焊工作业指导书

维修作业区焊工作业指导书

1目的和适用范围

规范维修作业区焊工日常的设备维护和检修作业。

本作业指导书适用于公司维修作业区焊工工种。

2引用标准与术语

3职责

3.1执行公司设备点检、润滑制度，填写点检、润滑作业卡；

3.2负责辖区内设备的日常维护保养工作；

3.3完成分公司下达的计划检修及计划外检修工作，并做好检修记录；使检修

质量达到要求，确保设备正常运行。

3.4配合其它工种作业。

3.5负责维护保养所用的设备和工器具。

4工作程序及要求

4.1作业前准备：

4.1.1提前15分钟按照《劳动保护用品管理程序》穿戴好劳保用品去现场检

查后开班前会。参加班组检修前工作协调会，对检修工作进行具体分工、安排;

4.1.2检查工作所需的工具配备情况，各种检修、操作使用工具不得有缺陷并

做到使用前配备齐全。

序号类别工具和设备名称要求

1电焊机•电焊机干燥，防护罩齐全

焊接•使用正常，外壳有接地线

2用具焊钳・胶木手柄无破损裸露

­夹持焊条牢固

3焊接电缆•弯曲容易柔软性好；无裸露破损

•电缆紫铜软线必须和焊钳内孔联接紧固

4焊接焊线•焊线无裸露破损

5用具电焊面罩•外罩无破损

•目镜无破损、油污、漏光

发布日期：2006实施日期：2006版次：B/0

编制单位/人：邓全生审查：批准：

6氧气瓶•瓶体表面、瓶口、气瓶阀门无油污

•瓶阀开关灵活

7乙快瓶•瓶体表面、瓶口、气瓶阀门无油污

•瓶阀开关灵活

8氧气减压器•压力表无损坏，无压力时指示在“0”

位置，给压力时指针上升自如

氧割•顶针、活门弹簧、安全阀等附件齐全

用具・减压器接合部位及表面无油污

9乙焕减压器•回火防止器、安全阀等附件齐全

•减压器接合部位及表面无油污

・压力表无破损，指针指示能归“0”位

置

10氧气管・表面无破损和油污

11乙快管•表面无破损和油污

12割矩•割具表面及开关无油污

•开关阀门灵活无松动

・气管、割嘴无堵塞

13焊矩•割具表面及开关无油污

•开关阀门灵活无松动

•气管、割嘴无堵塞

4.1.3检修工作所需的材料、备件配备齐全。

4.1.4现场需要动火，按《安全动火控制程序》执行。

4.1.5检修前应做好检修方案，并交由专工汇签.

