充分考虑其负荷能力，合理确定其服务范围，做到既满足施工生产需

要，又不产生力能及机械浪费。

224尽量节约场地，减少临时设施，节约投资，降低造价。

3、施工组织机构及施工形象进度计划

3.1施工组织机构

亚东石化（扬州）有限公司年产六万吨环氧乙烷衍生物（EOD）项目安装工程，我公司将组

建工程项目部，组织由工程师及高级技工参加的精干的施工队伍，对所承担的工程项目，在安全、

优质、如期的前提下，精心组织施工，以满足本工程的要求。

3.2劳动力配置

3.2.1本管道工程施工所需各工种劳动力配置计划如下

工种数量工种数量

钳工1普工20

管道工15电工2

焊工8保温工15

油漆、防腐工10起重工2

3.2.2劳动力动态控制如下图：

人数

73人

50人40人

25人

0102030405060708090100110120130140150天数

3.3施工机、工具配置

主要施工机械配备

序

名称规格数量

号

1汽车式起重机16吨1辆

2载重汽车10吨1辆

4叉车5吨1辆

5就弧焊机400A5价

6氮弧焊机250〜350A5台

7交流焊机BX1-4005台

8焊条烘箱2台

9火焰坡口机2台

10电动坡口机5台

11电动试压泵2台

12等离子切割机2台

13三项切割机3台

14电动套丝机2台

15空压机2台

16喷砂喷漆机1套

17焊条保温桶5台

18手拉葫芦各种规格若干

19其他各种机、工具若干

20

3.4施工形象进度计

管道安装工程形象进度表

序第1月第2月第3月第4月第5月

号上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬

1管道制作

2厂房管道安装

3管廊管道安装

4伴热管安装

5管沟开挖

6埋地管道安装

7压力试验■

8管道防腐

9管道保温

10管道吹扫

11试运行■

12

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4、质量技术措施

4.1组织措施

我公司在本工程施工中实行项目经理负责制：成立项目部，建立项目经理与项目技术、质保

工程师为首的质量管理体系。项目经理由我公司总经理任命，作为项目工程第一责任人，全面负

责项目质量工作，项目技术、质保工程师协助项目经理具体负责项目质量工作。技术质量科，负

责质量体系的建立与运作，监督检查与质量有关的过程和活动结果。

本项目工程的质量体系接受公司质量管理部的监督和领导。

项目经理

I

质保工程师

管

料

道

管

责

理

任

责

人

任

员

人

员

在本组织机构中所有从事操作施工、管理的人员均符合我公司已实施的质量管理体系程序文

件要求。

4.2、工程质量控制措施

421质量技术标准规范

严格执行国家和部颁发的施工标准、规程、规范、规定。遵循设计院和制造厂技术文件等。

422组织施工图纸会审工作，充分领会设计意图、熟悉安装内容，明确技术质量要求，拟定合理

的施工程序与施工工艺，解决施工图纸中存在的差错和不合理部分。

4.2.3实行项目质量责任制和项目经理负责制，并按公司有关规定签订相关合同。对施工现场的组

织、资源配置、过程质量控制直至竣工交付全面负责。按照项目质量目标和质量体系文件的规定,

加强质量管理，严格执行质量奖惩管理制度，确保工程质量目标的实现。

4.3工程材料计划

4.3.1我方采购之材料•，为确保物质符合规定要求，由材料供应部按质量体系要求评价合格方可采

购物资产品。

4.3.2按照体系文件的规定，对业主提供的物质产品视同本公司采购产品进行检验。

4.3.3工程用材以国家、行业或专业标准的规定进行检验，所有材料必须有合格证。

4.3.4承压管道所用焊材必须有材质证书，否则，应按批次复验合格后方可使用。

4.4、工程质量保证计划

4.4.1施工准备环节的质量是保证施工过程质量的前提，必须严格执行施工工艺的规定及本施工方

案。

4.4.2施工工艺是确保工程质量的关键所在，施工中除执行设计施工图、国家有关规范、标准、

施工组织设计技术文件等规定外，尚应对管道焊接，水压试验、气密性试验等关键工序制定专门

的工艺措施。

4.4.3焊接质量控制是承压管道安装工程质量控制的中心环节，施工必须严格进行焊接工程的质量

控制。对承压管道的对接焊口，应按规范要求进行无损探伤检验。

4.4.5实行作业人员自检，班组长初检和施工技术人员复检的三检制度，工序之间交换时尚应进

