基坑支护施工施工工艺技术

未找到目录项。4.1、工艺流程1、土钉墙支护流程：土方开挖→人工修整坡面→土钉施工→挂钢筋网片→拉结筋焊接→面层施工→注浆→养护→下层土方开挖。以上工序循环进行直至基坑底部。2、挡土桩及挡土板施工流程：第一序排桩定位→第一序排桩成孔→第一序钢筋笼放置→第一序混凝土浇筑→第二序排桩定位→第二序排桩成孔→第二序下钢筋笼→第二序混凝土浇筑→检测合格→冠梁施工→第一序边坡土方开挖→喷射砂浆面层→第二序土方开挖→喷射砂浆面层→依上述工序依次进行→支护至设计底面→养护→挡土板钢筋绑扎→挡土板支模→布置泄水孔→浇筑混凝土→养护→桩板后防水处理→竣工。4.2、施工区段划分由于本工程基坑开挖深度、面积大，根据现场的实际情况采用分段、分级的开挖方式进行施工，土方每层开挖深度为3.0m，形成流水作业。基坑土方开挖与挡土桩+土钉支护等密切配合施工，每一循环土方开挖到图纸设计标高后，立即进行下一循环土方开挖与支护。各段开挖边坡见下图：4.3、土钉支护施工4.3.1施工方案概述（1）土钉布置依据现场情况按设计方案进行调整，土钉采用φ48×3.5钢管制作土钉，钢管留有泄浆孔，便于灌浆。施工程序如下：①人工修整坡面：待挖掘机按开挖线开挖出工作面后,人工修整土壁,修至平整及满足设计放坡要求.②挂网：将编制好的钢筋网片挂在已修整好的壁面上。③土钉施工：用专用土钉机将钢管置入地层中④焊接主筋：在钢筋网片的外面铺设主筋，并与岩锚焊接起来。⑤喷射水泥砂浆：在上述工作完成后，向壁面喷射水泥砂浆，喷射厚度8cm。⑥灌浆：对土钉进行压力注浆，使土钉周围形成锚固体，增加抗拔力。⑦在基坑顶面作1.5m宽以上的混凝土护顶，以免地表水体浸入护壁体系后导致土体变软失稳。（2）基坑壁表面采用喷射砼和钢筋网支护,土体内部采用土钉压力灌浆,通过压力灌浆使支护结构与土体形成整体,共同承担土压力。土钉参数应根据开挖过程中地质实际情况和基坑位移情况进行调整。（3）土钉支护施工与土方开挖交叉同步进行土方机械开挖控深作业面高度2.5～3.0m，待上一作业面喷锚施工完成后，强度达到75%后，方可进行下一作业面的开挖，严禁超前超挖，挖开的作业面必须及时支护封闭，如因各种原因（特别是雨天和不能夜间施工等情况）挖开的作业面不能及时支护，则机械挖土方必须及时组织回填封闭作业面，以免作业面暴露时间过长而引起险情。锚杆及土钉墙支护工程质量检验4.4旋挖钻成孔及挡土桩施工4.4.1、设计概况（1）、AH段设置挡土桩50根,HE段设置挡土桩31根挡土桩为圆形桩，桩径为0.8米，桩中心距为2.0米,AH段桩长13.4米，嵌入基底下6米。HE段桩长20.4米，嵌入基底下9米,桩顶标高、桩间距根据现场实施情况，在必要时根据现场情况可做适当调整。（2）、挡土桩桩身、冠梁采用C30商品混凝土；AH段桩身主筋采用18根挡土桩定位放线挡土桩成孔制作钢筋笼并安放挡土桩混凝土浇筑冠梁挖槽冠梁钢筋绑扎冠梁混凝土浇筑养护挡土桩施工流程图挡土桩定位放线挡土桩成孔制作钢筋笼并安放挡土桩混凝土浇筑冠梁挖槽冠梁钢筋绑扎冠梁混凝土浇筑养护4.4.2、挡土桩施工(1)、挡土桩放线定位根据设计图纸提供的桩位，以桩中心为交叉点，用十字线定位。在十字线的四个方向用木桩作标志，测出木桩上的标志点到十字线交叉点的距离，测量偏差应控制在5mm以内。每根桩必须进行测量放点、护壁埋设居中、钻头中心对正这三道测量工序根据桩位平面布置图及总包提供的测量基准点，并由专职测量人员进行放线工作，放线结束后会同建设单位、监理及设计人员共同验线，确认无误并签字认可后方可进行下一步的施工工作。(2)、挡土桩成孔用于桩基施工的旋挖钻机适用于粘性土、粉质土、砂土等土层施工，该钻机通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环而成孔，并具有功率大、钻孔速度快、移位方便、定位准确、工作效率高、环保的特点。上部松散层采用筒式钻斗。钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环。下部土层采用土层螺旋钻头，上部松散层施工结束后，更换该钻头继续钻进作业，需要注意的是进入钻孔中每次钻头旋转方向和力度适度，以防进尺过快造成孔径偏差和孔壁不稳。钻机就位确保准确，钻杆要求垂直，在施工中不发生倾斜、移动，经检测无误后方可开钻，开始钻进时先轻压慢转，当钻头正常工作后，逐渐加大转速。上层土质不好时应设立护筒再进行施工。（3）清孔钻进到设计孔深后，将钻头留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土钻出，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用钻头旋转数圈，来排出沉渣,要求沉碴厚度不大于10cm。