4.2工作安排及要求：

4.2.1检修负责人向检修人员介绍此次检修工作，并对现场分工情况进行安

排，同时指定现场安全负责人。

4.2.2检修过程中如需测取必要的数据，数据要准确、真实，并做好记录。

4.2.3生产设备检修按设备工程部《设备检修标准》及图纸要求进行作业。

完成后清理现场卫生，借用工具及时归还。

4.2.4检修作业完成后，必须履行验收签字制度（由检修负责人、点检员和生

产方共同验收签字），填好定修任务单。

4.2.5对每次检修工作的结果，按要求要详细做好各项检修记录，为下次检修

提供依据

4.2.6积极参与修旧利废、小改小革工作。

4.2.7及时完成各项工作及生产中的突发性事故，恢复生产正常。

4.2.8按《设备点检作业卡》《设备异常处理记录卡》《设备润滑作业卡》规定

的项目、周期进行点检、润滑，发现问题，并采取相应措施。对每次点

检润滑的结果要做好记录。

4.2.9检修负责人为现场检修质量负责人，对设备检修质量负责。

4.3危险点和安全措施

序号作业活动危险点安全措施

01人机接触机械绞1.一切机械转动部位，必须安装防护装置。

碾2.机械设备运转时，不得到转动部位检查修理。

对转动部位进行加油时，应先停机再加油，

难以停机时应有两人在场，其中一人负责监

护。

高空作业高空坠

02按照《高空作业指导书》执行。

落

03煤气区域煤气中1.在煤气区域工作按照《煤气安全管理控制程序》

作业毒执行。动作迅速，应站在上风，禁止任何人在煤

气区域休息取暖、逗留。煤气区域2人以上操作。

2.煤气区域动火或处理煤气泄露点时，必须先按

照《煤气安全管理控制程序》规定办理《动火许

可证》，经检测合格，方可动火。同时备好灭火、

堵漏器材，如灭火器、黄泥、湿麻袋、蒸气管、

铜质工具等，严禁用水灭火。

3.处理大量煤气泄露点时，作业人员须带氧气呼

吸器，装轴流风扇，强制通风，将周围人员及时

疏散，根据风向确定火源警戒线，附近区域禁止

动火。

04禁火区域爆炸、火在易燃、易爆危险品和一切禁火场所，严禁吸烟

作业灾和明火操作，需要动火时，按照《安全动火控制

程序》执行。必须要有严密的安全措施，并报公

司安环工程师主管批准办理动火许可证。

05严禁擅自机械伤检修人员严禁擅自启停设备。如果检修需要对设

启停设备害备进行启停、对位等操作，必须由所检修设备的

本岗位操作工，严格按照有关操作规程和程序执

行操作。

06停电挂牌触电检修机械、电器设备必须在电源开关处挂停电检

检修修牌，专人监护警示牌，必须履行谁挂谁取，非

工作人员严禁合闸的停送电制度。

07钳工常用碰伤、1.按照钳工常用工器具的使用与操作执行

工器具的飞溅烫2.所使用的工具必须干净、完整、牢固、灵活。

使用与操伤、3.使用虎钳夹持重大工件或超长工件时，必须

作砸伤用支柱或垫铁垫实稳固。

机械绞4.签削操作时，签子尾部不许有毛刺或卷边，

碾同时要注意周围工作人员，避免飞削伤人。

5.使用扳手必须大小规格符合，开口程度恰当，

用力合适，不要用加力杆套在小扳手上硬扳。

6.严禁用锂刀、扳手、凿子等工具代替手锤使

用，也不可在非穿心起子尾部任意敲击。

7.使用易燃品时，严禁烟火，工作完毕后应将

易燃品妥善保管。

8.在危险场合工作时，应设有醒目标志，并事

先与有关部门联系好。

9.检修过程中，如需起重配合，要设专人指挥。

10.堆放工件必须稳固安全，不得超高，不能妨

碍交通要道。

11.搬运货物必须由上至下搬取，禁止从中间或下

面抽取.

