施工技术交底大全

悬赏分：10-解决时间：2008-8-1912:17急用冲孔灌注桩施工交底提问者：啊哈嘻呵呵-一级最佳答案1.3施工技术及相应资料交底应从以下4个方面进行交底工作：①组织施工图纸设计交底，认真熟悉设计图纸，使施工方透彻理解设计意图；学习有关施工、验收规范，掌握地质资料，核查有关灌注桩方面的资料。②进行施工组织设计审查（主要从审查该项目施工质量管理体系、技术和安全管理体系、质量保证体系等方面来体现）。③对灌注桩在施工过程中可能会发生的问题进行分析后制订相应施工质量标准、验收实施方案并进行交底。主要包括测量放样方案、建材质量控制措施方案、成孔设备操作及成孔质量控制方案、钢筋笼制作与吊装方案、混凝土灌注方案、以及成品保护方案等的交底。④进行施工过程资料记录交底。包括建材质量保证资料的收集整理，每根桩的成孔记录、钢筋笼制作与吊装记录、混凝土灌注记录等方面，以便有效对桩基施工质量监控。1.4施工材料质检控制业主（监理）必须做到：①严格检查验收与钢材同期进场的钢材质量保证书，并立即现场监督取样复检，如发现实样有质量缺陷或与质保书不符的应立即清场；对不合格或检测结果未出来之前的钢材，严禁用于桩体；②严格检查验收进场混凝土原料的质量保证书，如发现实样与质量保证资料或送检批不符，应立即取样复查，对不合格的原材料严禁用于桩体；③成孔泥浆相对密度、粘度、含砂率、沉淀量（稳定性）、造模性等应根据地质勘察资料在规定允许范围内按设计要求通过试成孔确定；根据试成孔确定的泥浆配比选用专门制备泥浆、高塑性粘土、膨润土或就地取土配制，在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制。1.5钻孔灌注桩测量定位放样业主（监理）必须要求施工方在钻孔灌注桩基础开始施工前，根据设计提供的坐标及高程控制点对桩定位放样或设置不受施工影响的临时测量控制点，并提供完整的测量结果资料。业主（监理）对施工方提供的测量结果资料必须及时复核，复核无误后方可同意开钻施工，否则施工方必须重测后再次复核，直到测量结果符合设计要求为止。同时，业主（监理）应要求施工方对经复核无误的测量结果采取有效的保护措施并指定专人负责。2施工阶段监控如果说施工准备阶段的资料控制属于事前控制（主动控制），那么施工阶段则属于事中、事后控制（被动控制）阶段，是钻孔灌注桩质量形成的关键环节，施工期间的任何闪失都可能造成桩基的永久缺陷，而此时工程质量的保证主要取决于施工方的施工经验和操作人员的技能及其责任心。1.1成孔阶段质量控制成孔是钻孔灌注桩施工中的一个重要环节，其质量如控制不好，则可能导致穿孔、坍孔、缩颈、桩孔偏斜、桩端达不到设计持力层要求、桩身加泥砂以及断桩等，将直接影响桩身质量并造成桩承载力下降。故在成孔质量监控方面业主（监理）应着重监控：⑴根据桩型、钻孔深度、地层地质情况、泥浆排放及处理等条件综合选定成孔机具及其工艺，对孔深大于30m的端承桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔。另外，施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1.0m以上（在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上）；如果钻进期间发生漏水漏浆，应采取以下措施：①因钻头碰碎上部管，应先封堵渗漏处，再重新开钻；②因孔壁土体松散不能形成孔壁，可加大泥浆粘度、减慢钻进速度；护筒下口漏水，可用粘土掺少量水泥在护筒外壁处夯实。⑵正式施工之前必须进行试成孔，试成孔时施工记录必须全面详实。成孔结束后，应由有资质的专业检测方对试成孔进行定时检测：不同地层孔壁稳定性，泥浆的成分、相对密度、掺带沉渣性能及其稳定性（从不同时段的沉渣厚度体现）。试成孔的目的是：通过试成孔掌握施工场地地层稳定性、成孔时间、配置泥浆原料、泥浆配比及其相对密度、钢筋笼吊装时间、混凝土浇注时间和清孔次数及其大约时间等，用以指导正式施工后相关工序的作业安排。⑶为防止成孔期间发生穿孔、坍孔等质量事故，必须做到：①采取大于等于4d的隔孔施工工艺；②护筒按规定要求埋设，避免开钻筒体倾斜、孔口土体坍塌、护筒沉陷导致水位下降；③钻具吊绳下放速度与成孔速度一致，避免空中钻头摆动幅度过大而造成四周孔避受力不匀；④避免成孔时间和孔避暴露时间过长；⑤砂性土成护避泥浆应具有一定粘度，能有效形成护壁泥皮；⑥钻尽速的根据不同土质情况进行调整，砂性土成中钻进速度不得快于泥浆行成有效护壁泥皮速度；⑦按规定，在30m深度以内的以粘土为主的地层中钻较小孔径的桩时，可用清水提高孔内水头保护孔壁，否则应采用水泥浆护壁措施。如果发生坍孔，可用事先储备的粘土和碎石（直径小于等于20mm）按5：1左右配比，回填至坍孔处以上0.5m处后再重钻，若坍孔严重则可用小沉井方式进行处理⑷钻孔灌注桩成孔垂直精度达不到设计要求将导致钢筋笼和导管无法沉放。