城镇给水管道非开挖修复更新工程技术规程

总则1.0.1为使城镇给水管道非开挖修复更新工程做到技术先进、安全可靠、经济合理，确保质量和保护环境，制定本规程。1.0.2本规程适用于城镇给水管道非开挖修复更新工程的设计、施工和验收。1.0.3城镇给水管道非开挖修复更新工程的设计、施工与验收，除应符合本规程的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2术语和符号2.1术语2.1.1非开挖修复更新工程trenchlessrehabilitationandrenewal采用少开挖或不开挖地表的方法进行给水管道修复更新的工程。2.1.2不锈钢内衬法stainlesssteellining以不锈钢材料作为内衬层进行管道修复的方法。2.1.3喷涂法spraylining通过机械喷涂、人工涂抹、高压气体旋喷等方法，将水泥砂浆、环氧树脂等内衬浆液喷涂到管道内壁，形成内衬层的管道修复方法。2.1.4局部修复localizedrepair对原有管道内的局部破损、接口错位、局部腐蚀等缺陷进行修复的方法。2.1.5结构性缺陷structuraldefect管道结构本体遭受损伤，影响强度、刚度和密封性的缺陷。2.1.6功能性缺陷functionaldefect管道结构本体未受损伤，只影响过流能力或水质的缺陷。2.1.7非结构性修复non-structuralrehabilitation管道内外部压力完全由原有管道承受的修复工艺。2.1.8半结构性修复semi-structuralrehabilitation管道内外部压力由内衬层和原有管道共同承受的修复工艺。2.1.9结构性修复structuralrehabilitation管道内外部压力全部由内衬层承受的修复工艺。2.1.10管道原位更换in-placepipereplacement以待更换的原有管道为导向，在将其破碎的同时，将新管道拉入或顶入的管道更换技术。

2.2符号2.2.1尺寸A——过流面积；dh——原有管道中孔洞或缺口的最大直径；Dmax——原有管道的最大内径；Dmin——原有管道的最小内径；DO——内衬管管道外径；DI——内衬管管道内径；DE——原有管道平均内径；di——管道内径（水力计算时所用）；Hs——管顶覆土厚度；Hw——管顶以上地下水位高度；H——管道敷设深度；L——工作坑长度；l——管道长度；R——管材允许弯曲半径；Rh——水力半径；SDR——管道的标准尺寸比（即管道外径与壁厚的比值）；t——内衬层壁厚。2.2.2系数B′——弹性支撑系数；C——椭圆度折减系数；Ch——海森-威廉系数；K——圆周支持率；N——安全系数；N0——安全系数（承受内压时材料的环向抗拉强度安全系数）；N1——安全系数（内衬管道拖拉时材料的轴向屈服抗拉强度安全系数）；q——原有管道的椭圆度；Rw——水浮力系数；S——管道坡度；μ——泊松比。2.2.3荷载和压力F——允许拖拉力；Pn——原有管道公称压力；Pv——真空压力；Pw——地下水压力；qt——管道总的外部压力；Ws——活荷载。2.2.4模量和强度E——初始弹性模量；EL——长期弹性模量；ES′——管侧土综合变形模量；σ——管材的屈服拉伸强度；σL——内衬管长期弯曲强度；σTL——内衬管长期抗拉强度。2.2.5其他符号Q——流量；V——平均流速；γ——土的重度。

3基本规定3.0.1非开挖修复更新工程所用材料应符合国家有关标准的规定和本规程的相关要求，接触饮用水的产品应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219的有关规定。3.0.2对于交通繁忙、新建道路、环境敏感等地区的给水管道应优先选用非开挖修复更新工程技术进行修复更新。对于多支管、多弯管、易于开挖修复、易于重建管道或社会影响较小等情况下的给水管道，不宜选用非开挖修复更新工程技术进行修复更新。在采用开挖和非开挖技术进行修复更新条件相近的情况下，宜优先选用非开挖的方法。3.0.3对于结构性修复的管道，修复后使用年限不应低于50年；对于半结构性修复和非结构性修复的管道，修复后管道的使用年限不应低于原管道的设计剩余使用年限。3.0.4非开挖修复更新工程检测、施工时应采取安全措施，并符合现行行业标准《城镇供水管网运行、维护及安全技术规程》CJJ207的有关规定。3.0.5非开挖修复更新工程所产生的废弃物、噪音及振动应符合国家有关环境保护的规定。

4材料4.0.1非开挖修复更新工程所用PE管材应符合下列规定：1管材应选择PE80或PE100及其改性材料；2管材规格尺寸应按本规程第6章“内衬设计”的要求确定，尺寸公差允许范围应符合现行国家标准《给水用聚乙烯（PE）管材》GB/T13663的有关规定；3生产管材所用混配料、管材物理性能、储运、标记、包装等应符合现行国家标准《给水用聚乙烯（PE）管材》GB/T13663的有关规定；管件应符合现行国家标准《给水用聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管件》GB/T13663.2的有关规定；4内衬PE管材力学性能要求应符合表4.0.1的要求；表4.0.1内衬PE管材力学性能要求性能MDPEPE80及其改性材料HDPEPE80及其改性材料HDPEPE100及其改性材料试验方法屈服强度（MPa）>18>20>22《塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》GB/T1040.2断裂伸长率（%）>350>350>350《塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》GB/T1040.2弯曲模量（MPa）600800900《塑料弯曲性能的测定》GB/T9341耐环境应力开裂（ESCR）F50（h）>10000>10000>10000《\o"点击可在线浏览电子文本"塑料聚乙烯环境应力开裂试验方法》GB/T18424.0.2非开挖修复更新工程所用玻璃钢管应符合现行行业标准《玻璃钢管和管件》HG/T21633的有关规定及设计要求。