12.禁止人力搬运和装卸重物超过额定标准：单

人不准超过80kg；双人不准超过160kg；女

工不准超过25kgo

13.检修地下水路或进入料仓等危险场所工作

时，应设专人联系，联系人员不得擅自脱岗。

14.检修完毕用手盘车合适后，站在机器侧面等

待试车。

15.设备检修前，必须弄清楚电源、煤气、氧气

等是否切断，对人身有不安全的因素是否排

除。

08有限空间窒息、中按照《进入有限空间作业安全管理程序》执行。

作业毒、爆炸

09起重作业按照《起重作业指导书》执行

拿运或安减压器•压力表轻拿轻放

10装压力表压力表•禁止和铁器、油污物品一同放置

碰坏

•气瓶禁止和易燃易爆物品一起搬运

11搬运氧爆炸•搬运时轻搬轻放，避免撞击和滚动

气瓶、乙•禁止用钢丝绳起吊

焕瓶

・乙快瓶要垂直放置使用，多层动火作业乙烘瓶

必须加遮盖物

•氧气瓶和乙焕瓶相隔5米以上，距明火10米以

12放置气爆炸上

瓶着火・禁止放在电器设备、高压线及高空作业区域下

•禁止气瓶放置在靠近热源和油污处

・电焊机倒运时要轻拿轻放。

13倒运焊触电•使用焊机前对外壳进行接地防护

机•电焊机安放在能避风雨及干燥的地方

接地着火、•禁止在易燃易爆物管道或设备上接焊接线

14线、零线爆炸

或电焊设备

线损坏

•站在绝缘橡胶物品上

15潮湿地触电•工作服、手套、防火靴干燥无破损裸露

带作业

•作业时禁止移动防护接地的设备

16移动电焊触电•手套、防火靴无破损且干燥

机

•维修用安全灯的电压等级小于36V；容器、管

17使用移动触电道、潮湿地带作业电压等级小于12V

照明・安全灯电线绝缘无破损

18开启气着火•禁止用带油的工具和手套开启氧气瓶总阀

瓶瓶阀爆炸•乙焕瓶表冬季冻结时用温水解冻，禁止火烤

・开启气瓶瓶阀时人要站在侧面，瓶口压力表禁

止正对人，开启动作要缓慢

19对密闭爆炸•打开孔盖或阀门

容器、•安装通风机加强通风，弧光屏蔽遮挡，配戴防

管子焊尘防毒口罩

割

20焊割油着火•截断油的来源

污件•清理作业场所附近及割件表面和内部油污后方

可作业

21电气设触电•使用CO?或干粉灭火器，禁止使用水或泡沫灭

备灭火火器火火

・回火时先关割矩的乙快开关，后关氧气开关；

拨掉皮管，关闭气体来源

着火•气割作业戴好防护眼镜

22气割作爆炸•劳保用品穿戴齐全无裸露破损

业烫伤•工作场地周围10m以内禁止有易燃易爆物品

器具

烧损

23焊机电灼伤、•手套要干燥

源及闸触电・操作时人站在侧面，动作要一次到位

刀开关

操作

4.10环保措施

4.10.1废弃油污和废油指定堆放或存放保存，并联系有关单位回收。

4.10.2劳保用品的废弃物放入垃圾箱。

4.10.3废弃的零部位放入指定存放点、存放箱内以便在利用。

5相关文件

•高空作业指导书HJ/JH-Z-2006

•起重作业指导书HJ/JH-Z-2006

•劳保用品使用与穿戴规定HJ/JH-Z-2006

6记录

保管保管

序号编号名称

部门期限

1HJ/JH-JXZ-2006-01设备维修作业标准作业区12个月

附录和附表

附录：

•钳工常用工器具的使用与操作

1量具

1.1游标卡尺

1.1.1测量前将游标卡尺擦拭干净，量爪贴合后游标的零线应和尺身的零线对齐。

1.1.2测量时，所用的测力应使两量爪刚好接触零件表面。

1.1.3测量时卡尺禁止歪斜。

1.1.4在游标上读数时，要正对看，避免视线误差。

1.2千分尺

1.2.1测量前转动千分尺的测力装置，使两侧砧面靠合，并检查是否密合；同时

看微分筒与固定筒的零线是否对齐，如有偏差调整固定套筒对零。

1.2.2测量时用手转动测力装置，控制测力，不许用冲力转动微分筒。千分尺测

微螺杆的轴线应与零件表面贴合垂直。

1.2.3读数时，最好不取千分尺进行读数。如需要取下读数，应先锁紧测微螺杆,

然后轻取千分尺，防止尺寸变动。读数时要看清刻度。

1.3百分表

131测量前检查表盘和指针无松动现象，检查指针的平稳性和稳定性。

1.3.2测量时测量杆要垂直零件表面。如测圆柱测量杆还应对准圆柱轴中心。测

量头与测量表面接触时，测量杆应预先有0.3mm—1mm的压缩量，保持

一定的初始测力，以免由于存在负偏差而测不出值。

2手锯

2.1齿距大的锯条适用于锯削软材质、断面较大的零件；齿距小的锯条适用于硬

材质和薄壁零件、管件的锯削。

2.2装锯条时齿尖向前，松紧适中，不宜太紧或太松。

2.3起锯时锯缝靠近装夹部位，起锯角度不超过15度，用力要轻并使锯条往复

运动的距离短而速度快。待锯口形成后逐渐调整锯条至水平方向。

2.4锯割时应保证锯条直线往复运动，不可横向摆动，左右手配合协调，推力和

扶锯压力不宜太大，回锯时不加压力轻轻滑过；锯削速度控制在每分钟20

-40次左右，锯软材料要快些，锯硬材料要慢些，尽量使用全长锯齿；为

使锯割省力和避免锯条发热，可加机油润滑。

2.5危害及安全控制措施

序号作业过程危害控制措施

•工件在即将锯断时，脚禁止在工件下，身体尽量远

离

01锯削砸伤•工件装夹牢固，伸出钳口不宜过长

碰伤•站稳不要用力过猛，防止锯条折断和手碰到工件和

虎钳

3铿刀

3.1挫削时工件夹持在钳口中间，不要漏出钳口

3.2对于已加工面或精密面，应在钳口和虎钳间垫入铅板或木板

3.3危害及安全控制措施

序号作业过程危害控制措施

,铿刀运动要平稳，用力均匀

伤

02挫削砸•禁止使用无把、裂柄、手柄不牢或手柄有油污的锂

伤

碰

刀

溅

飞

•铿刀放置禁止露出钳台外

伤

•禁止用嘴吹挫削和用锣刀撬击物体

4电钻

4.1使用前用样冲在孔中心打冲眼

4.2钻孔时选择合适的钻头进给量

4.3钻深孔时，当钻至钻头直径的三倍左右深度时，钻头要退出排屑，并且以后每

钻进一定深度排屑一次.