为确保成孔垂直精度满足设计要求，应采取以下措施：钻机应设导管装置（潜水钻钻头上应有大于等于3倍直径长度的导向装置，利用钻杆加压的正循环回转钻机在钻具中应加设扶正器），为增加桩机稳固性而加大桩机支承面积，不定期校核钻架和钻杆垂直度等，下放钢筋笼前做井径、井斜超声波测试。⑸护筒定位后及时复测其位置及其与地层镶嵌的密实性。护筒中心与桩位中心线偏差应小于50mm，并防止钻孔过程中发生漏浆而污染环境。在成孔过程中自然地面标高会受影响，为准确控制孔深，在桩架就位后，用经复核的临时测量点及时复核底梁标高，复测钻具的总长度并作好记录，以便在钻孔时根据钻杆在钻机上留出的长度来校验成孔深度。⑹成孔时应小心提杆不得碰撞孔壁，否则第1次清孔后在提钻具时碰撞孔避可能引起坍孔，这将可能造成第2次清孔也无法清除坍落的沉渣。在提出钻具后必须立即用测绳复核成孔深度，如测绳深比钻杆测深小，就要重新下钻复钻并清孔，不得强行下笼。同时还要注意测绳遇水伸缩（伸缩率最大达1.2%）现象。为提高测绳的测量精度，测量前应预湿后重新标定并在使用中经常复核。⑺根据不同土层情况对比地质资料随时调整钻进速度能有效防止缩颈现象。对于塑性土层遇水膨胀造成缩颈：钻孔是应加大泵量、加快成孔速度。快速通过，并调整泥浆配比，在成孔一段时间后孔壁因形成泥皮不渗水而阻止膨胀。如出现缩孔则采取上下反复扫孔以扩大孔径。施工期间应经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm应及时调换。⑻清孔的目的是清除孔底沉渣，以确保钻孔灌注桩的承载力满足设计要求。为把沉渣对桩基承载力的影响降到最低，可通过改善泥浆性能、延长清孔时间等措施来提高清孔成效。基桩成孔至设计标高后用钻杆进行第1次清孔，直到用相对密度计（5~10min测一次且≥3次）测得孔口泥浆相对密度持续处于1.10±0.05、距孔底0.5m处泥浆相对密度持续处于1.15~1.20，用测锤测得端承桩孔底沉渣厚度小于50mm（摩擦桩孔底沉渣厚度小于150mm），即抓紧时间吊放钢筋笼和沉放导管。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管时处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩底，可能不被混凝土冲走反而成为永久性沉渣而影响桩基质量；故应在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当泥浆相对密度及沉渣厚度均符合上述要求后才可进行水下混凝土灌注施工。另外，清孔期间应不断置换泥浆直至开始灌注混凝土。2.2水下混凝土拌制质量监控要点钻孔灌注桩所需建材（必须与跟单质量保证资料相符，否则禁止使用）中混凝土应选用水下混凝土：其粗骨料宜选用卵石或直径小于40mm（尽可能采用二级配）的碎石，碎石含泥量小于2%；含砂率在40%~45%，并以≤20%的活性矿粉替代之，以提高混凝土的流动性,防止堵管；为改善和易性缓凝，混凝土宜掺外加剂。浅孔小孔径桩灌注混凝土初凝时间应≤4.5h，深孔大孔径桩灌注混凝土初凝时间≥8.0h。如果现场拌制水下混凝土，应加强计量设备精度、混凝土配比、添料搅拌程序、搅拌时间和混凝土坍落度等的监控，以规避因搅拌时间不足或过长而影响混凝土强度。另外，水下混凝土灌注距桩顶约8.0m以下时，坍落度应控制在（180±20）mm；.距桩顶约8.0以上时，坍落度应控制在（140±20）mm、气温高成孔深，导管直径小于250mm时，取高值，反之取低值。应尽可能使用集中搅拌供应的商品混凝土，这既可以保证混凝土质量，又能保证混凝土的及时供应。2.3钢筋笼制作与吊装质量监控钻孔灌注桩的钢筋笼所需进场钢材、电焊条等应符合设计要求，且外观质量、规格、型号、数量等应与送检样品及其质保材料一致，否则禁用。钢筋笼的直径、长度和制作质量（钢筋的对焊连接垂直度、焊接长度及其饱满度、是否过焊烧筋，所用钢筋规格、数量，主筋及箍筋间距等）应按设计和施工规范要求验收。经验收合格的钢筋笼在吊放过程中，为减少钢筋笼变形并确保其垂直度，应在起吊点增设起吊杆以增加吊点受力面积，在增设的起箍筋（同钢筋笼一致并焊接在主筋上）上对称设置起吊点来调整起吊时钢筋笼的垂直度。同时应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，不合格的焊缝、焊口要进行补焊。钢筋笼吊放时不得碰撞孔壁，若吊放受阻应停止吊放并寻找原因，不得加压强制下放（这会造成坍孔、钢筋笼变形等）：①钢筋笼未垂直下放，应提出后重新垂直吊放；②成孔偏斜，应复钻纠偏，并重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时在确保连接垂直的基础上要加快焊接速度，尽可能缩短沉放时间，这有利于钢筋笼顺利吊放以及减少孔底沉渣量；另外，应确保钢筋笼垫层保护块不漏放，钢筋笼垫层保护块最好作成半径为垫层厚度的导轮，这既能满足垫层厚度要求，又可减少对孔壁稳定性的破坏。由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上，为确保钢筋笼的埋入标高满足设计要求，吊环长度要根据梁底标高变化而变化。