行交互检验，上道工序未经检验合格，不得进行下道工序的施工。

4.5、施工设备保证措施

4.5.1施工前，项目部应按照批准的施工方案组织好施工设备，施工设备必须满足施工工艺和工程

质量的要求，并对其技术状态和能力进行确认，保证施工设备的自身质量。

4.5.2对施工设备和检测设备必须严格按本公司有关规定进行控制，并按照谁使用谁维护的原则进

行维护和保养。

4.6产品防护

4.6.1工程中甲方提供产品及施工单位使用的原材料必须按照产品及材料的质量特性和公司质量

保证体系文件的规定作好防护工作。

4.6.2原材料经过验收运送到现场后，暂时存放于室外的材料要分类、分区存放，并按照材料的特

性设置必要的防护用品，如盖布、油漆等；体积小、重量轻且易受到损伤、腐蚀的材料和贵重半

成品等要存放于室内。

4.6.3设备、半成品存放于室外时，必须摆放整齐，用防雨棚布进行遮盖，并随着使用情况及时进

行检查。

4.6.4所有原材料和甲方提供产品必须严格按照规定进行标识，并对标识予以防护，经常性地检查

和维护，防止误用。

4.6.5工程施工时要对已经形成的工序产品设置防护层或覆盖物等进行隔离防护。

4.6.6工序施工期间，下道工序施工时要对上道工序产品进行防护，已经进行防护的要对其防护进

行必要的维护。

4.6.7工程交付前，项目部要对工程产品实行封闭、隔离、并委派专人看管施工现场。

4.7、工期保证措施

4.7.1根据项目工程的总进度安排，编制项目和各单位工程的施工网络计划，严格执行计划，做好

各节点的协调、控制，并实施动态管理，确保每个单位工程的工期目标的实现。

4.7.2对所有参加管道安装工程施工的人员进行上岗前的岗位技术培训，使其操作技能达到熟练和

精练的程度，最大限度的发挥施工人员的技术水平和主观能动性。

4.7.3根据施工网络计划和工期进度安排，合理调配充足的劳动力，保证劳动力的供应。

4.7.4按照工程的施工特点，合理安排工艺顺序，以网络计划为主线，作好施工人员的合理配备，

最大限度的利用人力、物力资源和时间、空间，努力缩短施工工期。

4.7.5严格按照施工工艺流程组织施工，施工前首先制定周密地施工工艺流程，并进行合理地优

化，精心安排，做到程序化施工，确保工艺和工序间的合理衔接。

5、文明施工及安全技术措施

5.1文明施工

5.1.1全体施工人员必须遵守业主方的各种厂规、厂纪。

5.1.2机具存放整齐，擦洗干净，工程材料、周转材料堆放整齐。

5.1.3现场料具做到帐物卡相符，库内物资分品种、规格型号存放整齐，应有标牌标明，领退手续

齐全，做到日清月结。材料进场有验收，品种型号规格（标号）出厂日期清楚，有材料合格证和

材质证明，分类存放。

5.1.4工完料净场地清，成品保护无缺损，无施工污染。

5.1.5施工准备好，设备管理好，工程质量好，安全生产好，完成进度好，生活管理好。

5.1.6施工工程标牌，画出施工平面图，做到内容完整，牌容清晰，设置牢固。

5.1.7现场道路平整畅通，现场无长流水、长明灯现象，建筑垃圾及时清理，做到活完物清。

5.1.8成品、半成品加工件要加以保护，做到无污染无损坏。

5.1.9合理安排施工工序，注意成品保护，实行三不交接（不签证不交接，工序不完不交接，工作

面不清不交接）。

5.1.10职工宿舍要做到窗明几净，被褥整齐。

5.1.11施工弃渣中的固体废弃物，能利用的要集中堆放，不能利用的放入指定的地方集中堆放、

集中处理。

5.1.12施工固体废弃物有污染环境的，两种或两种以上废弃物混合时有化学反应能污染环境的,

不易混合堆放，要放在指定地点，妥善处理。

5.1.13施工现场要防止和减轻粉尘、噪声、震动、废气、废水、废油等对周围环境的污染和危害。

5.1.14施工区和生活区要分别搭建卫生间，生活区的垃圾集中用塑料袋收集，定期处理。

5.1.15工程竣工后全面清理现场卫生，所有临时卫生间、集中堆放的废弃物等全面清理，并处理

完毕。

5.2安全技术措施

5.2.1安全目标

杜绝轻伤及以上伤亡事故。

杜绝群体职业中毒和食物中毒事故。

杜绝重大机械、设备损坏事故。

杜绝重大火灾、交通事故。

杜绝各种习惯性违章作业。

5.2.2安全技术保证措施

5.2.2.1加强现场安全管理，层层落实安全生产责任制，现场实行项目经理制，建立项目经理领导

下的安全保证体系，项目部设专职安监员，并经安全技术培训合格持证上岗。

5.222开展安全施工教育，使参加施工的人员牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，自觉遵守