4.4钻孔直径大于30mm要分两次以上钻成。

4.5危害及安全控制措施

序号作业过程危害控制措施

•使用前须空转1分钟，检查运转情况

碰伤•钻孔时用力不能太大

03钻孔飞溅•当孔快要钻通时，要减轻压力

伤•工件、物体要可靠固定；钻小件时用工具夹持，禁

触电止用手拿和带湿手套

•由电工接电源线，禁止私自乱接；电钻导线禁止乱

拖，禁止把电线拖到油水中

•在潮湿的地方工作时，必须站在橡皮垫或干燥的木

板上作业

•电钻未完全停止转动时，禁止卸、换钻头

5直磨机、磨光机

5.1危害及安全控制措施

序号作业过程危害控制措施

触电•使用前须空转2-3分钟检查运转及声音情况

•新安装的砂轮紧固牢靠,砂轮片无裂纹，外径不超

碰伤过规定的尺寸

04磨削飞溅•电源线及外壳无裸露破损,配件齐全

伤•使用时平稳移动砂轮,不能用砂轮猛压工件或冲击

工件

•使用时不能拉着电器软线拖动工具,工作完后切断

电源

6千斤顶

6.1危害及安全控制措施

序号作业过程危害控制措施

•使用前要进行无载起升检查

•千斤要垂直安置在重物下面，工作地面较软时加

衬垫

碰伤•使用油压千斤顶时，调节螺杆不得旋出过长，主

05起重砸伤活塞的行程不得超过极限高度标志

加压扭伤•重物不得超过千斤顶的负载能力

•加力杆要粗细合适，动作要柔和

•同时使用多个千斤顶时，专人指挥，保持几个千

斤顶的升降速度和高度一致

•不能手拿千斤进行起重，禁止将手臂放在工件下

面

7手拉葫芦

7.1危害及安全控制措施

序号作业过程危害控制措施

•使用前要检查吊钩、链条不得有裂纹；刹车制动

可靠

06起重碰伤•使用时上下吊钩要挂牢，起重链条要理顺，链环

砸伤不得错扭

摔伤•操作者要站在与起重链条同一平面内拉动链条，

用力均匀、和缓；拉不动时检查原因，禁止用力

过猛或用力抖动链条

•操作时禁止用手扶起重链条，禁止探身于重物下

进行作业

•多人拉动链条动作要协调统一

8锤子

8.1锤柄必须用硬质木料作成，大小长短要适宜，8磅以上锤头一般为800-

1000mm,锤柄要有合适斜度，锤头上加斜铁。

8.2危害及安全控制措施

序号作业过程危害控制措施

碰伤•使用前检查锤柄与锤头牢固，无裂纹、剥落、卷

07打榔头砸伤边、毛刺

摔伤•手上、锤柄、锤头上油污必须擦拭干净，禁止带

手套操作

•禁止直接打硬钢及淬火的零件

•轮大锤时确认注意周围，对面和后面禁止站人

•两人配合击锤时，站位要错开；扶钳打锤要稳，

落锤要准；动作协调

9砂轮机

9.1砂轮机的搁架与砂轮的距离，一般保持在3mm之内，过大磨削件易被砂轮

机卷入。

9.2砂轮机根据金属加工可使用碳化硅及氧化铝两种砂轮片，刃磨各种工具钢刀

具和清理工件毛刺，使用氧化铝砂轮；刃磨合金钢使用碳化硅砂轮。

9.3调换新砂轮时，检查砂轮质量并和内孔配合适当。砂轮装在夹板内要垫上青

棵纸，夹板小于砂轮的1/2O砂轮两端的轴承及砂轮的紧固螺栓松紧适当。

装好后试车5分钟。砂轮的旋转方向必须和砂轮罩上的旋转方向指示牌一

致。

9.4砂轮磨损到接近夹板时，更换新砂轮；夹板变型损坏要重新更换夹板。

9.5电焊割的工件及薄片、软金属、木材禁止在砂轮机上磨削。

9.6危害及安全控制:措施

序号作业过程危害控制措施

•使用砂轮前检查确认保护罩及配件齐全可

靠，砂轮干燥

•砂轮启动后，必须待砂轮运转稳定后才能进

08磨削碰伤绞碾行磨削

触电•使用砂轮时戴好防护眼镜，人站在砂轮的侧

面或斜侧位置；禁止冲击磨削或施加过大的

压力；双脚要站稳，禁止用身体和腿部压顶

工件

•磨削时须左右移动工件，保持砂轮完整

•合金钢磨削要湿磨，不断冷却

•禁止在砂轮机上放置工件和其他杂物

•使用时发现砂轮机发出异响或跳动，立即停