再验收时应根据梁底标高逐根复核吊环长度，要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放到设计标高。2.4灌注混凝土施工质量监控灌注混凝土前业主（监理）必须检测孔底0.5m以内的泥浆性能（相对密度1.15~1.20，含砂率小于等于8%，粘度小于等于28s）。为提高混凝土灌注质量，灌注混凝土进度控制在混凝土初凝时间内，同时应合理的加快灌注速度，故应做好灌注前各项准备工作以及灌注期间各工序的密切配合工作。导管使用前应检修、试拼装、并以0.6~1.0mpa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响灌注；确保导管底部至孔底间距在0.3~0.5m以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣，桩径小于0.6m时可加大导管底部至孔底间距。导管在混凝土面的埋置深度一般应在2.0~5.0m不宜大于6.0m和小于1.0m，严禁把导管底端提出混凝土面，必须随时掌握混凝土面标高和导管埋入深度，为此应安排专人测量埋深及气其内外混凝土高差并记录。为避免钢筋笼上浮，在混凝土埋过钢筋笼底端3.0m以上后应及时将导管提至钢筋笼底端以上；当发现钢筋笼有上浮迹象，应立即停止灌注，在准确计算导管埋深和混凝土面标高并提升导管后再进行灌注。若有接桩，接桩模板必须拼装严密不漏浆并能顺利拆卸（为保证钻孔灌注桩桩基质量，可在接桩部位上下2.0m处的钢筋笼上预先设置4.0m长永久性比桩径小5mm的模板，在其上部套直接插入土层的可拆卸不漏浆密封模板），且不得使用油性脱模剂。由于施工工艺不当，钻孔灌注桩水下混凝土灌注经常会出现断桩、堵管、夹泥、蜂窝麻面、少灌等质量问题，所以在进行混凝土施工时应针对不同浇注阶段采用相应施工措施：①混凝土灌注量与泥浆至混凝土面高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关，故首批混凝土应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面0.8m以下；混凝土因需量大、搅拌（运输）时间长而可能发生离析（可通过改善混凝土配比来减少离析程度，所以应严格复核配比及计量和测试管理，并及时编制原始资料和试件制作）；首批混凝土在下落过程中易堵塞（因和易性变差、所受阻力变大），此时应加大设备的起重及供料能力、迅速向漏斗加混凝土后稍拉导管，使混凝土顺利下滑至孔底，随后进行的后续灌注应连续进行。②当后续混凝土灌注发生间歇性灌注时，漏斗中的混凝土下落后应牵动导管，并观察孔口反浆情况，直至不再反浆后再继续灌注混凝土。牵动导管的主要目的：一是加速后续混凝土下落，否则导管中混凝土因存留时间稍长而流动性降低，造成水泥浆缓慢流坠而骨料仍滞留在导管中，使混凝土与导管壁摩擦阻力增强而下落困难，可能导致堵管甚至断桩；再则因粗骨料间的大量空隙，使后续混凝土灌入后形成的高压气囊（2.5m桩长等同于1个大气压）会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，甚至会形成蜂窝状混凝土而对桩质量构成严重缺陷。二是增强混凝土向周遍扩散，加强桩身与四周地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大混凝土与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。三是牵动导管使混凝土面上升的力度要适中，升降幅度不能过大，否则因混凝土冲刷孔壁可能导致孔壁下坠或坍落，尤其在砂层厚的地层易造成桩身夹泥砂。③在混凝土灌注后期，当灌注至距桩顶标高10.0m以内时，应及时将坍落度调小至（140±20）mm；另外应稍提漏斗增大落差，以提高桩身上部混凝土的密实度和抗压强度。控制好最后一次灌注量，使桩顶标高扣除凿余的泛浆高度后能满足暴露的桩顶混凝土达到设计强度值。为避免钻孔灌注桩质量事故业主（监理）应督促施工方认真作好清孔，防止泥浆过稠及坍孔。开始浇注混凝土时尽量以积累的混凝土产生的冲击力克服泥浆阻力。为防堵管尽可能提高混凝土灌注速度并快速连续灌注，使混凝土和泥浆一直处于流动状态。严格按操作规程灌注混凝土及提升导管，灌注前检查导管是否有漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时解决。灌注期间每灌注2.0m或10min（泵送商品混凝土）左右应测1次混凝土面上升高度以确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数应大于1。每根灌注桩混凝土试块大于等于3组且至少有一组同条件试块，这对有拆模要求的桩基尤为重要（通过同条件试块确定拆模时间）。建筑施工2008-11-0708:49:30阅读505评论1字号：大中小