4.0.3翻转式原位固化法所用材料应符合下列规定：1翻转式原位固化法所用内衬材料由纤维布或纤维毡等骨架材料组成的软管和树脂等粘合材料组成；2软管应符合下列规定：1）软管可由单层或多层聚酯纤维毡或同等性能的材料组成，并应与所用树脂兼容且能承受施工的拉力、压力和固化温度；2）软管的外表面应包覆一层与所采用的树脂兼容的非渗透性塑料膜；多层软管各层的接缝应错开，接缝连接应牢固；3）软管的横向与纵向抗拉强度不得低于5MPa；4）软管的长度应大于待修复管道的长度，软管直径的大小在固化后应能与原有管道的内壁紧贴在一起；3粘合材料应符合下列规定：1）粘合材料主要包括树脂、固化剂、稀释剂、填料等其他助剂，粘合材料应与所用骨架材料浸润性能良好；2）树脂可采用热固性的聚酯树脂、环氧树脂或乙烯基树脂；3）树脂应能在热水、热蒸汽作用下固化，且初始固化温度应低于80℃；4）粘合材料中，树脂、固化剂及其他助剂组成配比应根据施工现场配比试验确定。树脂体系自配料搅拌开始至衬入原管道内开始固化时，不得出现凝结硬化。树脂应有高度的柔韧性，能够抵抗管道的移位和地面的震动。4不含玻璃纤维原位固化法内衬管的初始结构性能要求应符合表4.0.3-1的规定，含玻璃纤维的原位固化法内衬管的初始结构性能要求应符合表4.0.3-2的规定，内衬管的长期力学性能应根据实际要求进行测试，不应小于初始性能的50%。5软管在运输时，应妥善包装，避免损伤；软管在存放时，宜正卷平放，不得散开，不得曝晒雨淋，不得与油类、酸、碱、盐等其他化学物质和易燃易爆品接触。6树脂等粘合材料在运输时，不得破坏、遗漏，不得抛摔和受剧烈撞击。树脂等粘合材料在存放时，宜存放在通风良好的仓库中，应远离热源、油品、化学品，不得曝晒和雨淋，不得与油类、酸、碱、盐等其他化学物质接触。7已打开未用完的树脂、固化剂等化学品，应及时密封，不得敞口放置。软管、粘合材料等所有材料从生产到使用之间的存放期不宜超过一年。表4.0.3-1不含玻璃纤维原位固化法内衬管的初始结构性能要求性能测试依据标准弯曲强度（MPa）＞31《塑料弯曲性能的测定》GB/T9341弯曲模量（MPa）＞1724《塑料弯曲性能的测定》GB/T9341抗拉强度（MPa）＞21《塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》GB/T1040.2注：本表仅用于原位固化法内衬管初始结构性能的评估。表4.0.3-2含玻璃纤维的原位固化法内衬管的初始结构性能要求性能测试依据标准弯曲强度（MPa）＞45《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB/T1449弯曲模量（MPa）＞6500《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB/T1449抗拉强度（MPa）＞62《塑料拉伸性能的测定第4部分:各向同性和正交各向异性纤维增强复合材料的试验条件》GB/T1040.4注：本表仅用于原位固化法内衬管的初始结构性能的评估。4.0.4不锈钢内衬法所用材料的性能应符合下列规定：1内衬不锈钢管材应符合现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771的有关规定，不锈钢板材应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB/T3280的有关规定，焊材的性能应符合现行国家标准《不锈钢焊条》GB/T983的有关规定；2内衬不锈钢管材力学性能（304型）应符合表4.0.4-1的规定；3不同牌号内衬不锈钢材适用条件及用途可按表4.0.4-2选择；4不锈钢内衬层厚度和周长应根据设计要求确定，板材原材料尺寸应以方便施工为选择原则，用于预制管坯的板材下料尺寸应根据设计尺寸划线剪裁；5用于焊接的不锈钢焊材应与所用不锈钢内衬材料相匹配；6所用管节、半成品、构(配)件等在运输、保管和施工过程中，应采取措施防止其损坏、锈蚀或变质。不锈钢材料应存放在远离被油污、酸、碱、盐等化学品污染的仓库内保存。板材或预制好的管坯不得叠放，防止受压后发生变形褶皱。表4.0.4-1管材的力学性能（304型）序号性能测试依据标准1管材抗拉强度≥520MPa《金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法》GB/T228.12管材延伸率≥35%3管材屈服强度≥310MPa4管材面积缩减≥30%表4.0.4-2不同牌号内衬不锈钢材适用条件及用途牌号适用条件用途06Cr19Ni10(304型)氯离子含量≤200mg/L饮用净水、生活饮用冷水、热水、空气、燃气等管道06Cr17Ni12Mo2(316型)氯离子含量≤1000mg/L耐腐蚀要求高于304型场合的管道022Cr17Ni12Mo2(316L型)海水或高氯介质4.0.5水泥砂浆喷涂法所用材料应符合下列规定：1水泥应采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或抗硫酸盐硅酸盐水泥，水泥性能应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175、《抗硫酸盐硅酸盐水泥》GB748的有关规定，水泥强度等级不应低于42.5；2砂浆用砂质量应符合现行国家标准《建设用砂》GB/T14684的有关规定；3砂粒中泥土、云母、有机杂质以及其他有害物质的总量不应超过总重的2%。砂粒应全部能通过1.19mm（14目）筛孔，通过0.297mm（50目）筛孔的不应超过55%，通过0.149mm（100目）筛孔的不应超过5%。砂在使用前应使用筛网筛选；4当需要掺加外加剂时，应经过试验确定，不应采用影响水质和对钢材有腐蚀作用的衬里砂浆外加剂，外加剂应符合现行国家标准的有关规定。4.0.6环氧树脂喷涂法所用环氧树脂材料卫生性能应符合本规程第3.0.1的规定，环氧树脂厚浆型涂料性能应符合表4.0.6-1的要求，环氧树脂无溶剂双组份涂料性能应符合表4.0.6-2的要求，环氧树脂底漆性能应符合表4.0.6-3的要求。