机检查修理

10丝锥、板牙

10.1功丝套丝前固定工件，稍加压力且顺时针转动绞手，当切入1—2圈后检查

丝锥板牙是否垂直；每转动1/2—1圈要反转约1/2圈，使切屑破断排除。当

进行二、三锥功进时，要先用手将其旋转入一定深度后再用绞手功。功丝过

程要加机油润滑。

10.2危害及安全控制措施

序号作业过程危害控制措施

09功丝套丝碰伤•功丝套丝时要站稳

・两手要均衡平稳的用力转动绞手

附录：

•钳工基本操作及要求

1基础、设备找正

1.1设备基础尺寸，位置等应符合图纸要求，其施工质量应符合表1-1的规定。

1.2基础应坚固，无裂纹，油浸及腐蚀等现象。

1.3平面位置安装基准线对基础实际轴线距离的允差为20毫米。

1.4设备吊装前，必须将设备底座底面的油污，泥土等脏物和地脚螺栓予留孔的

杂物除去。灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面。被油沾污的混凝土应凿除,

以保证灌浆质量。

1.5设备上定位基准的面、线或点对安装基准线平面位置和标高允差，一般应符

合表1-2的规定。

表1T

项次项目允许偏差mm

1基础坐标位置（纵横轴线）±20

2基础各不同平面的标高+0

-20

3基础上平面外形尺寸±20

凸台平面外形尺寸-20

凹穴尺寸+20

4基础上平面的水度（包括地坪上需安装设备部分）：每米5

5竖向偏：每米5

全高20

6予埋地脚螺栓：标高+20

-0

中心距（在根部和顶部测量）±2

7予埋地脚螺栓孔：中心位置±10

深度+20

孔壁铅垂度10

8予埋地脚螺栓锚板：标高+20

-0

中心位置±5

水平度（带槽的锚板）5

水平度（带螺纹的锚板）2

表1-2定位基准对安装基准的允差表

项次项目允许偏差mm

平面位置标IWJ

1与其它设备无机械上的联系±10+20

-10

2与其它设备有机械上的联系±2±1

2地脚螺栓、垫铁和灌浆

2.1安装地脚螺栓应符合下列要求：

2.1.1地脚螺栓的垂直度大于90%o

2.1.2地脚螺栓及灌浆孔壁的距离应大于15毫米。

2.1.3地脚螺栓底端不应触及孔底。

2.1.4地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。

2.1.5螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触应良好。

2.1.6拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5-5个螺距。

2.1.7拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。

2.2采用槽锚板的活动地脚螺栓应符合下列要求：

2.2.1活动锚板设置应平正稳固。

2.2.2螺栓末端的端面上应标明螺栓矩形头的方向。

2.2.3基础表面上应标明锚板容纳螺栓矩形头的槽的方向。

2.2.4拧紧螺母前，应依据标记将螺栓矩形头正确地放入锚板槽内。

2.3如设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：

2.3.1每个螺栓近旁至少应有一组垫铁。

2.3.2相应两组垫铁组的距离，一般应为500-1000毫米。

2.3.3每一组垫铁组的面积应能承受设备的负荷，其面积可按下列近似公式计算:

A=C100（Q.+Q2）

R

式中：A-垫铁面积，平方毫米；

C-安全系数，可采用1.5-3

Q「设备等的重量加在该垫铁上的负荷，千克力；

Q「由于地脚螺栓拧紧后，所分布的该垫铁组上的压力（可采用地脚螺

栓的许可抗拉强度）千克力;