技术交底记录

工程名称上海市轨道交通７＃线工程昌平路站工程部位名称车站主体结构工程工序名称结构部分钢筋安装技术交底

交底内容：

施工前应对施工部位、施工图纸、施工组织设计、施工方案以及施工规范等进行熟悉、掌握。1

绑柱子钢筋：

1.1

工艺流程：

套柱箍筋

→

搭接绑扎竖向受力筋

→

画箍筋间距线

→

绑箍筋

1.2

套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。（对于竖向焊接的接长的柱子钢筋不用受此约束）

1.3

搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。任何情况下搭接长度均不小于300mm。绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。当采用焊接接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：受拉区不宜超过50%；受压区不限制。

1.4

画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

1.5

柱箍筋绑扎

1.5.1

按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

1.5.2

箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

1.5.3

箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。1.5.4

有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d，如箍筋弯头无法弯成135°就采用90°，必须点焊焊接。1.5.5

柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

1.5.6

柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。2

梁钢筋绑扎：

2.1

工艺流程：

模内绑扎：模板清理→

画主梁箍筋间距

→

放主梁箍筋→

穿主梁底层纵筋及弯起筋

→

穿主梁上层纵向架立筋

→

按箍筋间距绑扎

→

放次粱箍筋→穿次粱底层纵向钢筋及弯起筋→穿次梁上层纵向钢筋

→

按箍筋间距绑扎

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍筋间距→

在主次梁模板上口铺横杆数根

→

在横杆上面放箍筋

→穿主梁下层纵筋

→

穿次梁下层钢筋

→

穿主梁上层钢筋

→

按箍筋间距绑扎

穿次梁上层纵筋

→

按箍筋间距绑扎

2.2

在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

2.3

先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

2.4

框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

2.5

绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

2.6

箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

2.7

梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

2.8

在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

2.9

梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。

2.10排间钢筋之间用不小钢筋直径和不小于25直径的短钢筋进行支垫，以隔开和确保排间钢筋的间距。4

板钢筋绑扎：

4.1

工艺流程：

清理模板

→

模板上画线→

绑板下受力筋

→

绑负弯矩钢筋

4.2板钢筋与接驳器连接要到位，不能有扯丝不到位的，在钢筋间距要求下，每根钢筋必须与接驳器连接。

4.3

清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

4.4

按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

4.5

绑扎板筋时一般用顺扣）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。4.6

在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。4.7

双向钢筋层间应设置专用钢筋马凳，有负弯矩钢筋的双层钢筋之间也应设置马凳钢筋，马凳高度应减去上下保护层和层间钢筋的直径厚度。5

楼梯钢筋绑扎：

5.1

工艺流程：

划位置线

→

绑主筋

→

绑分布筋

→

绑踏步筋

5.2

在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

5.3

根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。

5.4

底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。交底人

被交底人

2008年3月23日建筑施工2008-11-0708:51:28阅读1689评论1字号：大中小

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技术交底记录

通－6

工程名称上海市轨道交通７＃线工程昌平路站工程部位名称车站工程工序名称模板工程技术交底

交底内容：

1．施工前应对施工图纸、施组、规范等相关文件进行学习讨论，熟悉施工程序和施工要求，对施工现场环境要有一定的了解，了解施工进度。

2.安装柱模板：

2.1

工艺流程：

弹柱位置线→

抹找平层作定位墩

→

安装柱模板→

安柱箍

→

办预检2.2如柱模板底高低差较大，应按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地5～8cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。

2.3

安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。

2.4

安装柱箍：柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应根据拉模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。

2.5

安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角直为45°，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。

2.6

将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。

3.安装墙模板：

3.1

工艺流程：

弹线

→

安门洞口模板

→

安一侧模板→

安另一侧模板

→

调整固定

→

办预检

3.2按位置线安装门洞模板，下预埋件。

3.3

把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿墙螺栓（东面墙体内），所有螺杆必须焊接至少3厚止水钢片，穿墙螺栓规格Ø14,间距纵横450，在模板设计时已明确规定。

3.4

清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。

3.5

模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。

4.安装梁模板：

4.1

工艺流程：

弹线

→

支立柱

→

调整标高

→

安装梁底模→

绑梁钢筋

→

安装侧模

→

办预检

4.2

柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。

4.3

安装架钢支柱之前（如土地面必须夯实），支柱下垫通长脚手板。一般梁支柱采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以60～100cm为宜。支柱上面垫10cm×10cm方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2m设一道。

4.4

按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。

4.5

绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。

4.6

用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下宜为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。

4.7

安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。5.