各项安全法规、规程和制度。

522.3对特殊工种应专业培训，并定期考核和体格检查，符合要求后方准持证上岗。

5.2.2A水压试验、气密性等各分项工程开工前必须编写分项工程施工措施。

5.2.2.S起吊工器具，使用前必须进行检查，确认无问题后方可使用。

522.6冬季施工时，应当采取相应的保温防护措施；雨季施工要落实“三防”措施。

522.7抓好低处及高空作业防护，防止物体打击和高空坠落，落实使用“三宝”（安全帽、安全带、

安全网），对150X150cm以上的洞口四周要搭设两道防护栏杆，出入口处用钢管搭长度3〜6米的安

全通道，上铺路50mm厚木板。现场危险地段设立醒目的警示牌和夜间施工信号。

5.228成立现场防火领导小组，班组设防火监督员，定期监督检查。

5.2.2.9现场配齐消防器材;严格管理，定期检查，保证其正常工作状态。

5.2.2.10施工现场的可燃气体，如乙快、氧气、汽油、油漆等应分类存放，设专库专人管理，不得

乱堆乱放，防止露天曝晒。

5.2.2.11抓好施工现场用电安全管理，严格执行《施工现场用电安全技术规范》。

5.2.2.12施工现场内架设导线以及由配电箱至各级电气设备的导线必须根据负荷容量的大小，选择

相应规格的导线。施工现场临时配电室整洁有序，电气保护装置齐全，施工现场内的电气故障绝

不能影响厂区安全供电。

5.2.2.13手持式电动工具的管理、使用、检查和维修要符合安全技术规程及其它电业安全规定。

5.2.2.14钢丝绳应经检查合格后使用。

5.2.2.15对进入本现场所有的施工人员，在进行安全入场教育时，由安全员，专业工程师负责进行

相关机械安全操作规程的学习培训，对焊接机械、机加工机械的操作工还要进行相关机械技术操

作规程的学习培训。

5.2.2.16防止射线损伤：承压管道进行射线探伤时，应通知建设单位有关部门及相关单位，探伤工

作一般安排在夜间进行，以免发生意外事故。

6、管道施工方案

6.1施工程序及施工准备

6.1.1施工程序管道施工程序图

复原

6.1.2施工准备

6.1.2.1工程开工前，公司技术人员负责人应召开有关专业技术人员及施工人员对管道图纸及技术

文件进行图纸会审工作。

6.122熟悉图纸，了解并掌握管道系统的特点和参数，明确质量验收标准。

6.1.2.3对图纸等技术资料存在的残缺不全、差错及疏漏等问题应及时指出并以书面形式向有关方

面报告。

6.124督促建设单位作好施工现场开工前的“三通一平”及其他相关配套设施完善的工作。

6.1.2.5组织施工的材料和机工具进场。

6.2管道预制

6.2.1管道预制程序

管道预制程序图

6.2.2管道预制

6.2.2.1预制前，先清理平整预制场地。

622.2在清理平整好的场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道的对口与焊接。

6.2.2.3不锈钢管道的预制和其他管道的预制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能

用于其他管材。

6.224在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。

6.2.2.5管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。对于最后封闭的

管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。

622.6钢材的切割及管道坡口的加工：DNW50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN>50的

碳钢管可用氧乙快气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切害U，

切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、

毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%,且不超过

3mm。

6.2.2.7壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%,且不大于

0.5mm。壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要

求进行加工、组对。

622.8管道预制深度，管廊上一般为3根管，即18m左右，装置内设备之间的管道，视具体的复

杂程度而定，一般为5、6m、3〜5个弯头。

6.2.2.9伴热分配站和收集站集中预制，预制完后标好编号。

622.10管道原材料预制前，清理管子内部，封口运至现场。预制完毕的管道（包括支架）清理完

毕后，用记号笔做好图号标记，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找。

6.3管道安装前准备工作

6.3.1与管道有关的基础与支架已经安装完，并经检查符合管道安装条件632在管道安装前的有关

工序已经完，如管件的制作，防腐

633管材、管件已按要求进场，有合格证明书，并已报验且管子、管件及阀门安装前必须严格检

查。

6.3.4管件检验

a）管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷

b）管件壁厚不得超过壁厚负偏差

6.3.5管道附件检验

a）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和联接可靠性的缺

陷。

b）带有凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不小于凹槽的深度。

c）法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平等，以保证法兰连接时端而受力均匀。

d）法兰安装前，应按设计校核各部尺寸，并与所安设备上的法兰进行行核对，确保准确无误。

e）螺栓及螺母的外观检查为：螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无

松动或卡涩现象。

6.3.6阀门检验

如果各类阀门制造厂提供产品质量和使用保证书时除按规范要求需进行强度和严密性试验

外，还需执行以下检查：

a）开关是否灵活，指示标牌是否正确。

b）铸造阀门外观应无明显铸造缺陷。

6.4、管道施工工艺

641管道与设备连接时，安装前须将管道内部清理干净管道安装完毕后，不得承受设计外的附加

荷载。

6.4.2法兰连接应保持平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的1.5%。，且不大于2mm。螺栓孔中心

偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同

一规格安装方向一致。

643管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当公称直径小于100mm时，允许偏差为

1mm,当公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mm,但全长允许偏差均为10mm。

644管道连接时，不得用强力对口，加热管子、加扁垫或金属垫等方法来消除接口端面的空隙、

偏差、错口或不同心等缺陷。

6.4.5管道焊缝位置应符合下列规定：

a）直管段上两环缝距离当DN250时，不应小于150mm,当DN<50mm时，不应小于管子外

径；

b）环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍,

且不得小于100mm,管道焊缝离支吊架边缘最少不小于300mm,最好在两支架间距得1/5-1/10处,

管道得纵焊缝应在托架上，便于检修；

c）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；

d）管道穿墙之套管内不得有焊缝；

6.4.6管道对接焊口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁厚的10%,且不大于2mm,当内壁错边