表4.0.6-1环氧树脂厚浆型涂料性能项目性能指标试验方法漆膜外观白色厚浆型色卡比较粘度（涂-4黏度计25℃＋1℃）（S）75±10《涂料粘度测定法》GB1723细度（μm）≤60《涂料粘度测定法》GB/T1724固体含量%≥80《色漆清漆和塑料不挥发物含量的测定》GB1725附着力（级）1-2《色漆和清漆拉开法附着力试验》GB5210硬度(2H铅笔)无划痕《涂膜硬度铅笔测定法》GB6739柔韧性合格《漆膜柔韧性测定法》GB1731耐冲击（cm）≥30《漆膜耐冲击测定方法》GB/T1732耐盐雾性试验一级《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》GB1771施工技术处理（h）≤1干燥时间（23℃＋-2℃）表干（h）≤24《漆膜,腻子膜干燥时间测定法》GB/T1728实干（h）≤48完全固化期限（d）7卫生要求不超过各项检测指标《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219注：以手指触摸涂层表面不粘手，视为表干。表4.0.6-2环氧树脂无溶剂双组份涂料性能项目性能指标试验方法细度（µm）≤100《涂料粘度测定法》GB/T1723体积固体含量，％≥94《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457干燥时间（25℃，h）表干（h）≤4《漆膜,腻子膜干燥时间测定法》GB/T1728实干(h)≤24《漆膜,腻子膜干燥时间测定法》GB/T1728附着力（级）≤2《漆膜附着力测定法》GB/T1720耐冲击（cm）50《漆膜耐冲击测定方法》GB/T1732柔韧性（mm）≤2《漆膜柔韧性测定法》GB/T1731涂层外观平整光滑目测耐化学稳定性（90d）,（干膜厚度=200µm）10%NaOH防腐层完整、无起泡、无脱落《漆膜耐化学试剂性测定法》GB/T1763(乙法)3%NaCl10%H2SO4耐含油污水性（100℃，1000h），（干膜厚度=200µm）防腐层完整、无起泡、无脱落《漆膜耐水性测定法》GB/T1733耐盐雾性（500h），（干膜厚度=200µm）通过《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》GB/T1771表4.0.6-3环氧树脂底漆性能项目技术指标试验方法表干（h）≤4《漆膜,腻子膜干燥时间测定法》GB/T1728实干(h)≤24《漆膜,腻子膜干燥时间测定法》GB/T1728附着力级≤2《漆膜附着力测定法》GB/T1720柔韧性(mm)1《漆膜柔韧性测定法》GB/T1731抗冲击(J)≥4.9《漆膜耐冲击测定方法》GB/T1732阴极剥离/mm（48h，150μm~300μm）≤10《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413体积电阻率(Ω·m)≥1×1011《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》GB/T1410剪切强度(MPa)≥5《防腐涂料与金属粘结的剪切强度试验方法》SY/T00414.0.7不锈钢发泡筒法材料应符合下列规定：1止水材料应符合下列要求：1）止水材料由海绵、发泡胶或橡胶材料组成；2）发泡胶应采用双组分，应在作业现场混合使用；3）发泡胶固化时间应可控制，固化时间宜为30min～120min；4）橡胶材料应做成筒状，附在不锈钢套筒的外侧，橡胶筒的两端应设置止水圈。2不锈钢筒应符合下列要求：1）不锈钢筒应采用T304及以上材质；2）不锈钢筒的厚度应根据选用的材质和管径来选择；3）不锈钢筒的两端应加工成喇叭状或锯齿形边口等，边口宽度宜为20mm；4）止回扣应能卡住后不发生回弹，且不应对修复气囊造成破坏。4.0.8橡胶涨环法所用材料应符合下列规定：1橡胶涨环法所用材料主要由不锈钢涨环、橡胶密封带、不锈钢楔垫片、塑料背圈、润滑膏、填充剂等组成；2不锈钢涨环、不锈钢楔垫片应有足够的强度和刚度，橡胶密封带在不锈钢涨环的作用下应紧贴管壁，密封良好。4.0.9非开挖修复更新工程所用成品管道或型材应有标注，标注应符合下列规定：1符合国家标准的成品管道或型材应按相应国家标准的要求进行标注；2没有国家标准的成品管道或型材的标注，应符合下列规定：1）折叠管、缩径管的标注间距不应大于3m；2）带状型材的标注间距不应大于5.0m3）片状型材每片都应进行标注。4.0.10非开挖修复更新工程所用成品管道或型材的存储和运输应符合现行有关国家标准的有关规定5管道检测与评估5.1一般规定5.1.1给水管道非开挖修复前应进行管道检测与评估，评价是否采用非开挖修复工艺，评价采用整体修复或局部修复，评价采用结构性修复、半结构性修复或非结构性修复。5.1.2供水管道的检测与评估应符合下列原则：1检测方法宜采用无损检测；2应采取防护措施确保检测人员生命安全；3检测过程中在管内不产生污染；4管道检测应减少对附近用户正常用水的影响；5检测与评估资料应及时归档。5.2管道检测5.2.1管道检测可采用闭路电视检测（CCTV）、目测、试压检测、取样检测等方法。5.2.2闭路电视检测宜不带水作业，当现场条件无法满足时，应当采取降低水位措施，使管道内水位高度满足测量设备要求。5.2.3目测应符合下列规定：1目测包括原有管道外表面的检查及管内目测两方面。2管内目测应根据现场情况对管道内部环境进行安全性鉴定后，检测人员方可进入管道3进入管内目测的管道直径宜大于800mm。4当管道坡度较大时应采取安全措施后再进行管内目测。5管内目测的人员进入管道内部之前应穿戴防护装备，携带照明灯具和通讯设备。在管道检查过程中，管内人员应随时与地面人员保持通讯联系。5.2.4根据实际需求，可对相应的管段进行试压检测。5.2.5当要求详细直观地了解管道状况时，可选取有代表性的若干点位，开挖截取部分管段进行取样检测。5.2.6管道检测内容应包括结构性缺陷、功能性缺陷以及特殊结构和附属设施。5.2.7管道检测成果报告应包括缺陷位置、缺陷严重程度、缺陷尺寸、特殊结构和附属设施等。5.3管道评估5.3.1管道评估应依据管道基本资料、运行维护资料、管道检测成果资料等，进行综合评估。5.3.2多支管、弯管等复杂管段，不宜进行非开挖修复；不存在明显不利于内衬修复的因素的管段，宜进行非开挖修复；介于两者之间的情况，应根据具体的管道状况和修复工艺进行判断。5.3.3管道缺陷只在极少数点位出现的管段，宜进行局部修复；管道缺陷在整个管段上普遍存在的管段，宜进行整体修复；对于介于两者之间的情况，应根据具体的管道状况和修复工艺进行判断。5.3.4管体结构良好、仅存在功能性缺陷的管段，宜采用非结构性修复。有严重结构性缺陷的管段，宜采用结构性修复；有轻微的结构性缺陷的管段，宜采用半结构性修复；介于两者之间的情况，应根据具体的管道状况和修复工艺进行判断。5.3.5管道评估报告应包含以下列内容：1管道基本资料：竣工年代，原施工方法，管径及埋深，管材和接口形式，设计流量、设计压力、特殊结构和附属设施等；2管道运行维护资料：历史运行维护资料，当前运行资料（流量、压力等）；3管道检测成果资料：闭路电视检测、目测、试压检测、取样检测等检测报告；4管道评估详细资料：管道缺陷分析及定性，管段整体状况评估及宜采用的修复方式。