安装楼板模板：

5.1

工艺流程：

地面夯实

→

支立柱

→

安大小龙骨→

铺模板

→

校正标高

加立杆的水平拉杆

→

办预检

5.2

土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。

5.3

从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。

5.4

调节支柱高度，将大龙骨找平。

5.5

铺定型组合钢模板块：可从一侧开始铺，每两块板间边肋用U形卡连接，U形卡安装间距一般不大于30cm（即每隔一孔插一个）。每个U形卡卡紧方向应正反相间，不要安在同一方向。楼板在大面积上均应采用大尺寸的定型组合钢模板块，在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替，但均应拼缝严密。

5.6

平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。

5.7

标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面20～30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。

5.8

将模板内杂物清理干净，办预检。6

模板拆除：

模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。

6.1

柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

6.2

墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。

6.3

楼板、梁模板拆除：

6.3.1

应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。

6.3.2

操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。

6.3.3

用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。

6.3.4

楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。

6.3.5

有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。

6.4

侧模板（包括墙柱模板）拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。

6.5

拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。6.6

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。7．脚手架搭设：7．1南端头井中板采用逆作法施工，其架体高度2m，楼板和顶板施工需搭设承重脚手支架，脚手支架采用φ48mm钢管，钢管上口设调节丝杆以调节局部高度。脚手管间连接采用专用铸铁扣件，螺丝扭力不小于60N.m，根据结构重力分布情况，布置脚手立杆密度左右方向0.75m/档，900厚顶板钢管脚手架搭设0.65m/档，脚手架水平管层间间距为1.5m左右，剪刀撑密度为立杆间距的四倍，具体尺寸见专项施工方案计算确定（高支架模板设计计算书）。最好使用立杆高度为整个搭设设计高度，不使用接头接长钢管。钢管脚部与底板或中板接触面处必须使用木枋或铁件或槽钢铺垫。楼板和顶板施工需搭设承重脚手支架，脚手支架采用φ48mm钢管，钢管上口设调节丝杆以调节局部高度。脚手管间连接采用专用铸铁扣件，螺丝扭力不小于60N.m，根据结构重力分布情况，布置脚手立杆密度左右方向0.75m/档，900厚顶板钢管脚手架搭设0.65m/档，脚手架水平管层间间距为1.5m左右，剪刀撑密度为立杆间距的四倍，具体尺寸见专项施工方案计算确定（高支架模板设计计算书）。最好使用立杆高度为整个搭设设计高度，不使用接头接长钢管。钢管脚部与底板或中板接触面处必须使用木枋或铁件或槽钢铺垫。当中顶楼板混凝土强度达到设计强度的100％时，方可开始拆除中楼板梁板支撑支架。值得指出的是，脚手架基本均为重载支承架，本次编制脚手架专项施工组织设计，对立杆、大横杆、牵杠、搁栅均必须按施工荷载验算强度，对剪刀撑、小横杆、立杆基础均按重载脚手架构造要求设置。值得指出的是，脚手架基本均为重载支承架，本次编制脚手架专项施工组织设计，对立杆、大横杆、牵杠、搁栅均必须按施工荷载验算强度，对剪刀撑、小横杆、立杆基础均按重载脚手架构造要求设置。严禁所有立杆高度方向的接头集中在一个水平截面上。7.2脚手架搭设应满足以下基本使用要求：有适当的宽度（或面积）、步架高度、离墙距离，能满足工人操作、材料堆置和运输的需要。具有稳定的结构和足够的承载能力，能保证施工期间在可能出现的使用荷载（规定限值）的作用下不变形、不倾斜、不摇晃。与垂直运输设备及其作业面高度相适应，以确保材料垂直运输转入水平运输的需要。搭设、拆除和搬运方便，能长期周转使用。搭拆进度能满足施工安排的需要。应考虑多层作业、交叉流水作业和多任务作业的要求，减少多次搭拆。

技术负责人

项目负责人

班组长

2007年

月

日砼浇筑一、施工准备1．浇筑砼楼层的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办好隐蔽验收手续。2．施工用电、振动器具等准备就绪。二、质量要求1．混凝土施工质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）的规定。项

序

检查项目

允许偏差项目或允许值主控项目

1

混凝土强度等级及试件的取样和留置

每浇筑一次不满100m3，做一组标养、一组同条件试块；超过100m3各做两组。

2

混凝土抗渗及试件取样和留置

——

3

原材料每盘称量的偏差

——

4

初凝时间控制

砼运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间。同一施工段的砼应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层砼浇筑完毕。一般项目

1

施工缝的位置和处理

第7.4.5条

2

后浇带的位置和浇筑

第7.4.6条

3

混凝土养护

在浇筑完毕后的12小时以内对砼加以覆盖并保湿养护，养护不少于7天。2．现浇结构外观尺寸质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）的规定。主控项目