（4）钻孔测量与准备钻孔前先用水准仪确定桩顶标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计要深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可能进行下道工序。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%，沉淀厚度≤100mm，桩位误差不大于50mm。用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过10cm。(5)、钢筋笼制作与安放①经检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并作标识。②钢筋笼焊接前，应先进行钢筋调直，钢筋切割，箍筋制作，螺旋筋制作，钢筋清污处理。③焊接质量外观检查包括：a）焊点处熔化金属均匀。b）压入深度符合要求。c）焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。④钢筋笼制作允许偏差主筋间距±10mm

箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm

钢筋笼直径±10mm

钢筋笼长度±50mm钢筋骨架的具体制作步骤为：按设计尺寸作好加强筋圈，并在其上标出主筋位置。把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加强筋的位置，主筋采用套筒连接。使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋的标记，扶正加强筋并使其与主筋垂宜后进行点焊。依此，在一根主筋上焊好全部加强筋。在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。将骨架搁于支架上，按设计位置布好箍筋，并绑扎于主肋上。注意要保证入孔前钢筋笼身干净，不能沾有油污和泥浆等，保证钢筋与混凝土的结合度。(6)、钢筋骨架的入孔与就位进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明；现场按批次及见证取样规定送试验室进行原材料及焊接试验检验；笼子制作严格依设计进行，允许偏差符合现行规范、规程规定；主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50％；错开分二段用套丝连接，直螺纹连接要求两侧拧紧，做到两侧露出丝扣数量不得大于1.5丝；钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥；若钢筋笼较长，一次性下放不便时分段起吊，用电焊连接各段钢筋笼，经监理检查合格后吊入孔，应保证平直起吊；笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔；各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。起吊过程中要注意安全、密切配合；吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。(7)、桩芯钢筋笼质量要求钢筋笼主筋、箍筋、加径筋可以提前预制。钢筋笼制作允许偏差项次项目偏差（mm）1主筋间距±102加强筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±50(8)、混凝土浇筑挡土桩桩身采用C30商品混凝土浇筑，混凝土坍落度要满足设计要求，并在规定时间内浇筑完；灌注平台应能安放导管、漏斗等，要能升降导管。对其有以下几点要求：第一、有足够的强度和刚度，保证工作平稳，其有效提升能力应是导管质量的2~2.5倍，且不宜小于40kN；第二、在考虑漏斗和导管的安装高度后，其有效高度不宜小于4m；第三、拆卸移动方便。(9)、混凝土准备施工前必须向厂家进行技术交底，明确混凝土的质量要求，主要内容包括：混凝土标号：C30，坍落度200±20mm（以孔口检验指标为准），细骨料宜选用级配良好的中粗砂，粗骨料选用碎石，其粒径不大于40mm。混凝土质量保证资料应随车送到工地。商品混凝土必须进行质量跟踪，随时监督混凝土厂家的生产工艺和产品质量，混凝土厂家必须有专职检查员驻场，与混凝土厂家的联系必须畅通、及时。混凝土车出站前必须经质检员检查和易性合格后才能放行。现场每车测坍落度不少于一次。下达任务单时，必须明确工程名称、地点、部位、各项指标等内容，并必须明确要求混凝土车到场时间，连续供应能力等，必须储备足够的后续供应或运输能力以避免混凝土浇注中断。应特别注意成孔和清孔质量检验合格后，才可开始灌注工作。(10)、混凝土灌注灌注过程尤其要注意混凝土泵量，现场人员要根据理论计算值和现场情况，控制混凝土浇筑至桩顶标高，误差不能大于±10cm。