6设计6.1一般规定6.1.1非开挖修复更新工程设计前应详细调查原有管道的基本概况、管道沿线的工程地质、水文地质条件和周边环境情况。6.1.2非开挖修复更新工程的设计应符合下列原则：1原有管道地基不满足要求时，应进行处理；2修复后管道的结构应满足受力和变形要求；3修复后管道应满足过流能力要求；4修复后管道应满足水质卫生要求。6.1.3非开挖修复更新工程的施工工艺选择应根据原有管道的基本概况、管道检测与评估结果、修复后管道的运行要求及周边的环境条件等因素，通过技术经济比较后确定。当基础资料缺乏或者在初步设计阶段时，非开挖修复更新工程修复更新方法可参考表6.1.3-1，给水管道非开挖内衬修复设计需考虑的因素可参考表6.1.3-2。

工艺特征表6.1.3-1非开挖修复更新工程修复更新方法工艺特征修复方法修复方法适用管径（mm）原有管道材质内衬管材质注浆需求最大允许转角修复后管道横截面变化原有管道缺陷局部或整体修复穿插法≥200各种管材PE、玻璃钢、金属管等根据实际要求—变小结构性缺陷整体修复翻转式原位固化法200~1500混凝土类管、钢管、铸铁管等玻璃纤维、针状毛毡、树脂等不需要45°略变小结构性缺陷整体修复碎（裂）管法100~1200混凝土管、钢管、铸铁管等PE不需要0°可变大结构性缺陷整体修复折叠内衬法工厂折叠100~300混凝土类管、钢管、铸铁管等PE不需要11.25°略变小结构性缺陷整体修复现场折叠100~1600PE不需要11.25°结构性缺陷整体修复缩径内衬法200~1200混凝土类管、钢管、铸铁管等PE不需要11.25°略变小结构性缺陷整体修复不锈钢内衬法≥800混凝土类管、钢管、铸铁管等304，316，316L根据实际需要90°略变小结构性缺陷整体修复水泥砂浆喷涂法≥100混凝土类管、钢管、铸铁管等水泥砂浆——略变小功能性缺陷整体修复环氧树脂喷涂法离心喷涂200~600混凝土类管、钢管、铸铁管等环氧树脂——略变小功能性缺陷整体修复高压气体喷涂15~200局部修复不锈钢发泡筒法≥200混凝土类管、钢管、铸铁管等不锈钢、发泡胶不需要——结构性缺陷局部修复橡胶涨环法≥800橡胶、不锈钢带注：相同直径并且管道转角符合表6.1.3-1规定的管道，可按同一个修复段进行设计，否则应按不同管段进行设计。/应采用钻孔、截管取样检测等方法检测原有管道锈蚀状况。当管壁厚度低于正常管壁的70%时，不宜选用水泥砂浆喷涂法和环氧树脂喷涂法。表6.1.3-2给水管道非开挖内衬修复设计需考虑的因素内衬种类适用管道情况及内衬功能设计考虑的因素可使用内衬修复方法非结构性内衬原有管道无结构性缺陷，内衬的目的为了防腐、改善水质、提高原有管道内表面光滑度原有管道内表面情况以及表面预处理要求；内衬修复要求喷涂法原位固化法折叠内衬法缩径内衬法不锈钢内衬法半结构性内衬原有管道结构遭到部分破坏但仍有一定承压能力或者原有管道不能满足新的输送要求，内衬的目的为了提高管道承压能力或者防止泄露，内衬层需要承受部分内外部压力，并与原有管道联合承受内外部压力原有管道剩余结构强度；内衬修复要求；内衬层需要承受的内部压力，外部静液压力，部分土壤静载荷和车辆等活动荷喷涂法原位固化法折叠内衬法缩径内衬法不锈钢内衬法结构性内衬原有管道结构破坏严重，几乎没有承压能力，内衬的目的为了重建管道的输送及承压能力，内衬层可不依赖于原有管道承受内外部压力内衬修复要求；内部输送水压力；外部地下水静液压力、土壤静载荷及车辆等活载荷原位固化法缩径内衬法穿插法管道原位更换原有管道结构破坏严重，几乎没有承压能力按新建管道进行设计碎裂管法6.2内衬设计6.2.1非开挖管道修复更新工程所用管材直径的选择应符合下列规定：1穿插法所用内衬管的外径应小于原有管道的内径，直径减少量不宜大于原有管道内径的10%；2折叠内衬法、缩径内衬法的内衬管外径应与原有管道内径相一致；3原位固化法所用软管外径应与原有管道内径相一致。6.2.2内衬层设计所用公式如下：1管道内衬层独立承受内部水压的内衬层壁厚设计公式为式（6.2.2-1）。（6.2.2-1）式中：t——内衬层壁厚（mm）；Do——内衬管外径（mm）；Pn——原有管道公称压力（MPa）；N0——安全系数，取值宜为1.25； σTL——内衬管的长期抗拉强度（MPa）：对于PE100材料，取σTL=10.0MPa；对于PE80材料，取σTL=8.0MPa。若PE管长期在20℃以上的温度连续使用，σTL应取一个折减系数ft（按GB/T13663的规定，50年寿命要求、40℃以下温度PE管的压力折减系数ft取值可参照表6.2.2-1）：即对于PE100材料，取σTL=10.0MPa×ft；对于PE80材料，取σTL=8.0MPa×ft。非PE材料，符合产品说明书的规定或取短期抗拉强度的50%。表6.2.2-150年寿命要求，40℃以下温度PE管的压力折减系数温度，℃203040折减系数ft1.00.870.742管道内衬层与原有管道联合承受外部地下水静液压力及真空压力时的内衬层壁厚设计公式为式（6.2.2-2）。（6.2.2-2）（6.2.2-3）或（6.2.2-4）式中：Pw——管顶位置地下水压力（MPa），Pw=0.00981Hw,； Hw——管顶处地下水位深度（m）；Pv——真空压力（MPa），取值宜为0.05MPa；C——椭圆度折减因子；N——安全系数，取值宜为2.0；q——原有管道的椭圆度（%）； DE——原有管道的平均内径（mm）； Dmin——原有管道的最小内径（mm）； Dmax——原有管道的最大内径（mm）；EL——内衬管的长期弹性模量（MPa），符合产品说明书的规定或取短期弹性模量的50%；K——圆周支持率，取值宜为7.0；μ——泊松比（原位固化法内衬管取0.3，HDPE内衬管取0.45）。