R-基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（可采用混凝土设计标号），

Pa。

2.4使用斜垫铁或平垫铁找平，一般应符合下列要求：

2.4.1承受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，找平后用电弧焊焊牢钩头成

对斜垫铁，能用灌浆层固定牢固的可不焊。

2.4.2承受主要负荷和较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。

2.4.3每一组垫铁应尽量减少垫铁块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置

平垫铁时最厚的放在下面，最薄的放在中间，互相焊牢（铸铁的可不焊）。

2.4.4每一垫铁组应放置平稳，接触良好，设备找正后每组垫铁均应被压紧，不

得松动。

2.4.5设备找平后，垫铁应露出设备底座面外缘，平垫铁露出10-30毫米，斜垫

铁露出10-50毫米。垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度

应超过地脚螺栓孔。

2.4.6安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁应与金属结构焊牢。但中间带孔

套在地脚螺栓的垫铁可考虑不焊。

2.4.7设备若用调节螺钉找平时，调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉直径，支承

板应水平和稳固地安装在基础表面上，不作为永久性的调整螺钉，设备找平

后，应用垫铁垫实，然后松开调整螺钉；作为永久性的支承的调整螺钉伸入

底座底面的长度，应小于螺钉直径。

3清洗和拆卸

3.1清洗

3.1.1安装时，设备上需要装配（或组装）的机件应先清洗洁净，（特别注意结

合面和滑动面），并涂以适当的润滑脂，（油漆面上不涂），设备上原已装好

的相关件，在试转前应全面检查其清洁程度，不合要求时，予以清洗。

3.1.2未经清洗的滑动部份不使其滑动。

3.1.3设备上各种管路的清洁度，应全面检查，不合要求时，应清洗干净，以保

证畅通，必要时拆卸清洗,特殊管路要进行酸洗或用其它要求的材料清洗。

3.1.4清洗机件的精加工面应使用干净的棉纱，棉布或软质的刮具，不得使用砂

布、刮刀，亦不得使用火焰直接加热被清洗部分。

3.1.5设备表面凡用润滑脂或工业凡士林涂盖者，可用下列方法清洗：

•用煤油或汽油等溶剂；如用热煤油清洗时，油温不得超过40C,不得用火焰

直接对盛煤油的容器加热。

•用蒸汽或干燥的热空气，用蒸汽吹洗后必须立即彻底除尽水分并涂上充分的

润滑脂。

•用热机械油清洗时油温不得超过120C,清洗滚动轴承时油温不得超过100℃o

•设备加工面上涂有防锈明漆时，可用硝酸纤维稀料（香料水）二甲苯，松节油

或丙酮等溶剂清洗，但应防止溶剂滴在设备的油漆上。

•润滑和液压等系统的清洗必须使用干净的棉布，不得使用棉纱。

•在距离工作地点20米的范围内用易燃溶剂进行清洗工作时应通风良好。

•清洗时，防止油料滴在混凝土基础上，浸过油的棉布和棉纱不得放置在混凝土

基础上。

3.2拆卸：

3.2.1拆卸机件前，操作者必须熟悉设备技术文件和有关技术资料，了解其构造,

性能和原装配程序，然后周密考虑拆卸方法和程序，对特殊复杂机件应订

出拆卸方案。

3.2.2拆卸前应测出被拆卸件的必要的装配间隙和有关机件的相对位置，并作出

标记和记录，拆卸用的工具和方法应正确选择。

3.2.3加热装配的机件如必须拆卸时，一般应加热拆卸。

3.2.4拆卸下的机件必须妥善保管，必要时应予编号。

4装配的一般规定

4.1装配（或组装）机件前，操作者必须熟悉设备技术文件和有关技术资料，了

解其构造、性能和装配数据，周密考虑装配方法和程序。

4.2应先按图样查对机件的规格和数据，并检查机件与装配有关的外表形状和尺

寸精度，如有损坏，变形和不符合要求者，应处理合格后方可装配。

4.3装配应注意机件上的各种标记，防止错装。

4.4装配时用的工具必须适当，如松紧螺母，应使用规格相符的各种板手。

4.5装配时应随时仔细检查安装精度是否符合图纸和有关规定的要求，并作出必

要的记录。

4.6每一部件装配完毕后，必须仔细检查和清理洁净，尤其是在需要封闭的箱内

（例如齿轮箱）装配时，不得有任何杂物遗留在内。

4.7密封件密封时，应采用图纸规定的垫料和填料，装配后不得有渗漏现象。

