(正式版)JB∕T 14773-2024 细丝轧机

CCSH94JB2024-07-05发布2025-01中华人民共和国工业和信息化部发布1JB/T14773-2024前言 2 3 42规范性引用文件 43术语和定义 54结构型式与基本参数 55技术要求 86试验方法与检验规则 147标志、包装、运输和储存 15附录A（规范性）细丝轧机振动测试要求 附录B（规范性）细丝轧机温升测试要求 附录C（规范性）细丝轧机噪声测试要求 图1机组平面布置图 5图2水平机架示意图 6图3立式机架示意图 6表1轧机机组参数表 7表2主要零部件材料表 8表3齿轮箱各主要加工面的几何公差等级 9表4偏心套各主要加工面的几何公差等级 10表5轧辊轴各主要加工部位的几何公差等级 11表6辊环各主要加工部位的几何公差等级 12表7轧辊箱装配要求 13表8水平齿轮箱装配要求 13表9立式齿轮箱装配要求 13表10螺栓拧紧力矩 14表A.1细丝轧机振动测试位置和限值 16表B.1细丝轧机温升测试位置及限值 17表C.1细丝轧机噪声测试位置及限值 182JB/T14773-2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国冶金设备标准化技术委员会(SAC/TC409)归口。本文件起草单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司、中国重型机械研究院股份公司、哈尔滨众友交通技术开发有限公司。本文件主要起草人：杨海波、张德芳、丘铭军、刘勇、王俊敏、董娜、于涛、左爱清。3JB/T14773-2024目前细丝钢材一直采用冷拔拉制的生产工艺。这种生产工艺存在着高污染、高排放、高能耗的弊端，且工艺复杂、产量低。企业创新研制的细丝整线热轧工艺机械设备——细丝轧机解决了上述所有问题，为制造Ø4.5mm以下钢丝提供了绿色化生产方案，使生产工艺达到世界先进水平。目前，世界范围内尚无此产品的标准，为指导该产品的设计与制造、稳定产品质量及便于推广，非常有必要制定本文件。所形成的一套产品全生命周期系统集成理念的综合性绿色标准，将通过行业示范应用和推广，打造出引领钢丝生产行业发展并具潜力的绿色制造新模式。4JB/T14773-2024细丝轧机本文件规定了细丝轧机结构型式、基本参数和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于细丝轧机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1591—2018低合金高强度结构钢GB/T3077—2015合金结构钢GB/T3768声学声压法测定噪声源声功率级和声能量级采用反射面上方包络测量面的简易法GB5083生产设备安全卫生设计总则GB/T6075.1机械振动在非旋转部件上测量评价机器的振动第1部分：总则GB/T9239.1—2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验GB/T10095.1—2022圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值GB/T10095.2—2008圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T13306标牌GB/T33223轧制设备术语GB/T37400.3—2019重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.6重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件GB/T37400.7重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊GB/T37400.8重型机械通用技术条件第8部分：锻件GB/T37400.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件GB/T37400.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.13重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T37400.14—2019重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤GB/T37400.15—2019重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤JB/T6401—2017大型轧辊锻件用钢技术条件JB/T6402—2018大型低合金钢铸件技术条件3术语和定义5JB/T14773-2024GB/T33223界定的及下列术语和定义适用于本文件。3.1细丝轧机finerwirerollingmill热轧丝材的轧制成型设备，丝材成品直径一般为φ4.0mm~φ2.5mm。