HG-T 2176-2011 力车轮胎模具

中华人民共和国化工行业标准力车轮胎模具发布I——修改了模具各部位主要尺寸的极限偏差(见本版6.3.1,1991年版4.3);——增加了拼花结构及其示意图[见本版图1(b)];——在表1中增加了名称“型腔尺寸的极限偏差”(见本6.3.1,1991年版4.3);——型腔外直径改为型腔外直径D₀,着合直径改为着合直径d₀(见本版6.3.1,1991年版4.3);——增加互换要求(见本版6.5);——增加装配要求(见本版6.6);——增加了安全要求(见本版6.7);——增加了外观要求(见本版6.8);—增加了检验方法(见本版7);——删除了原标准中附录A和附录C(见1991年版附录A和附录C);本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会橡胶机械标准化分技术委员会(SAC/TC71/SC1)1力车轮胎模具构成模具下半部分的零件组合。4.1按轮胎模具硫化工艺不同分为胶囊硫化模具[结构示意图参见图1(a)]和水胎硫化模具[结构示意图参见图1(b)]。子图1按工艺和结构划分的模具34.2按轮胎模具结构不同分为整体式两半模具[结构示意图参见图1(a)]和多片式两半模具[结构示意图参见图1(b)]。4.3水胎和内胎模具按模具的硫化设备不同分为无蒸汽室模具和带蒸汽室模具，结构示意图参见图2。上4图2水胎和内胎模具5型号编制方法模具型号编制方法参见附录A。6要求模具应符合本标准的要求，并按照规定程序审批的图纸及技术文件加工。6.2模具的型腔设计与外缘尺寸要求6.2.1模具的型腔设计应符合GB/T7377、GB/T1703和GB/T2983对新胎尺寸的要求。6.2.2模具的外缘尺寸应与硫化机热板(蒸汽室)相应内缘尺寸相配合。6.3加工要求6.3.1模具各部位主要尺寸的极限偏差应符合表1的规定。5外胎模具内胎模具多片断面宽B断面曲线间隙型腔外直径D₀000 花纹圈拼合面间隙 6.3.2模口接合面积比(按分型面研磨均匀着色):外胎模具应大于70%,内胎模具应大于80%,气囊模具应大于70%。6.3.3锥面的配合应符合GB/T1800.1—2009中H7/h6的规定，其表面粗糙度R₁≤1.6μm。6.3.4上下模体与钢圈的配合应符合GB/T1800.1—2009中H7/h6的规定，其表面粗糙度R。6.3.5模具花纹尺寸极限偏差应符合GB/T1804-2000中m12级的规定，其表面粗糙度R。≤3.2μm。如客户有特殊要求(如浮雕装表面),则可按客户要求加工。6.3.6拼花模具拼花圈之间的间隙为0.02mm～0.04mm,花纹块底部与拼合面用气线勾通，模体与拼花圈之间及拼花圈与拼花圈之间要有同圆度之间的定位设计。6.3.7模口接合面宽度为6mm～10mm。6.3.8气门嘴孔中心线斜度偏差值应小于5°。6.3.9模具胎侧型腔表面粗糙度R,≤1.6μm。6.3.10模具上下外表面的表面粗糙度R,≤3.2μm。6.3.11有焊接结构的零件其焊缝形式及尺寸应符合GB/T985.1的规定，焊缝应平整均匀、圆滑过6.3.13带汽室的模具试压时，压力不小于3MPa,保压时间不小于2h,应无渗漏。6.3.14模具材质应符合GB/T699的要求，锻件应符合JB/T4385.1的要求。抗拉强度应大于460MPa。6.4主要尺寸模具外部主要尺寸的极限偏差应符合表2的规定。67.1用专用的花纹深度样板检验花纹深度，专用样板精度应符合GB/T1800.1—2009中IT7级的7.2用专用样板检验钢圈直径和子口宽度，专用样板精度应符合GB/T1800.1—2009中IT7级的7.3用专用样板检验上下模体与钢圈配合面的尺寸，专用样板精度应符合GB/T1800.1—2009中7装配后的模具外径表面正前方要求安装或刻印标牌，标牌的尺寸和技术要求应符合GB8(资料性附录)力