4.8对装配后不易拆卸修理的油箱、水箱、装配前应做渗漏试验。

5螺栓装配

5.1图纸规定的防松装置不得遗漏或任意代用。

5.2图纸中规定用光、半光螺栓或螺母者不得以加工精度较低者代用。

5.3连接件与螺栓头或螺母接触处的平面应垂直于螺栓的中心线，如该处为斜面

时，应垫以园斜度的斜垫圈。

5.4在螺母下用弹簧垫圈，应只垫一个。

5.5拧紧螺母时的要求

5.5.1螺栓一般只能配一个螺母，一个垫圈。

5.5.2对震动较大的设备应加防松装置（如锁紧螺母，弹簧垫圈）。

5.5.3螺母拧紧后，螺栓末端必须露出螺母直径的0.2-0.3倍。

5.5.4拧紧螺母时，应采用标准长度的板手。对M30及其以上的螺栓，允许加装

套管适当增长板手柄。拧紧时应用力适当，充分拧紧，但不得损伤螺纹和

螺母棱角。

5.5.5拧紧时应注意次序对称使力均匀。并循序分几次拧紧。

5.5.6沉头螺栓拧紧后，其螺栓头不得凸出于连接处的表面。

6键装配

6.1键的形式与规格应符合图纸要求。

6.2键与键槽装配时，应先将棱尖，毛刺清理光洁，键与键槽应先进行试装，尺

寸吻合，不得在键柄内加垫片。

6.3平键和半园键与键槽的工作面间（侧面）应紧密贴合，不得松动。平键或半

园键的顶面与轮壳键槽的底面不得接触。

6.4导向平键有固定螺钉者，装配时不得遗漏。

6.5楔键的斜度与轮壳键槽的斜度应吻合。

6.6楔键装配时，打入的方位应正确，紧度应适当，工作面（键的顶和底）应紧

密贴合，不得松动。

6.6楔键与键槽两侧面间均不能接触。

6.7钩头斜键装配后，其键比轮壳应长一段长度，这段长度应等于打入处的键厚,

以便拆卸。

7定位销装配

7.1装定位销时，应先将两连接件的销孔对准，经检查确无不同心、不同径的偏

差后方可装入。

7.2连接件连接后，其相对位置如经反复检查确属符合要求，但定位销孔有偏差

时，应扩大销孔，另配新销。

7.3销与销孔应接触良好。

7.4销装入孔时，应轻敲推入，其深度应达到图纸要求。

7.5当园锥销的大直径端带有螺母者，不得将该螺母拧紧。

8联轴器装配

8.1联轴起器接时，要检查其同心度，在联轴器面和圆周上均匀分布的四个位置

0°、90°、180°、270°处进行测量。

•将半联轴器和B暂互相连接，在圆周上划出对准线或装设专用工具。

•将半联轴器和B一起转动，两轴亦随着转动，使其对准线或专用工具顺次转到

至0°、90°、180°、270°四个位置，在每个位置上测量出两个半联轴器的径

向间隙a和轴向间隙b。

•按测出数值进行计算和调整，复查时亦应在原有的位置上进行。

注：对于安装精度要求较高的设备，为了获得较高的测量精度，可采用两点

或四点的测量方法，即在每个位置测量对面两点或四点的径向或轴向间隙，

然后把四个位置的数值平均后找出其差值，再进行调整。

8.2壳形联轴器装配时应符合下列要求：

8.2.1先调整主动轴和从动轴的同心度，在两轴上装设专用工具；测量四个位置

的径向间隙a和轴向间隙b,当R为250毫米时，四次测量中a和b的数

值变化均不得超过0.02毫米。

8.2.2联轴器一侧连接螺栓的螺栓头宜交错放置（相向放置），相对测者也应交

错放置。

8.2.3连接螺栓的螺母下应垫以弹簧垫圈。

8.3十字槽（爪型）联轴节装配时，其同轴度符合表1-3的规定。

表1-3十字槽（爪型）联轴器轴心径向位移及倾斜

联轴器外型最大直径（毫米）两轴的同轴度偏差不大于

径向位移（毫米）倾斜

〈3000.10.8/1000

〉300-6000.21.2/1000

8.4齿轮联轴器装配时，应符合下列要求：

8.4.1具有中间轴者，应先将两端轴的位置调整合格，再装中间轴。

8.4.2把联轴器装到轴上时，一般应采用压入法或热装法，不得用锤打入。

8.4.3装配后两轴的同心度偏差不得大于表1-4的规定，两外齿轴套间的端面间

隙应符合表1-5规定。

8.4.4装配完毕后，应在联接轴中加入足够量的润滑油。

8.4.5装配完毕后，应复查定位线或定位销孔是否对准。

表1-4齿轮联轴器轴心径向位移及倾斜

联轴器外型最大直径（毫米）两轴的同轴度偏差不大于

径向位移（毫米）倾斜

<3000.30.5/1000

〉300-5000.81.0/1000

〉500-9001.01.5/1000

〉900-14001.52.0/1000

8.5弹性圈柱销联轴节装配时应符合下列要求：

8.5.1每个半联轴节装在轴上时，其端面跳动和径向跳动不得超过表16规定。

8.5.2两个半联轴节连接时，将两轴作相对转动，任意两个螺栓孔对准时，柱梢