3管道内衬层独立承受外部总的外部压力（地下水静液压力、土壤静载荷、活载荷及真空压力）的内衬层壁厚设计公式为式（6.2.2-5），同时还应满足式（6.2.2-9）的要求。（6.2.2-5）（6.2.2-6）（6.2.2-7）（6.2.2-8）式中：qt ——管道总的外部压力（MPa）；Pv——真空压力（MPa），取值宜为0.05MPa； Rw——水浮力因子（最小取0.67）； Hw——管顶处地下水位深度（m）； Hs ——管顶覆土厚度（m）； γ——土体重度（kN/m3）； Ws——活荷载（MPa），地面车辆荷载应符合现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332的有关规定； B′ ——弹性支撑系数； ES′——管侧土综合变形模量（MPa），应符合现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332的有关规定。（6.2.2-9）式中：E ——内衬管初始弹性模量（MPa）。4原有管道存在大面积腐蚀或破损孔洞时，应进行校核。当缺口或孔洞尺寸较小、且满足式（6.2.2-10）时，应按式（6.2.2-11）对内衬管壁厚设计值进行校核。当缺口或孔洞尺寸较大、且超出式（6.2.2-10）的范围时，应按式（6.2.2-1）对内衬管壁厚设计值进行校核。（6.2.2-10）式中：dh——原有管道中缺口或孔洞的最大直径（mm）；DE——原有管道的平均内径（mm）；（6.2.2-11）式中：σL——内衬管道的长期弯曲强度（MPa），符合产品说明书的规定或取短期强度的50%。6.2.3采用原位固化法、折叠内衬法或缩径内衬法进行半结构性管道修复时，半结构性内衬管应能承受管道外部静水压力和真空荷载以及原有管道破损部位的内部水压的作用。内衬层的壁厚设计应按式（6.2.2-2）进行计算，计算所得t值应按本规程6.2.2中第4条的规定进行校核。同时，当管道位于地下水位以上时，原位固化法内衬管标准尺寸比（SDR）不得大于100，HDPE内衬管标准尺寸比（SDR）不得大于42。6.2.4采用穿插法、原位固化法或缩径内衬法进行管道结构性修复时，结构性内衬管应能同时承受内部水压、外部静水压力、总的外部压力（包括外部地下水静液压力、土壤静载荷、活载荷及真空压力）的作用。内衬管的壁厚设计应按式（6.2.2-1）、式（6.2.2-2）及式（6.2.2-5）进行计算，同时按式（6.2.2-9）进行检验，最终设计值t取此四式计算得到的最大值。6.2.5当采用碎（裂）管法更新旧管道时，更新管道标准尺寸比应按新建管道的要求设计，且最小壁厚应符合表6.2.5的规定。表6.2.5更新管道标准尺寸比覆土深度（m）SDR0~5.0≤21>5.0≤176.3水力计算6.3.1压力管道内部平均流速V和水头损失H应按海森-威廉公式进行计算：（6.3.1-1）式中：V——平均流速（m/s）；Ch——海森-威廉系数，取值按表6.3.1；S——管道坡度；Rh——水力半径（m）。管道流量Q应按下列公式计算：（6.3.1-2）式中：Q——压力管道流量（m3/s）；A——过流面积（m2）。水头损失应按下列公式计算：（6.3.1-3）式中：di——管道内径（m）；H——水头损失（m）；l——管道长度（m）。表6.3.1海森-威廉系数管道种类Ch（海森-威廉系数）钢管、铸铁管水泥砂浆内衬120～130涂料内衬130～140旧钢管、旧铸铁管（未做内衬）根据管道破损情况不同，酌情取30~100混凝土管预应力砼管（PCP）110~130预应力钢筒砼管（PCCP）120~140化学管材（聚乙烯管、聚氯乙烯管、玻璃钢夹砂管等），内衬涂塑管140~150CIPP管道1406.4工作坑设计6.4.1当需开挖工作坑时，工作坑的位置应按下列要求确定：1工作坑的坑位应避开地上建筑物、架空线、地下管线或其它构筑物；2工作坑不宜设置在道路交汇口、医院入口、消防队入口处；3工作坑宜设计在管道变径、转角、消防栓、阀门井等处；4一个修复段的两工作坑的间距应控制在施工能力范围内。6.4.2工作坑的尺寸应根据旧管道的埋深、管径的大小、内衬管牵引通道等进行设计，工作坑的大小应满足施工空间的要求，同时工作坑设计应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。6.4.3对于穿插法、折叠内衬法、缩径内衬法、碎裂管法的连续管道牵引作业时，应预留足够大的场地放置连续管道，连续管道牵引进管工作坑的布置如图6.4.3，工作坑的大小宜符合下列规定：1开挖深度：管底标高+0.5m；2工作坑宽度：管道外径+1.5m；3工作坑长度：连续管道进管工作坑的最小长度应按式（6.4.3）计算。（6.4.3）式中：L——工作坑长度（m）；H——管道敷设深度（m）；R——管材许用弯曲半径（m），且R≥25DO；DO——内衬管外径（m）。图6.4.3连续管道进管工作坑的布置示意图1——内衬管；2——地面滚轮架；3——防磨垫；4——喇叭形到导入口；5——原有管道