量大于2mm,或外壁错边量大于3mm时应进行修整。

6.4.7管道与管托之间连接方式，是固定焊死，还是滑动不焊，必须按设计要求进行。

6.4.8导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承应接触良好，以保证管道自由

伸缩。

1）管道的半绞接支架，摇摆支架，应将托座与管道用连续焊缝焊死，托座与支架间可为螺栓

连接或连续焊缝焊死，不允许点焊固定。

2）滑动或滚动支架的管子：当土建托座与支架间为钢板时，则托座与支架不焊接，管道与托

座连续焊接，保持滑动；当托座与支架间为螺栓连接时，管道与托座不焊接；当设计图中注明托

座采用制造商专门的聚四氟乙烯滑板托座、滚动托座、弹簧托座，则该商品托座的滑板（或滚柱

或弹簧套）上部结构与管道连续焊接，滑板（或滚柱或弹簧套）下部结构与支架顶连续焊接。

3）对于固定支架，所以管道固定处管道与支架，支架与托座均连续焊缝焊接，但对于双支柱

框架式固定支架，管道仅与其中指定的一个支柱相焊，另一支柱不焊。

6.4.9焊缝部位未经试压不得涂装；

6.4.10阀门安装前应按照设计文件核对其型号，检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量，安装时按

介质流向确定安装方向；如设计未明确阀门安装位置时，应安装在便于操作、维修的位置；安装

时应将阀芯关闭；水平安装阀门，其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周范围内

6.4.11道安装允许偏差值：

项目允许偏差（mm）

室外25

座标架空及地沟

室内15

室外20

标rWj架空及地沟

室内15

DNW100长度2/1000且《50

水平管平直度

DN>100长度3/1000目.W80

立管铅垂度长度5/1000且《30

成排管道间距15

交叉管间距20

6.4.12埋地管道安装

6.4.12.1现场测量、放线以及管沟的开挖。

6412.2管沟开挖前，测量人员应核对厂方提供的基准坐标位置和水准点标高，其精确度不低于四

等；

6.4.12.3按图纸用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点，并栽好坐标桩；再用水平仪在管道的变

坡点上找出水平标高点。在坐标桩和水平桩处设置龙门板。

6.4.12.4龙门板应水平架设，并注意防止被碰撞或损坏。

6.4.12.5按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板钉上三个圆钉，用于拉线及放线；并在板上标出

挖沟的深度，用于复查沟的深度与标高。根据龙门板的拉线，用灰标出挖土线。

6.4.12.6管沟开挖前，应取得有关部门的动土证，若地下电缆、管道等情况不明，应采取可靠的安

全措施。

6.4.12.7开挖管沟时，应防止附近已有建筑物、构筑物、道路、管线等发生下沉和变形的措施。

6.4.12.8当地下水位较高或雨季开挖时，应有降低地下水位或排除积水的措施，沟内不应长时间积

水。

6.4.12.9根据现场土质条件，沟壁必须有合理的坡度，以确保施工时的安全。无支撑措施时坡度应

符合下表的规定。

人工挖土（深、m）机械挖土

土壤名称

W3W6机械在沟底机械在沟边

填土、砂类土、砂1:0.751:1.101:1.101:1.00

粘质土、亚砂土1:0.671:1.001:0.501:0.75

砂质粘土、亚粘土

含砾石、卵石土1:0.501:0.751:0.331:0.75

粘土1:0.331:0.501:0.251:0.67

白垩土、泥灰岩1:0.251:0.471:0.251:0.67

分裂的岩石、干黄土1:0.201:0.331:0.251:0.33

坚硬的岩石1:0.001:0.10——

注（1）如人工挖土能随时运走，不抛置沟边的，可采用表中机械在沟底挖土的坡度;

（2）砂类土不包括细砂与粉砂，干黄土不包括类黄土；

（3）使用多斗挖土机可执行本表规定。

6.4.12.10在无地下水的天然湿土中挖沟，其深度未超过下表时可不设边坡和支撑。

土质类别深度（m）

填土的砂土或砾石土1

亚沙土或亚粘土1.25

粘土1.5

特别密实的土2

6.4.12.11无支撑管沟的开挖宽度不应小于下表之规定

公称直径沟底宽度（mm）

2"〜3”0.6

4“〜8”0.7

10“〜14”0.8

16〃〜18”1.0

20“〜24”1.3

6.4.12.12没有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深按上表的要求进行加宽；加宽量应符合下表要