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，应与混凝土灌注的速度相适应，导管埋深应保持在2~4m，如果导管法兰卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心。随着孔内混凝土的上升，需逐节（或两节）拆除导管。拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟。在混凝土灌注完毕后需对桩顶以下3米范围内进行振捣，每次插入振捣的时间为20-30秒左右，并以混凝土不再显著下沉为准。混凝土灌注过程中需要注意的问题为：a)对灌注导管要检查其圆满度，垂直度及其连接密封性。b）下入孔内导管的底部距孔底300-500mm，并做好记录。c)派专人测量导管的埋入深度，并作好记录。灌注混凝土过程中，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度。混凝土上升到骨架底口4m以上时，再提升导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部2m以上，可以恢复灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度，以便清除浮浆，确保混凝土桩身质量。拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。e)导管提升应保持居中，防止挂碰钢筋笼，拆下的导管要及时冲清干净。f)灌注混凝土时充盈系数控制在1.2。根据试桩混凝土充盈系数为1.2，但此地层灌注混凝土时充盈系数可能会大于1.2，超出部分的混凝土应由甲方及监理签证认可。g）接近桩顶时，由于导管内混凝土高度减少，压力降底，管外泥浆稠度比重增加，出现灌注困难，应提高漏斗高度。h）混凝土灌注完成时，适时拨出护筒，并做好孔口防护，防止发生意外事故。i）浇筑混凝土时，按设计及规范要求数量留置混凝土试件，测定28d强度。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。而且空气从导管底部进入桩身后，若不能完全逸出，则是造成桩身上段混凝土疏松的原因之一。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，以便灌注结束后，将上段混凝土清除。增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法而定。在灌注混凝土时，每批次混凝土应随机抽取试件，制作尺寸为150*150*150mm不少于2组（6块）的混凝土试件，如一批次混凝土超过200m³，则需增加不少于2组的试件。试件成型前应检查试模尺寸及角度，试模不变形，试模内表面应涂一薄层矿物油或其他不与混凝土发生反应的脱模剂；取样拌制的混凝土应在拌制后尽短时间内成型，一般不超过15分钟；每个拌合物要至少用铁锹等物品来回拌合三次。(11)、面层喷浆土钉墙面层与桩间土面层均采用M10砂浆。厚80±20mm。挡土桩支护段网片选用φ6＠200钢筋网片，为保证钢筋网片与支护桩可靠连接，在支护桩上打膨胀螺栓，膨胀螺栓采用M14，长度200mm，竖向间距2000mm，外端与拉结筋焊接，拉结筋水平、垂直间距均为2000mm×2000mm。土钉支护部位及挡土桩支护部位拉结筋采用2φ14HPB300钢筋（1根垂直、1根水平布置），应与网片焊牢。坡顶面层延伸3.0m。4.4.3、挡土桩施工质量控制要点(1)、测量定位：严格按要求放样，中心轴线与理论桩位偏差不大30mm，严格按要求确定桩位。(2)、中间验收：保证孔径的垂直度和孔径直径，安全保证措施。(3)、终孔验收：钻进至设计标高后，请现场监理验收确定终孔深度和成孔直径。(4)、钢筋笼制安：在自检合格的基础上提请监理复检并签字通过，转入下一道工序。(5)、混凝土灌注前准备工作，在自检合格的基础上提请监理复检，并签字认可。(6)、混凝土灌注：派专人检查监督商品混凝土搅拌站的混凝土拌合工作，商品混凝土进入现场后要进行检查，确保混凝土质量满足灌注要求。灌注过程中要求记录准确，导管埋深符合要求，保证混凝土超灌高度，确保桩头强度符合要求。灌注班报表由现场监理签字认可。并留设足够数量的混凝土试块。4.5土钉墙施工脚手架搭设流程立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第一步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧→安第三、四步大横杆和小横杆→安装一层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。