7施工7.1一般规定7.1.1非开挖修复更新工程施工应符合有关施工安全、劳动防护、防火、防毒的法律法规，建立安全生产保障体系。7.1.2施工前应编制施工组织设计，施工组织设计应审批后执行。7.1.3施工设备应根据工程特点合理选用，并应有设备总体布置方案，对于不宜间断的施工方法，应有满足施工要求的相关措施。7.1.4施工对用户供水产生影响时，应按现行行业标准《城镇供水服务》CJ/T316的有关规定采取相应的措施。7.1.5塑料管道的连接施工应符合现行行业标准《埋地给水塑料管道工程技术规程》CJJ101的有关规定。7.1.6对于穿插法、折叠内衬法、缩径内衬法，内衬管穿插前应分别采用一个与待插管直径相同、材质相同、断面形态相同、长度不小于3m的管段进行试穿，并检测试穿后管段表面损伤情况，划痕深度不应大于内衬管壁厚的10%。7.1.7将内衬管拖拉进入原有管道时，允许最大拖拉力应按下列公式计算：（7.1.7）式中：F——允许拖拉力（N）；σ——管材的屈服拉伸强度（MPa或N/mm2）（PE80取值宜为σ＝18；PE100取值宜为σ＝22）；DO——内衬管外径（mm）；DI——内衬管内径（mm）；N1——安全系数（取值宜为2.0）。7.1.8管道修复后，应根据不同的工艺对管道施工接口进行相应的密封、连接、防腐处理，并符合下列规定：1工作坑处的内衬管端口与原有管道之间应进行密封处理；2对于内衬后不能及时连接的管道端口，应采取封堵包覆等措施保护管道端口；3修复后的管段重新与相邻管段之间连接时应连接密封性良好，并采取有效的管道外防腐措施。7.2工作坑开挖与回填7.2.1非开挖修复更新工程施工时应先开挖工作坑。开挖工作坑时，应按本规程第6.4节“工作坑设计”的要求和现场情况制定开挖方案，合理确定断管部位、工作坑位置和尺寸以及修复管段的划分。7.2.2工作坑开挖时，需断水截管，当断水对用户供水产生影响时，应按本规程第7.1.4条的规定采取相应措施。截管时应采取合理的泄压排水措施，并对截管断面采取适当的端部处理和封堵措施。7.2.3当工作坑的开挖需采取降排水、支护、地基处理等措施时，应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定执行。7.2.4非开挖修复更新工程施工完毕并经验收合格后，应及时回填工作坑，工作坑的回填应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定执行。7.3管道预处理7.3.1内衬修复施工开始前，应对原有管道进行预处理。7.3.2管道预处理前应对管道进行闭路电视检测（CCTV）检测或管内目测，并制定合理的预处理方案。若进行管内目测，应按本规程5.2.3的有关规定采取相应的安全防护措施。7.3.3管道预处理技术主要包括机械清洗、喷砂清洗、高压水射流清洗及管内修补等，可采用一种或多种方法组合进行管道预处理。7.3.4采用机械清洗进行管道预处理时应符合下列规定：1机械清洗主要分敲除、刮除、磨除等几种工艺类型，根据不同的管道材质、不同的结垢情况，可合理选择单一或多种清洗工艺；2当使用敲除管壁锈垢工艺时不宜在管道内壁某一断面停留过长时间，不得损坏原有管道；3清洗产生的污水和污物应从工作坑内排出，并按现行标准处理，不应随意排放；4当人工进入管内进行机械清洗作业时，应采取保证作业空间、通风等相关安全防护措施。7.3.5采用喷砂清洗进行管道预处理时应符合下列规定：1当管道内径小于200mm时，宜采取喷砂除锈工艺进行清洗作业；2磨料应选用无毒、干净的石英砂，压缩空气应经过油气分离器除油；3当使用喷砂除锈工艺时在管道末端应安装集尘器；4除锈结束后向管内送入高压旋转气体，排净管内的杂质和水渍。7.3.6采用高压水射流清洗进行管道预处理时，应安排专业人员操作高压水射流设备，应合理选择清洗操作压力和流量。7.3.7管道内存在裂缝、接口错位、缺口孔洞、变形、管壁材料脱落、腐蚀瘤等局部缺陷，可采用灌浆、机械打磨、点位加固、人工修补等管内修补的方法进行预处理。7.3.8人工进入管内进行管内修补作业时，应采取保证作业空间、通风等相关安全防护措施。7.3.9严重缺陷无法修补且影响修复质量的缺陷，应采取加固或开挖更换缺陷管段的方法进行处理。对于支管、变径管、阀门、三通等影响内衬施工的障碍，应通过开挖或其他手段进行预处理，内衬施工应连贯进行。7.3.10针对各种不同的非开挖修复更新工法，原有管道预处理的要求应满足表7.3.10。表7.3.10原有管道预处理的要求非开挖修复更换工法预处理要求穿插法无影响内衬管插入的沉积、结垢、障碍物及尖锐凸起物，管内不宜有积水翻转式原位固化法管道表面应无明显附着物、尖锐毛刺及突起，管内不应有积水碎（裂）管法管道无堵塞，宜排除积水折叠内衬法无影响衬入的沉积、结垢、障碍物及尖锐凸起物，管内不应有积水缩径内衬法无影响衬入的沉积、结垢、障碍物及尖锐凸起物，管内不应有积水不锈钢内衬法无影响衬入的沉积、结垢、障碍物及尖锐凸起物，管内保持干燥水泥砂浆喷涂法管道内无沉积、结垢和障碍物及尖锐凸起物，管内保持干燥环氧树脂喷涂法管道内无沉积、结垢和障碍物，管内表面质量应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923的有关规定，管内保持干燥不锈钢发泡筒法待修复部位管内无明显沉积物、结垢和障碍物，且待修复部位前后500mm内的管道内表面应无明显附着物、尖锐毛刺及突起橡胶涨环法修复部位管内无明显沉积物、结垢和障碍物，且待修复部位前后500mm内的管道内表面应无明显附着物、尖锐毛刺及突起7.3.11管道预处理后，应进行闭路电视检测（CCTV）检查；对于可人工进入管道内部的大口径管道，也可采取管内目测进行检查。7.3.12管道预处理作业的整个过程均应做好详细的施工记录。7.3.13管道预处理经验收合格后，方可进行下一步施工。7.4穿插法7.4.1内衬管道可通过牵引、顶推或两者结合的方法置入原有管道中。在安装超厚或超长聚乙烯管时宜使用顶进和牵拉组合工艺，并在原有管道内壁和内衬管外壁上涂抹润滑脂（油）等以减小摩擦阻力。7.4.2在内衬管穿插前应采取下列保护措施：1应按本规程第7.1.6条的规定进行试穿插；2应在原有管道端口设置导滑口，防止原有管道端口对内衬管的损伤；3应对内衬管的牵拉端或顶推端采取保护措施；4连续管道穿插应在地面上安装滚轮架、工作坑中应铺设防磨垫。7.4.3连续管道穿插作业应符合下列规定：1管道不得被坡道、操作坑壁、管道端口划伤；2应观察管道入口处HDPE管情况，防止管道发生过度弯曲或起皱；3管道的拉伸率不得超过1.5%，管道牵拉速度不宜大于0.3m/s，在管道弯曲段或变形较大的管道中施工应减慢速度；4牵拉过程中牵拉力不应大于内衬管截面允许拉力的50%，允许拉力应按式（7.1.6）计算；5牵拉操作不宜中途停止；6内衬管伸出原有管道端口的距离应满足内衬管应力恢复和热胀冷缩的要求（取值宜为1%L+20mm）；7内衬管宜经过24小时的应力恢复后方可进行后续操作。7.4.4不连续管道穿插作业应符合下列规定：1当采用机械承插式接头连接的短管时，可允许带水作业，水位宜控制在管道起拱线之下；2当采用热熔连接的PE管时，连接设备应干燥；3短管的长度宜方便进入工作坑；4短管进入工作坑时不应造成损伤。