求：

沟深（m）234

沟底加宽（m）0.10.20.35

6.4.12.13管道施工时需要下沟操作的地方，主要是埋地管的安装焊口位置的工作坑，坑的大小以

便于操作为准进行拓宽挖深。

6.4.12.14管沟的地基为岩石、半岩石且设计未做规定时，管道基础应铺设100mm的砂垫层。

6.4.12.15管道砂基础，应采用不含草根等杂物的砂，并洒水夯实。

6412.16挖沟作业完成时，进行沟底夯实找平；沟底标高、水平度和坡度应符合设计要求，并做

好记录。

6.4.12.17管道在下沟时应采取防护措施，防止损坏防腐层。

6.4.12.18管子下沟采用吊车作业，吊装时应注意管子的刚度与强度，选择合适的吊装位置，防止

管子产生永久变形。严禁将管子直接滚入沟中。

6.4.12.19埋地管道安装时，如遇地下水或积水吗，应采取排水措施，不得在水中作业。

6.4.12.20同一管沟有数根管道时，应自下而上依次分层安装；在同一层管道中，宜先安装大管后

再安装小管。

6.4.12.21最终防腐：埋地管道试压合格后应按设计要求对焊缝和未防腐的管件进行最终防腐，并

及时办理隐蔽工程验收，签字、盖章、存档。

6.4.12.22管沟回填应在试压合格、防腐等验收合格后进行。

6.4.12.23管沟回填应严格按图纸要求逐项进行。

6.5雷及导除静电的接地装置

661系统中易燃易爆管等道应有防雷及导除静电的接地装置。厂区管道可在管道分岔处，无分支

管道每80-100m处以及进出车间建筑物处设--接地设置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后

各接地一次，接地电阻为W10Q。车间内部管道应根据车间建筑物等级与建筑物防雷接地装置联

结。管道所有法兰及丝扣连接处，应用导线跨接，导线电阻值不大于0.03Q。对有阴极保护的管

道，不应作接地。

652管道每隔30m处设一接地装置，在管道的管端（始、末），分支处、转角处均应设接地装置，

接地电阻小于10Q,管道每对法兰间电阻值超过0.03Q时，应用导线进行跨接。

6.6、伴热铜管安装

本伴热管工程有碳钢无缝管及铜管两种，其中铜管有1/2〃、3/8”两种规格共计约10050米。

6.6.1铜管安装工艺流程

铜管安装工艺流程图

662铜管加工

6.621小口径铜管运输储存状态一般为盘圆，使用前进行调直，调直应先将管内充砂，然后用调

直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤

或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。

6.622调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生凹坑、划痕或粗糙的痕迹，调直后的

铜管应清理干净，不应残留砂子。

6.6.2.3铜管的切割可采用钢锯、刀片等。铜及铜合金管坡口加工采用锤刀。夹持铜管两台虎钳钳

口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。

6.624铜管煨弯时，应根据材质、管径和设计要求等条件来决定，尽量不用热煨，因热煨后管内

填充物不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯。铜弯管部位直径长度不应小于管径且不少

于30mm。

6.6.3活接连接

6.631铜管活接连接时，管端切割处应圆滑、无毛刺，且不得有纵向划痕，以免不能与活接头卡

芯很好的密合。

663.2拧紧活接头时，用力须均匀，不得用力过大过猛，及不得拧过头，以免把铜管挤压变形而

不密合。

664铜管焊接

6.6.4.1铜管采用氧-乙炊焊接，为防止熔液流进管内，对口焊接时应注意内壁齐平，内壁错边量

不得超过管壁厚度的10%,且不大于1mm,也可采用加衬焊环的方法焊接。

6.6.4.2铜管可按碳钢管的相应规定加工管子坡口，坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的

表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清除氧化膜，使其露出金属光

泽；焊丝使用前也应用同样方法处理。

6.643气焊焊丝的直径约等于管壁厚度，采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”

（低磷铜焊丝）；气焊熔剂方面采用“CJ301”。焊前把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使

管端不太毛，也不太光。

6.7、管道焊接

针对本工程钢材种类、管径、管壁等参数的特点，为保证工程焊接质量，我们将采用以下一

些措施及方案：

6.7.1工程上所有参加施焊的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，必须经相应项目

技术考核合格，取得焊工合格证。

6.7.2焊接材料的入库及保管必须符合相关规程的要求。做到不合格材料不得入库。

673为最大限度地消除“跑、冒、滴、漏”施工工艺通病，除常规冷却水管外，全系统管道对焊

焊缝采用筑弧焊打底、手工盖面工艺。

6.7.4系统管道DNW50mm的管道对焊焊缝采用全筑弧焊工艺。其余DN>50mm的管子采用朝弧焊

打底手工电焊盖面工艺。

6.7.5管道对接焊口采用V型坡口，坡口为30°,采用机械加工；

6.7.6碳钢管道采用氧乙快割炬切割和加工坡口时，必须去除坡口表面的氧化层、熔渣及影响接头

质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

6.7.7不锈钢管道采用机械或等离子切割和机械加工坡口。

678焊接组队前应将坡口及内外侧表面不小于10mm范围内的毛刺等清除干净，且不得有裂纹、

夹层等缺陷。

6.7.9不锈钢管道氨弧焊接时，管道内应充氮气或氮气等惰性气体进行保护。

6.7.10各种规格管子的焊接祥见焊接工艺卡。

6.7.11系统管道焊接工艺要求

6.7.11.1焊缝外观100%进行检查。

6.7.11.2焊缝高不低于母材，焊缝余高W3nim,焊缝比坡口增宽＜3mm,焊缝应与母材圆滑过渡。

6.7.11.3焊缝及影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔等现象。焊缝咬边深度不超过0.5