1

外观质量

现浇结构的外观质量不应有严重缺陷

2

过大尺寸偏差处理及验收

现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。一般项目

1

外观质量一般缺陷

现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷

2

轴线位置(mm)

基础

15

独立基础

10

墙、柱、梁

8

剪力墙

5

3

垂直度(mm)

层高

≤5m

8

>5m

10

全高（H）

H/1000且≤30

4

标高(mm)

层高

±10

全高

±30

5

截面尺寸

+8，-5

6

表面平整度(mm)

8

三、操作工艺（一）作业准备1．浇筑前应将模板内的垃圾、泥土、木方等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。2．浇筑前浇水使模板湿润。3．施工缝的松散砼及砼软弱层已剔掉清净，露出石子，并浇水湿润、无明水。（二）砼浇筑与振捣的一般要求1．采用泵送砼，砼自输送泵口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m时必须采取措施，如用串桶或溜等。2．使用插入式振动泵应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距一般为300～400mm。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层砼结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。3．浇筑砼应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕。一般超过2小时应按施工缝处理。4．浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件各插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇捣的砼初凝前修正完好。（三）柱的砼浇筑1．柱子砼应先浇筑，并应分层浇筑振捣，振捣时每层厚度不大于50cm，振捣棒不行触动钢筋。2．梁柱节点钢筋较密时，在浇筑砼之前先用钢管打通，以防钢筋卡住振动棒。3．柱子浇筑完毕后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。（四）梁、板砼浇筑1．梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑。2．浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚，待振动后用铁插尺检查砼厚度，保证板的厚度，振捣完毕先用铁板收光，初凝前用木抹子打毛。（五）楼梯砼浇筑1．楼梯段砼自下而上振捣，先振实板底砼，达到踏步位置时再与踏步砼一起浇筑。2．施工缝位置：楼梯板的施工缝应留在板跨度的中间1/3范围内，施工缝的表面应与板面垂直，不得留斜槎。（六）所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响砼表面的观感。（七）养护

混凝土浇筑完毕后，应在12小时内浇水养护，浇水次数应能保持砼有足够的湿润状态，养护期一般不少于7天。四、成品保护1．要保证钢筋各垫块的位置正确，不得踏踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。2．已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面砼要加以保护。3．对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。五、应注意的质量问题1．蜂窝：原因是砼一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，柱、墙根部模板有缝隙，以致砼中的砂浆从下部涌出。2．露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。3．孔洞：原因是钢筋较密的部位砼被卡，未经振捣就继续浇筑上层砼。4．缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。5．梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。我觉得混凝土试块还要留有拆模试快和备用试块。框架二次结构填充墙体砌筑，施工准备：1.1材料准备空心砌块：

多孔砖，砌块进场后，厂家需及时提供产品的出厂合格证、产品检测报告等相关资料。实心砖：粘土砖，砖应色泽均匀，边角整齐，无弯曲、裂纹，规格基本一致，敲击时声音响亮，并需有出厂合格证、试验报告单。砂：中砂，不得含有草根等有害杂物，使用前需过5mm筛，含泥量不得大于5%，进场后在使用前，取样作试验（砂子试验以同一产地、同一规格、同一进厂时间，每400m3或600吨为一验收批），试验项目为：颗粒级配、含泥量、泥块含量等。水泥：P.O32.5，材料入场时应有生产厂家的出厂质量证明书、试验报告，内容需包括：厂别、品种、出厂日期、出厂编号和试验数据。石灰膏：必须经过充分熟化，生石灰熟化时不得少于7d，严禁使用脱水硬化和冻结的石灰膏。钢筋：Ⅰ级（φ）、Ⅱ级（Φ）构造柱、过梁、圈梁、板带混凝土：C20水：用自来水或不含有害物质的洁净水。其它材料：预埋件、木砖等，提前做好防锈防腐处理。2009-01-11抹灰技术交底10:19工程名称施工班组