7.4.5管道环状间隙注浆时应符合以下规定：1当内衬管不足以承受注浆压力时，注浆前应对内衬管进行支护或采取其他保护措施；2当有支管存在时，注浆前应打通内衬管的支管连接并采取保护措施，注浆时浆液不得进入支管；3注浆孔或通气孔应设置在两端密封处或支管处，也可在内衬管上开孔；4浆液应具有较强的流动性、固化过程收缩小、放热量低的特性，固化后应具有一定的强度；5宜采用分段注浆工艺；6注浆完成后应密封内衬管上的注浆孔，对管道端口进行处理。7.4.6管道穿插作业完成后，应在管道进出工作坑处采用具有弹性和防水性能的材料对原有管道和内衬管之间的环状间隙进行密封处理，并符合本规程第7.1.8条的规定。7.4.7穿插法施工应做好下列记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）内衬管焊接记录；（5）内衬管穿插记录；（6）环状间隙注浆记录；（7）端口处理与连接记录；（8）管道压力试验记录；（9）管道冲洗消毒记录；（10）工作坑回填记录；（11）其他有关记录等。翻转式原位固化法7.5.1浸渍树脂的软管的准备工作应符合下列规定：1软管制作要求：软管制作使用纤维布（毡）缝制软管时，应按设计尺寸剪裁下料；多层软管各层的接缝应错开至少100mm，接缝应严密，连接应牢固；软管的长度应大于原有管道的长度，软管直径的大小在固化后应能与原有管道的内壁紧贴在一起。2树脂配制要求：1）树脂配比需在现场进行配比试验，确定各种组分的添加比例，各批次树脂应分别做配比试验；2）在原有管道预处理验收完毕、现场已具备拉入内衬管的条件后，方可开始树脂配制，防止软管衬入管道过程提前凝结固化。3软管的树脂浸渍及运输要求：1）在浸渍软管之前应计算树脂的用量，树脂的各种成分应进行充分混合，实际用量应比理论用量多5%～15%；2）树脂和添加剂混合后应及时进行浸渍，停留时间不得超过20min，当不能及时浸渍时，应将树脂冷藏，冷藏温度应低于15℃，冷藏时间不得超过3h；3）软管应在抽成真空状态下充分浸渍树脂，且不得出现干斑或气泡；4）浸渍过树脂的软管应存储在低于20℃7.5.2浸渍树脂的软管翻转衬入原有管道时应符合下列规定：1可采用水压或气压的方法将浸渍树脂的软管翻转置入原有管道；2翻转时应将软管的外层防渗塑料薄膜向内翻转成内衬管的内膜（与管内水或蒸汽相接触）；3翻转压力应控制在使软管充分扩展所需的最小压力和软管所能承受的最大内部压力之间，同时应能使软管翻转到管道的另一端；4翻转过程中宜用润滑剂减少翻转阻力，润滑剂应是无毒的油基产品，且不得对软管和相关施工设备等产生影响；5翻转完成后，浸渍树脂软管伸出原有管道两端的长度宜大于1m。7.5.3翻转完成后浸渍树脂的软管的固化作业应符合下列规定：1可采用热水或热蒸汽对软管进行固化；2热水供应装置和蒸汽发生装置应装有温度测量仪，固化过程中应对温度进行认真测量和监控；3在修复段起点和终点，应在浸渍树脂软管与原有管道之间安装监测管壁温度变化的温度感应器，温度感应器应安装在原有管道和内衬管之间，距离端口大于300mm处；4热水宜从标高较低的端口通入，蒸汽宜从标高较高的端口通入；5固化温度应均匀升高，固化所需的温度和时间以及温度升高速度应根据树脂材料说明书的规定，并应根据修复管段的材质、周围土体的热传导性、环境温度、地下水位等情况进行适当调整；6固化过程中软管内的水压或气压应能使软管与原有管道保持紧密接触，并保持该压力值直到固化结束；7可通过温度感应器监测的树脂放热曲线判定树脂固化的状况；7.5.4固化完成后内衬管的冷却应符合下列规定：1应先将内衬管的温度缓慢冷却，热水固化宜为38℃，蒸汽固化宜为45℃；2可采用常温水替换软管内的热水或蒸汽进行冷却，替换过程中内衬管内不得形成真空。3应待冷却稳定后方可进行后续施工。7.5.5内衬作业完全结束后，应在内衬管与原有管道之间充填树脂混合物进行密封，且树脂混合物应与软管浸渍的树脂材料相同，并符合本规程第7.1.8条的规定。7.5.6翻转式原位固化法施工应做好下列记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）树脂配制与浸渍记录；（5）翻转内衬与固化记录；（6）端口处理与连接记录；（7）管道压力试验记录；（8）管道冲洗消毒记录；（9）工作坑回填记录；（10）其他有关记录等。7.6碎（裂）管法7.6.1采用静拉碎（裂）管法进行管道更新施工应符合下列规定：1应根据管道直径及材质选择不同的碎（裂）管设备；2当碎（裂）管设备包含裂管刀具时，应从原有管道底部切开，切刀的位置应处于与竖直方向成30°夹角的范围内。7.6.2采用气动碎管法进行管道更新施工时，应符合下列规定：1采用气动碎管法时，碎裂管设备与周围其他管道距离不应小于0.8m，且不小于待修复管道的直径，与周围其他建筑设施的距离不应小于2.5m，否则应对周围管道和建筑设施采取保护措施；2气动碎管设备应与钢丝绳或拉杆连接，碎（裂）管过程中，应通过钢丝绳或拉杆给气动碎管设备施加一个恒定的牵拉力；3在碎管设备到达出管工作坑之前，施工不宜终止。7.6.3新管道在拉入过程中应符合以下规定： 1新管道应连接在碎（裂）管设备后随碎（裂）管设备一起拉入； 2新管道拉入过程中宜采用润滑剂降低新管道与土层之间的摩擦力；3施工过程中牵拉力陡增时，应立即停止施工，查明原因后方可继续施工；4管道拉入后自然恢复时间不应小于4小时。7.6.4在进管工作坑及出管工作坑中应对新管道与土体之间的环状间隙进行密封，密封长度不应小于200mm，并符合本规程第7.1.8条的规定。7.6.5碎（裂）管法施工应做好下列记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）聚乙烯管焊接记录；（5）碎（裂）管穿插记录；（6）端口处理与连接记录；（7）管道压力试验记录；（8）管道冲洗消毒记录；（9）工作坑回填记录；（10）其他有关记录等。7.7折叠内衬法7.7.1折叠管的压制应符合下列要求：1管道折叠变形应采用专用折叠机，缩径量应控制在30%～35%。