mm,两侧咬边总长不超过管子周长的20%且不大于40mm。

6.7.11.4焊缝经检验不合格者应把缺陷部位铲除进行返修，一般同一部位的返修不超过二次。

6.7.11.5焊口射线探伤按图纸及规范要求执行，I、II级片为合格。

6.7.11.6管道焊缝进行探伤期间要提前通知附近工作区域施工的单位的人员不得进入探伤区域，要

做好警示标示。

7、压力试验

本系统管道的压力试验分为气压试验和水压试验。各管线的试压应严格按照图纸要求进行。

压力试验应在管道焊缝无损检测完成后进行。

7.1压力试验目的

动力管道安装好以后要进行一次压力试验。其目的是在冷态下检验各承压部件是否严密、强

度是否达到要求。

7.2试验范围：本系统管道。

7.3压力试验前的准备

7.3.1检查

7.3.1.1承压管道的安装是否全部完成。包括焊接、焊缝检查检验以及受热面管子支吊架的安装工

作等。

7.3.1.2安装时用的一些临时固定支撑全部割除。

731.3上水、升压、放水、放气等系统全部安装好，试验用的压力表和阀门等附件全部安装齐全。

安装两只校验合格的压力表。

7.3.1.4气压用的空气压缩机运转正常。

7.3.2准备

7.3.2.1接好压力试验的水（气）源。试验用水为干净的自来水，水量要充裕；气为干净的压缩空

气。

7.322应搭设必要的脚手架，并有照明设施。

7.3.2.3整理好安装技术记录。

7.324配备人员，落实分工检查范围，并准备必须的检查和修理工具。

7.4压力试验的压力规定及试验方法

7.4.1水压试验的规定：根据设计院提供的图纸试验压力的规定，管道须进行压力试验，试验压力

为设计压力的1.5倍。气压试验压力为设计压力的1.0倍至1.1倍

7.4.2各种类管道的试验压力应严格按图纸要求进行。

7.4.3试验前应将不参加试验的设备、安全阀、仪表等加以隔离。

7.4.4进行水压试验时，压力应缓慢升至设计压力的1.5倍，保压20分钟，未发生异常现象，再降

压力降至工作压力，保持时间不小于30分钟，进行外观检查。试压过程中若有泄漏，不得带压处

理。缺陷消除后应重新试验。

7.4.5进行气压试验时，先用25psig以下气体作主要之检查，然后逐渐升压，到达试验压力时，维

持该压力到检查完成，每道焊口、法兰接头、丝扣接头等均应涂满肥皂水进行检查。

7.4.6试压避免在午时高热时段进行。试验时压力无显著下降为合格。

7.4.7管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在合适的地点排净，排放时应符合安全、环

保的要求。

7.5压力试验注意事项

7.5.1压力试验过程中，当发现有的部件渗漏时，如压力继续上升，则检查人员远离渗漏地点。如

停止升压进行检查时，应先了解渗漏是否在发展，如没有发展，方可进行仔细检查。

752管路水压试验达到1.5倍设计压力时，不宜进行任何检查。

7.5.3管路在1.5倍设计压力下的试验不宜多于两次。管路压力试验合格后，承压管应避免再焊接。

7.6管道系统试压合格后，应及时拆除所用的临时盲板等，核对记录，并填写好系统试验记录，签

字、盖章、存档。

8、系统吹扫

8.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用水冲洗等方法。

8.2管道系统吹扫前应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。

8.3管道系统吹扫前，应符合下列要求：

8.3.1不应安装孔板，法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。

832不参与系统吹扫的设备及管道系统，应于吹扫系统隔离。

8.3.4管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。

8.3.5吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

8.3.6水冲洗后的管道系统，可用目测排除口的水色和透明度，应与出、入的水色和透明度一致并

且无杂质为合格。

9、管道防腐、保温方案

9.1管道防腐施工方案

本工程防腐主要包括工艺管道防腐，埋地管道防腐等。工艺管道防腐要求：碳钢管线、管件

涂刷有机锌粉底漆一道，干膜厚50km；环氧树脂防锈底漆一道，干膜厚45km；优丽面漆二道，

干膜厚60Nm蒸汽管线、冷凝水管线刷涂500C无机耐热底漆二道，干膜厚80Nm；保温的不锈钢

管线刷涂100%siliconealuminumheatresistancecoating二道，干膜厚5011mo

管道防腐施工应严格安装图纸及其相关技术文件之规定进行材料采购及施工，以满足设计要

求。

9.1.1防腐施工程序

防腐施工流程图