分部名称交底日期一、工程概况：本工程为**市就业局住宅楼及办公楼工程，1~13轴地下1层，地上12层，14~20轴为9层，20~26轴6层，建筑面积8761m2。办公楼为5层，局部6层，建筑面积2131m2。二、抹灰用材料：水泥：325#、砂：中砂、粉煤灰三、抹灰工程工艺流程：1、砌体上抹灰前必须要清除表面杂物、残留灰浆、舌头灰、尘土等。2、封堵脚手眼及废弃孔洞时，应清理洞内杂物。浇水湿润后进行封堵。3、砼基体上抹灰前，必须在表面洒水湿润后涂刷1：1水泥沙浆加适量108胶水。做到涂刷均匀，不得有漏刷，洒水养护，待强度达到一定程度后进行抹灰。4、在抹灰前一天，用软管或胶皮管自上而下浇水湿润，抹灰前不得有明水。5、抹灰前应将四角规方，横线找平，立线吊直，弹出准线。6、根据基层表面平整、垂直情况，用1：3水泥砂浆做5㎝见方标准灰饼，灰饼应距墙角10—15㎝左右，踢脚线上口10㎝，水平间距1.2—1.5米，每一道墙面宜做三排，待灰饼稍干后抹，10㎝宽的砂浆冲筋，用木杆挂平，厚度与灰饼相平。7、墙面抹灰分两次进行，每层厚度宜为7—9㎜，电线管、消防箱、配电箱背面钉好铅丝网，大面积抹灰同时进行。二、贴面砖工艺流程：1、按抹灰工艺流程进行基层处理，然后抹底灰用木抹搓毛，厚度约为8—12㎜，浇水养护。2、待基层灰达到一定强度时，按图纸要求弹出分格线，同时进行面层贴标准点做工作，以控制面层出墙尺寸及垂直、平整。3、排砖，按墙面尺寸进行横竖排砖，在同一墙面上的横竖排列均不得有一行以上的非整砖。非整砖应排在次要部位，每面墙不宜有两列非整砖，非整砖宽度不宜小于整砖的1/3。4、浸砖：帖砖前必须将面砖清扫干净，放入水中浸泡，取出待表面晾干或擦干净后方可使用。5、铺贴前必须要确定水平及竖向标志，垫好底尺挂线铺贴。面砖表面应平整，接缝应平直，缝宽应均匀一致，阴角应压向正确。阳角宜做成45°角对接，在墙、柱面突出物处，应整砖套割吻合。面砖勾缝与擦缝，宽缝一般在8㎜以上用1：1水泥砂浆勾缝，先勾水平缝，再勾竖缝，勾好后要求凹进面砖外表面2—3㎜。若横竖缝为干剂缝，或小于3㎜者，应用白水泥配颜料进行擦缝处理，面砖缝子勾完后用布或棉纱擦洗干净。三、质量要求：1、抹灰前基层表面的尘土、污垢、油渍等应清除干净，并应洒水湿润。2、一般抹灰材料的品种和性能应符合设计要求，水泥凝结时间和安全性应合格。砂浆的配合比按设计要求，不能私自乱调配。抹灰层与基层之间的个抹灰层之间必须粘接牢固。抹灰层无脱层、空鼓，面层无暴灰和裂缝。4、抹灰表面应光滑、洁净、颜色均匀、无裂纹，分格缝和灰线应清晰美观。5、护角、孔洞、槽、盒周围的抹灰应整齐、光滑，管道后面抹灰应平整。抹灰的分格缝设置应符合设计要求，宽度和深度应均匀，表面光滑、棱角应整齐。有排水要求的部位做滴水线（槽），滴水线（槽）应整齐顺直，滴水线应内高外低。8、室内外抹灰工程的允许偏差及检验方法。项目允许偏差（㎜）检验方法普通高级1立面垂直度32用2米垂直检测尺检查（室内）用3米垂直检测尺检查（室外）表面平整度32用2米靠尺和塞尺检查（室内）用3米靠尺和塞尺检查（室外）阴阳角方正32用直角检测尺检测分隔条（缝）直线度32拉5米线，不足5米拉通线，用刚直尺检查5墙裙、勒角上口直线32拉5米线，不足5米拉通线，用刚直尺检查饰面砖所用材料品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求。饰面砖粘结工程的找平、防水、粘结构和勾缝材料及施工方法应符合设计要求、国家现行标准、工程技术标准及国家环保污染控制规定，饰面砖板表面平整、粘结牢固，且应洁净、色泽一致，无裂痕和缺损。饰面砖、板嵌缝应密实、平直、宽度和深度应符合设计要求，嵌缝材料色泽一致。13、饰面板上的孔洞应套割吻合，边缘应整齐。14、饰面板的允许偏差值及检验方法项目允许偏差（㎜）检验方法立面垂直度32用2米托线板检查（内墙）用3米托线板检查（外墙）2表面平整度32用2米托线板和塞尺检查（内墙）用3米托线板和塞尺检查（外墙）3阴阳角方正32用方尺和塞尺尺检测4接缝直线度21拉5米小线和尺量检查5接缝高低度10.5拉5米小线和尺量检查6接缝宽度11用钢板短尺和塞尺检查技术负责人交底人

施工员接受交底负责人1.