（脚手架搭设示意图）4.6挡土板施工工艺：桩间采用挡土板加固方式，面板厚度200mm，混凝土材料为C30商品砼，挡土板中间15m处应设置一道伸缩缝，缝内用沥青木板胶合填塞，缝宽约2-3cm。挡土板上部钢筋延伸至冠梁，与冠梁一同浇筑。为使挡土板与支护桩形成群体支护效应，增强边坡支护体系的整体性与安全性，挡土板与支护桩的连接处采用化学法植筋技术进行加固。挡土桩植筋采用C22的钢筋，桩身双排植筋，间距300×300mm，锚入桩身长度不得小于15d，挡土板植筋→挡土板钢筋绑扎→挡土板支模→布置泄水孔→浇筑混凝土→养护→桩板后防水处理→竣工。4.7截水沟施工AH、HE段冠梁后面应设置截排水沟，截排水沟顶宽不应小于300mm，底宽不应小于100mm。沟底应低于基坑底部300mm，采用C20细粒混凝土浇筑；排水沟应采取相应的防渗处理。4.8基坑监测监控措施1、监测项目内容受基坑挖土等施工的影响，基坑周围的地层会发生不同程度的变形。其余部位基本无建筑物及管线，因此仅需要对基坑边坡进行监测，第三方监测应由甲方委托具有相应资质的监测单位进行实施。根据本工程的要求、周围环境、基坑本身的特点及相关工程的经验，按照安全、经济、合理的原则，对基坑边坡周边边坡变形进行监测AH段、HE段为永久性支护，监测时限不得少于2年，其余临时性支护监测时限为12个月。现场监测人员小组：组长：潘晨组员：万永祥（具体负责监测）、王强2、测试方法原理基坑工程对周围环境的影响范围大约有1~2倍的基坑开挖深度，因此监测测点就考虑在这个范围内进行布置。对地层变形监测的项目有：地表沉降、土层分层沉降和土体测斜以及地下水位变化等。为保证所有监测工作的统一，提高监测数据的精度，使监测工作有效的指导整个工程施工，监测工作采用整体布设，分级布网的原则。即首先布设统一的监测控制网，永久水准点1个在项目办公室北侧，再在此基础上布设监测点(孔)，监测点约15米一个，共设约30个监测点，开挖深度在1m以上时埋设且应无扰动。（1）垂直位移监测高程控制网测量在远离施工影响范围以外布置1个稳固高程水准点，这个高程水准点与施工用变形观测点联测。沉降变形监测水准网以上述稳固高程水准点作为起算点，组成水准网进行联测。（主要针对基坑边及塔吊基础派专人进行变形测量。）水准网按照国家Ⅱ等水准测量规范要求执行，精密水准测量的主要技术参照下表：精密水准测量的主要技术要求每千米高差中误差(mm)水准仪等级水准尺观测次数往返较差、附合或环线闭合差(mm)偶然中误差全中误差DS1因瓦尺往返测各一次4或1.012注：L为往返测段、环线的路线长度（以km计）；n为测站数。外业观测使用WILDNA2+GPM3自动安平水准仪（标称精度：±0.3mm/km）往返实施作业。观测措施：本高程监测基准网使用WILDNA2+GPM3自动安平水准仪及配套因瓦尺，外业观测严格按规范要求的二等精密水准测量的技术要求执行。为确保观测精度，观测措施制定如下。作业前编制作业计划表，以确保外业观测有序开展。观测前对水准仪及配套卡尺进行全面检验。观测方法：往测奇数站“后—前—前—后”，偶数站“前—后—后—前”；返测奇数站“前—后—后—前”，偶数站“后—前—前—后”。往测转为返测时，两根标尺互换。测站视线长、视距差、视线高要求见下表：标尺类型视线长度前后视距差前后视距累计差视线高度仪器等级视距视线长度20m以上视线长度20m以下因瓦尺DS1≤50m≤1.0m≤3.0m0.5m0.3m测站观测限差见下表基辅分划读数差基辅分划所测高差之差上下丝读数平均值与中丝读数之差检测间歇点高差之差0.4mm0.6mm3.0mm1.0mm两次观测高差超限时重测，当重测成果与原测成果分别比较其较差均没超限时，取三次成果的平均值。垂直位移基准网外业测设完成后，对外业记录进行检查，严格控制各水准环闭合差，各项参数合格后方可进行内业平差计算。内业计算采用EXCEL进行简易平差计算，高程成果取位至0.01mm。（2）监测点垂直位移测量地表沉降监测虽然不是直接对建筑物和地下管线进行测量，但它的测试方法简便，可以根据理论预估的沉降分布规律和经验，较全面地进行测点布置，以全面地了解基坑周围地层的变形情况。有利于建筑物和地下管线等进行监测分析。监测测点的埋设要求是，测点需穿过路面硬层，伸入原状土200-400mm左右，测点顶部做好保护，避免外力产生人为沉降。下图为地表沉降测点埋设示意图。量测仪器采用精密水准仪，以二等水准作为沉降观测的首级控制，高程系可联测城市或地区的高程系，也可以用假设的高程系。基准点应设在通视好，不受施工及其他外界因素影响的地方。基坑开挖前设点，并记录初读数。各测点观测应为闭合或附合路线，水准每站观测高差中误差M0为0.5mm，闭合差FW为mm（N为测站数）。变形观测测点埋设示意地表沉降测点可以分为纵向和横向。纵向测点是在基坑附近，沿基坑延伸方向布置，测点之间的距离一般为50~60m；横向测点可