应均能自由地穿入各孔。

8.5.3两个半联轴节连接时，应测量两轴的同心度，其偏差值不得超过表1-6的

规定。

8.5.4两个半联轴节连接后，端面间的间隙，应符合表1-7的规定，并应略大于

轴向窜动。

8.5.5弹性圈与柱销间应为有过盈的配合，弹性圈与关联轴节间应有间隙；弹性

圈的内、外径应符合表1-8的规定，且装在同一柱销上的弹性圈，其外径

之差不得大于表18规定的公差之半。

表1-5齿轮联轴节两外齿轴套间的最小端面间隙

联轴节外形最大最小端面间隙联轴节外形最大最小端面间隙

直径（毫米）（毫米）直径（毫米）（毫米）

160258012

185365512

22072015

245476015

290588020

320698020

3507111025

3908117025

41010125025

47010134025

53010

表卜6弹性联轴器半联轴节对轴的跳动和两轴的不同心度允差

联轴节外形最半联轴节对轴半联轴节对轴端两轴的不同心度允差

大径向跳动允差面跳动允差（毫径向位移（毫倾斜

直径（毫米）（毫米）米）米）

105-1700.70.160.050.20/1000

190-2600.80.180.050.20/1000

290-3500.90.200.100.20/1000

410-5001.00.250.100.20/1000

表1-7两个半联轴节端面间的间隙

轴孔直径标准型轻型

（毫米）型号外型最大直间隙型外型最大直间隙

径（毫米）（毫米）号径（毫米）（毫米）

25-28B11201-5Q11051-4

30-38B21401-5Q21204-4

35-45B31702-6Q31451-4

40-55B41902-6Q41701-5

45-65B52202-6Q52001-5

50-75B62602-8Q62402-6

70-95B73302-10Q72902-6

80-120B84102-12Q83502-8

100-150B95002-15Q94402-10

表『8弹性圈内、外径公差（毫米）

柱梢园柱部10141824303846

分

公称直径

柱销孔公称20283646587288

直径

弹性圈内径10141824303846

-0.20-0.25-0.25-0.30-0.30-0.40-0.40

弹性圈外径1927354556.570.586.5

-0.25-0.30-0.40-0.40-0.50-0.70-0.70

9静配合件装配（适用于过盈的过渡配合）

9.1静配合的孔和轴的插入端，均应具有倒角。

9.2装配时应先分别测量孔和轴配合部分的两端中间共三处的直径，每处应在径

向平面上互成90°位置各测一次，每一装配件所测六个直径的平均值与每处

所测量直径的偏差不得超过0.05毫米。

9.3装配时，必须使轴垂直于孔的端面，不得倾斜。

9.4在常温下压装时，应先在配合面上涂以适量的润滑油，压装时，压力应逐渐

的增加，阻力不得有先大后小的现象，对重要的配合件，应使用压力指标器。

9.5用火焰加热套装时，不得用烟煤做加热原料，配合面上的润滑油和脏物均应

先清洗干净，加热后，再将表面清洗干净，方得套装。

9.6用蒸气加热时，配合面上的油脂和脏物均应清洗干净，加热后应将凝结水擦

干净，并在配合面上涂以适当的润滑油。

9.7加热温度如无规定时，应按套装要求进行计算，套装时的最小间隙应符合表

1-9规定，但加热温度不得超过400℃o

9.8加热套装时，准备工作应充分，操作应迅速准确，加于四周的压力必须均匀，

谨防大型工件因操作失误而发生报废事故。

9.9装配后应按图纸检查其位置是否达到要求，加热套装后，应缓慢均匀冷却，

防止局部冷却过快。

9.10静配合件加热装配的温度，应按下式计算：

Smax+80

t=---------------+tH

d,a

式中：t—加热温度（℃）

6max—实际测得的最大过盈（毫米）

储一室温（℃）

d一被加热件直径（毫米）

a一被加热件膨胀系数1/r

",一装配所需要的最小间隙（见表1-9）

9.11大型工件的装配，要考虑起吊设备，加热设备技术性能及备件从加热炉取

出到开始着手装配这个过程所需用的时间，酌情增加t值，以保证3。值。

表1-9热装配最小间隙

另件配合件直径（mm）

重量100-200200-250260-300300-400400-500

kg最小装配间隙60（um）

10-2050-6060-8080-100一一

20-5060-100