4结构型式与基本参数4.1结构型式整个机组采用8架细丝轧机（以下简称“轧机”）平立交替式布置，独立传动，连续轧制。轧机为轧辊箱插入式结构，机架由轧辊箱和齿轮箱组成。水平机架与立式机架共用一种轧辊箱。辊缝调整采用电控辊缝调整装置。最后一架轧机为精整机构，将丝材通过辊轮进行光整。机组布置见图1、图2、图3。图1机组平面布置示意图6JB/T14773-2024图2水平机架简图图3立式机架简图7JB/T14773-20244.2基本参数4.2.1基本轧制参数基本轧制参数如下：a)来料规格：φ6.5mm；b)成品规格：φ4.0mm~φ2.5mm；c)来料温度：850℃~890℃;d)成品最大速度：9m/s；e)润滑方式；集中稀油润滑；f)辊环拆装：液压方式。4.2.2轧机机组基本参数轧机机组基本参数应符合表1的规定。表1轧机机组基本参数mmφ4.0~φ2.5φ159~φ167圆圆圆圆4.3型号和标记示例轧机的型号、标记方法及示例如下：ZS-H(V)口/口最小辊环直径，单位为毫米（mm）最大辊环直径，单位为毫米（mm）机架布置代号；H表示水平机架；V表示立式机架机架序号，用数字1、2、3……细丝轧机代号成品规格，单位为毫米（mm）5技术要求8JB/T14773-20245.1一般要求5.1.1锻件应符合GB/T37400.8的规定。5.1.2铸钢件应符合GB/T37400.6的规定。5.1.3焊接件应符合GB/T37400.3的规定。5.1.4切削加工件应符合GB/T37400.9的规定。5.1.5机械设备、润滑设备、冷却设备的安全与卫生应符合GB5083的规定。5.1.6设备非加工的外表面应进行防护，涂装质量应符合GB/T37400.12的规定。5.2功能与结构要求5.2.1轧机应具有测速、测厚、测径、测辊缝等检测装置。5.2.2轧机应具有两级计算机控制轧制AGC(自动增益控制)、速度AGC(自动增益控制)及机组PLC控制。5.2.3电控系统应具有过载保护、事故报警；有自动减速、自动停车、紧急停车装置。5.2.4轧机应具有轧线标高调整机构。5.2.5轧机应具有辊径磨损补偿机构。5.2.6轧机集中润滑系统应带有储压罐，油泵非正常停车时，储压罐应立即启动向设备输出符合图样要求的润滑油，供油时间不少于60s。5.2.7轧机应具有工艺水冷却系统。5.3主要零部件要求5.3.1主要零部件材料主要零部件材料不应低于表2的规定。表2主要零部件材料表5.3.2齿轮箱技术要求齿轮箱除材料要求外，还应满足以下要求：a)各主要加工面的尺寸公差、几何公差和表面粗糙度应符合表3的规定；b)箱体的未注尺寸公差等级不应低于GB/T37400.3—2019规定的B级，未注几何公差等级不应低于GB/T37400.3—2019规定的F级；c)焊缝质量要求和焊接接头缺陷不应低于GB/T37400.3—2019规定的B级；d)粗加工后进行二次消除应力处理；9JB/T14773-2024e)加工后进行渗漏试验。5.3.3轧辊箱技术要求轧辊箱箱体的技术要求参照齿轮箱执行。表3齿轮箱各主要加工面的几何公差等级 Ra6.3Tr6GA Ra6.3Tr6GRaRa6.3L6AA-Ad3d1d2d6d51.6d8Tr2GTz3Tr5Gd4d3d1d2d6d51.6d8Tr2GTz3Tr5GRa0.8Tr3GTd1EERa1.6ETz2 Ra1.6Tr1GRa1.6Tz1 RaTz1FRa0.8FTr4GTd2FTeG d7TeGRa1.6Tz4d1尺寸的圆柱度Tz/mmd1尺寸对基准G的垂直度Tr/mmd2尺寸的圆柱度Tz/mmd2尺寸对基准G的垂直度Tr/mmd3对基准G的垂直度Tr/mmd4尺寸的圆柱度Tz/mmd5尺寸对基准E的同轴度Td/mmd5尺寸对基准G的垂直度Tr/mmd6尺寸对基准F的同轴度Td/mmd6尺寸对基准G的垂直度Tr/mmd7尺寸的圆柱度Tz/mmd8对基准G的垂直度Tr/mmL1、L2、L3、L4、L5尺寸的尺寸偏差/mmL8尺寸的平面度Te/mmJB/T14773-2024L8尺寸对基准G的垂直度Tr/mm5.3.4偏心套技术要求偏心套除材料要求外，还应满足以下要求：a)铸件应先进行消除应力处理，再进行粗加工；b)粗加工后进行二次回火处理，消除残余应力；c)偏心套应组合后进行精加工，按技术要求打对应配对标记；d)非加工面的表面质量应符合GB/T37400.6的规定；e)铸件的超声检测应符合GB/T37400.14—2019中Ⅴ级的规定；f)铸件缺陷补焊应符合GB/T37400.7的规定；g)偏心套主要加工面的尺寸公差、几何公差和表面粗糙度应符合表4的规定。表4偏心套各主要加工部位的几何公差等级d1d2d3ed4BBd1d2d3ed4BBAAL2/TpA /Ra1.6\/( /Ra0.8)d1尺寸对基准B的同轴度Td/mmd1尺寸的圆柱度Tz/mmd2尺寸的圆柱度Tz/mmd3尺寸的圆柱度Tz/mmd4尺寸对基准A的平行度Tp/mmd4尺寸的圆柱度Tz/mmL1尺寸的尺寸偏差/mmL2尺寸的尺寸偏差/mmJB/T14773-20245.3.5轧辊轴技术要求轧辊轴除材料要求外，还应满足以下要求：a)采用锻件，其力学性能试验按GB/T37400.8—2019的Ⅲ组处理，锻造比不应小于3；b)粗加工后超声波检测应符合GB/T37400.15—2019中的2级的规定；c)齿面进行渗碳淬火处理，齿面硬度50HRC～55HRC，芯部硬度25HRC～30HRC,渗碳厚度1.2mm~1.5mm；d)精加工后磁粉检测应符合GB/T37400.15—2019中的2级的规定；e)精加工后轧辊轴的动平衡精度应符合GB/T9239.1—2006中的G2.5的规定；f)齿轮精度等级不应低于GB/T10095.1—2022及GB/T10095.2—2008规定的5级；g)轧辊轴各主要与几何公差和表面粗糙度应符合表5的要求。