9.1.2.1碳钢管道一般要求人工、砂轮机机械或喷砂除锈，除锈等级达到GB8923-88《涂装前钢材表

面锈蚀等级和除锈等级》的st3级，除锈后的钢材表面无可见的油、污垢，没有附着不老的氧化皮

及铁锈等附着物，底材显露部分应露出金属光泽。碳钢设备表面则要求把附着的尘土、油污等清

理干净，露出出厂颜色。

9.1.2.2配制漆料

(1)由专职调料员进行配制，应做到严格配方，精确称量，兜底搅拌均匀，并负责讲解使用

中的规范要求；

(2)如施工时气温低，漆料过于粘稠，可以适量加入稀释剂，但以能正常涂刷又不影响漆膜

厚度为宜。

(3)加入固化剂后，必须充分搅拌均匀，并静止熟化后方可使用。

(4)漆料配制时要根据现场实际需要，现配现用，以免造成浪费。

9.1.2.3涂底漆：表面处理合格后应尽快涂底漆，要在8小时内涂完。涂底漆要横、竖、上、下交

错涂刷，漆膜要求均匀，不得漏涂、流挂。

9.1.2.4间隔保养：在涂完一道漆后，要待其漆面干燥后方可进行下道工序的施工，保养期间，不

得进行其它作业活动。

9.1.2.5涂面漆：待底漆表干后即可涂面漆，漆膜要均匀，不得漏涂，表面平整，颜色一致。

9.1.2.6精细检验：对完工部位，进行全面细致的检验，认真修补不合格部位，直至达到技术要求。

9.1.2.7防腐施工要求

(1)涂料施工前应进行试涂，所有涂料必须根据技术说明书进行施工。

(2)涂装施工人员必须具有安全、健康和环保方面的知识技能。

(3)施工用涂料应采取现配现用的原则。

(4)除锈共检合格后，应及时涂刷底漆。

(5)在第一遍底漆完全干燥后，及时再涂底漆或面漆，两道涂层的施工间隔时间以上道漆层完全

干燥为准。最后一遍面漆应在交工之前涂刷。

(6)焊缝处的涂层，应在焊缝检查合格、管道试压合格后进行防腐。

(7)碳钢钢结构及非绝热的碳钢管道、设备刷底漆和面漆，绝热的碳钢管道、设备只刷两道底漆。

(8)涂漆厚度应满足设计部门规定的厚度要求。

9.1.2.8涂层质量标准及检验

9.1.2.8.1涂层质量标准

(1)涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂、无流挂；

(2)漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；

(3)漆种、层数、颜色、标记、厚度应符合设计文件中的有关要求。

(4)除锈及涂装作业环境以5〜30℃为宜，且相对湿度不大于85%,在强风、雨、雾、雪天气及外

界环境温度低于钢材表面露点温度3C以上时，不得进行除锈、涂装作业。

9.1.2.8.2涂层质量检验方法

(1)湿膜厚度的检测：用湿膜测厚仪进行检测，在施工后应当立即检测，因为若不及时进行，溶

剂的挥发将影响到读数；湿膜测厚仪的检测可反映油漆用量的检查，同时也有助于控制规定的干

膜厚度和反映油漆的固体含量。

(2)干膜厚度的检测：用干膜测厚仪进行，在施工的每一涂层完成，充分固化后检测，数量应当

根据不同的情况来执行，因为需要考虑被涂装结构的不同设计。

(3)附着力和层间结合力的检测：用附着力测试仪进行，涂层系统的附着力和层间结合力测试是

一种破坏性的，通常只是发生投诉，质量认可测试时作用于指定参照区域，并非作为一种常规测

试；层间结合力破裂产生于涂层与底材或单独的涂层与涂层之间。

(4)孔和针孔的检测：采用针孔检测仪进行，可检测到不可接受的涂层断层

9.2管道保温施工方案

保温工程的施工措施，不仅是生产工艺过程所必需，也是保护劳动者的安全，降低单位产品能

耗所必需，是改善环境，节能降耗的重要途径。本工程选用保温材料为硅酸铝棉、泡沫玻璃、铝

箔、防水膏等制品；外保护层采用铝皮、不锈钢皮等。

9.2.1管道保温施工程序

管道保温施工程序图

9.2.2保温层施工

9.2.2.1保温层施工应在管道、设备安装完毕，强度试验、气密试验合格后进行。需要进行蒸汽吹

扫的管线，宜在吹扫后进行保温工程的施工。施工前，设备、管道外表面应保持洁净、干燥。

9.2.2.2保温施工前，应将管道及设备焊缝周围没有刷漆的部位补上底漆，并将设备、管道表面清

理干净；施工前应重点检查支、吊、托架等是否防腐。

9.2.2.3对到货的保温材料认真核对其规格、品种，并仔细检查其外观质量和儿何尺寸，对合格的

材料要下垫上盖，并做好防雨措施；不合格的材料应做退货处理。

9.2.2.4保温层采用捆扎法施工，管道用16#〜20#镀锌铁丝捆扎，捆扎间距250mm〜300mm，且每

块保温材料制品上不少于2道。

9.2.2.5水平管道保温层的纵缝位置，应布置在管道水平中心线上下45°范围以内，见下图。立

式管道绝热层应自下而上进行施工，金属保护层表面应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平。保