施工准备1.1

材料准备1.1.1

根据施工图计算出所需材料数量，提出材料的进场日期，按照材料计划分期分批组织材料进场。

抹灰常用的水泥强度等级不应小于32.5级的普通硅酸盐水泥，且应符合设计要求，试验合格后方可使用，受潮后结块的水泥应过筛或者重新试验后再使用。

本工程采用生石灰粉，生石灰粉必须经过熟化后使用，生石灰粉熟化时间不少于7天。抹灰用砂要求颗粒坚硬洁净，石屑与中砂混合掺用。使用前需过筛（不大于5mm筛孔），不得含有粘土（不得超过2％）、草根、树叶、碱质及其他有机物等有害杂质。石屑与中砂掺量2∶1（即石屑2份，中砂1份），含泥量超标及风化石屑不得使用。1.2机具准备1.2.1根据工程特点和抹灰工程类别准备机械设备和抹灰工具。搭设垂直运输设备及室内外脚手架，接通水源、电源。架子应离开墙面及墙角200～250mm，以利于操作。1.3技术准备1.3.1抹灰工程的施工顺序一般采取先室外后室内，先上面后下面的施工顺序。当采取立体交叉流水作业时，也可以采取从下而上的施工方法，但必须采取相应的成品保护措施。1.3.2根据抹灰工程的特点，应预先做出样板（样品或标准间），并经项目部验收合格后，方可进行大面积施工。1.3.3抹灰前对结构工程以及其他配合工程项目进行检查，是确保抹灰质量和进度的关键。抹灰前应对以下主要项目进行检查：a.门窗框及其他制品是否安装齐全，门口高低是否符合室内水平线标高。b.顶棚、墙面预留木砖或铁件以及阳台栏杆、楼梯栏杆等预埋件是否有遗漏，位置是否正确。c.水、电管线、配电箱是否安装完毕，是否漏项，水暖管道是否做好压力试验等等。d.对已安装好的门窗框，采用铁板或板条进行保护。1.4

一般要求1.4.1抹灰层平均总厚度：现浇混凝土顶棚为15mm，内墙面为15mm，外墙面为20mm，1.4.2平整光滑的混凝土内墙面和楼板底面可不用抹灰，宜用腻子分遍刮平，总厚度为2～3mm。但阴阳角必须修正至水平垂直且顺直。1.4.3抹水泥砂浆每遍厚度宜为5～7mm，抹水泥混合砂浆每遍厚度宜为7～9mm，水泥砂浆和水泥混合砂浆的抹灰层，应待前一层抹灰层凝结后方可抹后一层。1.4.4框架结构房屋抹灰前砖墙面与混凝土柱、梁交接处先铺钉外墙用钢板网片，内墙用塑料网片，并用水泥钉绷紧钉牢。网片与各基层搭接宽度不应小于150㎜，以防产生裂缝。1.4.5内墙面抹灰采用1：1：6混合砂浆底，1：1：6混合砂浆面，卫生间、厨房间抹灰采用1：3水泥砂浆底，1：3水泥砂浆面。外墙面采用1：2.5水泥砂浆底，1：1：6混合砂浆面，外墙贴面砖部分采用1：2.5水泥砂浆底，混合砂浆搅拌时严禁使用砂浆王。1.4.6必须遵循外墙灰饼先贴，内墙灰饼后贴的原则，墙的厚度粉刷应一致（控制在280mm），外窗台和内窗台宽度应一致，控制在±5mm。2.室内抹灰要求2.1

先将房间规方，小房间可以一面墙做基线，用方尺规方即可。房间面积较大，要在地面上弹出十字线，以作为墙角抹灰准线，在离墙角约100mm左右，用线坠吊直，在墙上弹一立线，再按房间规方十字线及墙面平整程度向里反线，弹出墙角抹灰准线，并在准线上下两端排好通线后做标准灰饼。2.2

室内墙面、柱面的阳角和门洞口的阳角，用1∶2水泥砂浆抹出护角，护角高度不低于2m，每侧宽度不小于50mm。其做法为：根据灰饼厚度抹灰，然后粘好八字靠尺，并找方吊直，用1∶2水泥砂浆分层抹平，待砂浆稍干后，再用捋角器和水泥砂浆捋出小圆角。2.3

将过梁、圈梁、构造柱表面凸出部分混凝土剔平，对蜂窝、麻面、露筋等处应剔到实处。刷素水泥浆一道（内掺水重15％的108胶），紧跟着用1∶2水泥砂浆分层补平。脚手眼应堵严，外露钢筋头、铁丝头等要剔除。2.4

管道穿越墙洞、楼板洞应及时安放套管，并用细石混凝土嵌实，电线管、消火栓、配电箱安装完毕，并将背后露明部分用铁丝网钉好，接线盒用纸堵严。2.5

墙面基层表面的灰尘、污垢和油渍等应清除干净，并在抹灰前一天浇水湿润。2.6抹底灰：抹灰时先薄薄地刮一层，接着分层装档、找平，再用大杠垂直、水平刮找一遍，用木抹子搓毛。然后全面检查底子是否平整，并用托线板检查墙面的垂直度情况，抹灰后应及时将散落的砂浆清理回收干净。2.7

抹罩面灰：当底灰六、七成干时，即可开始抹罩面灰（如底灰过干应浇水湿润），罩面灰应二遍成活，最好两人同时操作，一人先薄薄地刮一遍，另一人随即刮平。按先上后下顺序进行，再赶光、压实，然后用铁抹子压一遍，最后呈水平方向拉出细纹后用铁抹子顺方向轻压一遍。但踢脚线塑料条必须凸出墙面2㎜。2.8基层混凝土时，将光滑的表面清扫干净，用10％火碱水除去混凝土表面的油污，将碱液冲洗干净后凉干，并用笤帚甩上一层1∶1稀粥状水泥细砂