表5轧辊轴各主要加工部位的几何公差等级d1d2d3dA-B /Ra0.8 Ad1d2d3dA-B /Ra0.8 AA-B /Ra0.8 /Ra0.8BAB /Ra1.6 /Ra1.6B L /Ra0.8\）d1尺寸对基准A-B的同轴度Td/mmd4尺寸对基准A-B的同轴度Td/mmL尺寸右侧面对基准A-B的垂直度Tr/mmL尺寸左侧面对基准A-B的垂直度Tr/mmL尺寸的尺寸偏差/mm5.3.6辊环技术要求辊环除材料要求外，还应满足以下要求：JB/T14773-2024a)辊环采用锻件，其机械性能试验按GB/T37400.8—2019的Ⅲ组处理，锻造比不应小于3；b)辊环热处理硬度60HRC～65HRC；c)粗加工后超声检测应符合GB/T37400.15—2019中2级的规定；d)每一对辊环外径差不应大于0.008mm，厚度差不应大于0.005mm；e)开槽尺寸符合轧制工艺；f)辊环各主要加工部位的尺寸公差、几何公差和表面粗糙度应符合表6的规定。表6辊环各主要加工部位的几何公差等级R2d1d2R1Tr1AR2d1d2R1Tr1ATdAAL1L2Tr2AL3d2尺寸对基准A的同轴度Td/mmL1尺寸的尺寸偏差/mmL2尺寸的尺寸偏差/mmL3尺寸的尺寸偏差/mmL尺寸左侧面对基准A的垂直度Tr/mmL尺寸右侧面对基准A的垂直度Tr/mmR1尺寸的尺寸偏差/mmR2尺寸的尺寸偏差/mm5.4装配要求JB/T14773-20245.4.1轧机各部件及整机装配应按图样、技术文件、装配工艺的要求进行，并应符合表7、表8、表9的规定。表7轧辊箱装配要求Lmax/Lmin表8水平齿轮箱装配要求表9立式齿轮箱装配要求JB/T14773-20245.4.2轴承内圈应紧贴轴肩或定距环；用0.02mm塞尺检查不应通过。装配时不应放入图样中未规定的或未经设计部门同意的垫片或套等零件。5.4.3轧机的主要紧固螺栓强度等级不应低于GB/T3098.1—2000中的8.8级，并按规定的拧紧力矩紧固。螺栓拧紧力矩详见表10。表10螺栓拧紧力矩5.4.4轧机底座安装的水平度误差不应大于0.03mm/1000mm。5.4.5轧辊箱与传动箱连接必须紧密，结合面接触部位面积不应小于85%，用0.02mm塞尺不应进入。5.4.6机架与机组底座接触应均匀，用螺栓紧固后，用0.02mm的塞尺塞入深度不应大于接合面的5%，其累计周长不应大于10%。5.4.7齿轮轮齿啮合接触面积高度方向不应小于55%，长度方向不应小于80%。5.4.8轧辊箱两辊环高度差不应大于0.02mm。5.4.9机组安装实际轧制线偏离理论轧制线不应大于φ0.1mm。6试验方法与检验规则6.1空载试车振动试验制造厂单机和现场机组试车振动试验应符合GB/T6075.1的规定。输入转速分别在400r/min、600r/min、800r/min、1000r/min时，检测振动合格限值按附录A的规定执行。6.2空载试车温度试验制造厂单机和现场机组用电控温升测量仪，输入转速分别在400r/min、600r/min、800r/min、1000r/min时，检测温度合格限值按附录B的规定执行。6.3空载试车噪声试验制造厂单机和现场机组试车噪声检测应符合GB/T3768的规定。输入转速分别在400r/min、600r/min、800r/min或1000r/min时，检测噪声合格限值按附录C的规定执行。6.4负载试车检验6.4.1负载试车在使用现场进行，应符合本文件6.4、6.5、6.6的规定；6.4.2负载试车所用的坯料应符合下列要求：a)硬度差：每米长度上硬度差为3%，总长度上硬度差为10%；JB/T14773-2024b)直径偏差：坯料直径为φ6.5mm，每米长度的直径极限偏差为±0.03mm，在总长度上的直径极限偏差为±0.1mm。6.4.3负载试车前机械、电气、液压设备都应处于生产准备状态。轧制前设备润滑、工艺润滑以及冷却系统投入正常运行，轧机进行空运转后，轧辊的温度及润滑油温度均应达到设计要求。6.4.4按照调试预定的轧制规程进行试轧。6.5齿轮箱体渗漏检验装配前对齿轮箱体进行检验，通入压缩空气0.4MPa，保压5min，各油路不应产生渗漏。6.6轧辊轴动平衡检验装配前对轧辊轴使用动平衡仪进行动平衡检验，应符合本文件5.3.5e)的规定。6.7零部件装配检验6.7.1轧辊箱装配主要检验两轧辊轴的轴向间隙、最大中心距、最小中心距等，其数值应符合表7的规定。6.7.2水平齿轮箱装配主要检验两传动轴的轴向间隙、径向间隙及齿轮啮合侧隙等，其数值应符合表8的规定。6.7.3立式齿