护层表面平度允许偏差W5mm,绝热材料厚度允许偏差5%0对超过3m的立管或斜立管道应设置保

温层支撑件，弯头部位保温层的施工，应将保温材料加工成虾米腰进行敷设。

9.2.2.6保温层施水平管道绝热层的纵缝位置工时同层必须错缝，上下层应压缝，距离

250mm，保温材料的拼缝宽度W5nim,其间用性能相同的硅

酸铝棉进行填塞。

9.2.2.7伴热的管道进行保温时，应每隔1.0~1.5m用镀锌铁丝捆扎牢固,对于有防止局部过热要

求的管道,主管和伴管之间必须设置石棉垫，同时应注意不要把伴热管与被伴热管道之间的加热空

间堵塞。

9.2.2.8管道阀门、法兰等保温应待螺栓热紧后方可进行

9.2.2.9法兰、阀门处的绝热宜做成可拆卸式二部分结构。

9.2.2.10保温材料的间隙须用硅酸铝棉充填好。

9.2.2.11应按图纸要留伸缩缝，伸缩缝用珍珠岩填塞。

9.2.3保护层施工

9.2.3.1保护层施工时应将保护层应利用滚压工具将铝片边缘压成凸缘搭接，叠合长度270mll1。

9.2.3.2水平管道保护层的纵缝位置应布置在管道水平中心线下方15〜45°范围之内（见下图），

立式管道保护及施工时应自下而上进行施工，接缝应上搭下，弯头部位的保护层采用虾米腰敷设,

组装后的弯头内外弧而要圆滑过渡，无明显棱角

9.2.3.3保护层的纵缝与环缝应采用自攻螺丝固定，固定间距为150〜200mm,弯头与直管段搭接

处不得加钉固定。

9.2.3.4施工完的保护层其平整度用1m靠尺检查，应不大于4mm；椭圆度即长短轴之差不大于10mm。

9.2.4工程验收

任何一个保温工程，要达到保温质量和效果，必须对保温工程施工中间过程各工序和竣工保温

工程进行检查验收。

9.2.4.1提交文件：保温材料合格证；工序交接记录；保护层材料的技术报告；设计变更和材料代

用通知；保温工程交工汇总表。

允许范围

水平管道保护层的纵缝位置

9.2.4.2验收内容：

9.2.4.2.1保温结构：保温层单层错缝、多层压缝；保温层的支撑件不得外露，安装间距符合设计

要求；垂直管道及平壁的保护层必须设置防滑坠支撑件。

9.2.4.2.2保温层的质量检查：应对灰缝、粘接、铁丝网敷设、主保温材料和敷厚度等进行质量检

查。

9.2.4.2.3保温层容重的检查：保温层容重的允许偏差为10%o

9.2.4.2.4伸缩缝的检查：膨胀缝和间隙的允许误差采用塞尺进行检查，允许偏差为-5,+10毫米;

设备管线的保温层不妨碍法兰、人孔和螺栓拆卸及阀门的开启；抹面保护层勾出或压出的伸缩缝,

要求纵横交错，横平竖直，并不得露出铁丝网。

9.2.4.2.5防潮层的检查：所有接头及层次应密实、连续、无漏设和机械损伤；表面平整、无气泡、

翘口、脱层、开裂等缺陷。

9.2.4.2.6保护层平整度的检查：抹面层及包缠层的允许偏差不大于5毫米；金属保护层的允许偏

差不大于4毫米。

9.2.4.2.7保护层的外观检查：表面应平整光洁，轮廓整齐，不得露出铁丝头；管线金属保护层的

纵向接缝应与管线轴线保持平行，环向接缝应与管线轴线保持垂直；金属保护层的接缝方向应与

管线的坡度方向一致；金属保护层的椭圆度不得大于10毫米。

江西省人杰工业设备安装有限公司

管端打磨工艺卡

工艺编号01执行II期2011.9

工序施工工艺技术要求

①打磨长度20~30mm露出

①用磨管机打磨管端；

金属光泽；

②用细铿刀再铿光；

②打磨后管壁厚应不小于管

③用细砂布沿管子园周围方向砂光；

壁厚的90%；

管④用圆铿或半园铿清除内壁毛刺、铁锈。

端③打磨后管壁外表不得有起

打皮、凹痕、夹层裂纹、麻点

磨和纵向沟痕等缺陷。

编制邱发明日期2011.9.20审核邹克坚日期2011.9.21

江西省人杰工业设备安装有限公司

吊装工艺

工艺编号02执行日期2011.9

起重机械起重机械必须满足起吊要求，制动器应灵活有效。

起吊、捆绑、牵引用的索具能承受最大荷重，对于松散、压扁、

索具

断丝的超过报废标准的索具不予使用。

扒杆必须满足荷重要求，扒杆揽绳能保证扒杆在起吊过程中处于

扒杆

平稳状态。

起吊工具手拉葫芦必须灵活，自锁装置良好。

①起吊前应进行试吊，检查各处受力情况，重心位置及方向正确

后才能正式起吊。

②禁止任何人随同吊装重物升降，在扒杆作用面范围内或吊臂下

起吊

严禁人员停留。起吊过程中如遇停电必须采取安全保护措施。

③汽包等重物起吊时应平稳上升，就位前不准解脱索具。

④统一指挥，统一信号。

编制邱发明日期2011.9.20审核邹克坚日期2011.9.21

江西省人杰工业设备安装有限公司

水压试验工艺

工艺编号03执行日期2011.9

量程：试验压

试验用系统最高点及试精度等级1.6级，表盘检验

力的1.5~3倍，

压力表压出口处各1只直径大于100mm合格

最好2倍

介质：清洁水型号:DSY-700

试验介质