2折叠过程中，折叠设备不得对管道产生划痕等破坏，折叠应沿管道轴线进行，不得出现管道扭曲和偏移现象等；3管道折叠后，应立即用缠绕带进行捆扎，管道牵引端应连续缠绕，其它位置可间断缠绕；4折叠管的缠绕和折叠速度应保持同步，宜控制在5m/min～8m/min。7.7.2折叠管的拉入应符合下列要求： 1管道不得被坡道、操作坑壁、管道端口划伤； 2应观察管道入口处HDPE管情况，防止管道发生过度弯曲或起皱；3管道拉入过程应满足本规程7.4.2和7.4.3条的规定。7.7.3现场折叠管的复原过程应符合下列要求：1可采用注水或鼓入压缩空气加压使折叠管复原；2复原时应严格控制加压速度，折叠管应能够完全复原且不得损坏；3折叠管恢复原形并达到压力稳定后，应保持压力不少于8h；4复原作业后应采用闭路电视检测（CCTV）检查折叠管复原情况，若复原不彻底应采取措施。7.7.4工厂预制PE折叠管复原及冷却过程应符合下列要求：1应在管道起止端安装温度测量仪监测折叠管外的温度变化，温度测量仪应安装在内衬管与原有管道之间；2折叠管中通入蒸汽的温度宜控制在112℃～126℃之间，然后加压最大至100kPa，当管外周温度达到85±5℃3维持蒸汽压力直到折叠管全膨胀；4折叠管复原后，应先将管内温度冷却到38℃5折叠管冷却后，应至少保留80mm的内衬管伸出原有管道；6复原作业后应采用闭路电视检测（CCTV）检查折叠管复原情况，若复原不彻底应采取措施。7.7.5折叠管复原作业结束后，应按本规程第7.1.8条的规定进行端口处理和连接。7.7.6折叠内衬法应做好下列记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）聚乙烯管焊接记录；（5）聚乙烯管折叠变形记录（6）聚乙烯管穿插记录；（7）聚乙烯管复原记录（8）端口处理与连接记录；（9）管道压力试验记录；（10）管道冲洗消毒记录；（11）工作坑回填记录；（12）其他有关记录等。7.8缩径内衬法7.8.1径向均匀缩径内衬法施工应符合下列规定：1PE管道直径的缩小量不应大于15%；2缩径过程中应密切并记录观察牵引设备牵引力、聚乙烯管缩径后周长，观察牵引设备和缩径设备稳固情况，缩径过程不得出现因拉力过大对管道造成损伤；3大气温度低于5℃以及牵引力对聚乙烯管壁拉应力接近聚乙烯管材料屈服强度的40%时，应采取加热措施；4管道缩径与拉入应同步进行，且不得中断；5拉入过程应符合本规程7.4.2和7.4.3条的规定。7.8.2缩径管拉入完毕后，可采用下列方法使管道恢复至原来管径：1自然恢复，时间不应少于24h；2采用加热加压方式，时间不应少于8h；3复原作业后应采用闭路电视检测（CCTV）检查缩径管复原情况，若复原不彻底应采取措施。7.8.3缩径管复原作业结束后，应按本规程第7.1.8条的规定进行端口处理和连接。7.8.4缩径内衬法应做好下列记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）聚乙烯管焊接记录；（5）聚乙烯管缩径及穿插记录；（6）聚乙烯管复原记录（7）端口处理与连接记录；（8）管道压力试验记录；（9）管道冲洗消毒记录；（10）工作坑回填记录；（11）其他有关记录等。7.9不锈钢内衬法7.9.1不锈钢内衬法可用于修复人可进入管道内部的大口径管道，管道口径宜大于800mm。7.9.2不锈钢内衬法的内衬安装作业应符合下列规定：1在进行不锈钢内衬安装过程前，原有管道内部应保持严密不漏、无水干燥，并持续强制通风。管内施工人员应穿戴齐全劳动保护装备，防止电弧辐射和呼吸焊接过程产生的有害气体，管内电源线应有完好绝缘橡胶皮；2不锈钢管材送入原有管道内部焊接之前，应预先采用专用卷管设备将板材卷制成筒状管坯，卷管角度和曲率半径应按管径确定，管坯长度应小于工作坑长度；3对于弯头、变径、支管等特殊部位的不锈钢内衬，应事先准确测量内衬部位尺寸，并按设计图下料，由技术人员绘制下料尺寸图和负责内衬作业技术交底；4不锈钢管坯应通过工作坑逐节运输到原有管道内进行焊接，运输时应采取防护措施。5不锈钢内衬层的焊接应符合下列规定：1）不锈钢焊接作业应符合现行国家标准《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的有关规定；2）对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜过大；3）不锈钢焊接时，纵缝应错开至少100mm，避免产生十字焊缝；4）在原有管道端部，应对不锈钢内衬层与原有管道内壁之间进行满焊密封处理。7.9.3内衬焊接安装结束后，应对管内焊缝进行探伤检测，焊缝质量可靠后方可进行后续作业。7.9.4对原有管道缺陷相对严重的管道，应对不锈钢内衬层与原有管道管壁之间的环状间隙注浆，注浆工艺要求应符合本规程第7.4.5条的规定。7.9.5不锈钢内衬作业完成后，应按本规程第7.1.8条的规定进行端口处理和连接。7.9.6不锈钢内衬法施工应做好下列记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）不锈钢管坯卷制记录；（5）内衬焊接安装记录；（6）焊缝探伤检测记录；（7）环形间隙注浆记录；（8）端口处理和连接记录；（9）管道压力试验记录；（10）管道冲洗消毒记录；（11）工作坑回填记录；（12）其他有关记录等。7.10水泥砂浆喷涂法7.10.1水泥砂浆喷涂宜采用机械喷涂。当管径大于1000mm，若无机械喷涂设备并且有手工涂抹经验时，可用手工涂抹。7.10.2喷涂施工前应检查管道的变形状况，竖向最大变位不应大于设计规定值，且不得大于管径的2%。7.10.3水泥砂浆混配应符合下列规定：1水泥砂浆重量配比应在1:1~1:2，水泥砂浆坍落度宜取60~80mm。当管道直径小于1000mm时，坍落度允许提高，不宜大于120mm；2应采用机械充分搅拌混合，砂浆稠度应符合衬里的匀质密实度要求，砂浆应在初凝前使用；3水泥砂浆抗压强度应不小于30MPa。7.10.4水泥砂浆喷涂作业应符合下列规定：1当采用机械喷涂施工工艺时，对弯头、三通特殊管件和邻近闸阀附近管段等可采用手工涂抹，并以光滑的渐变段与机械喷涂的衬里相接；2用于旧钢管的水泥砂浆内衬厚度及允许公差可按表7.10.4-1，用于旧球墨铸铁管的水泥砂浆内衬厚度可按表7.10.4-2。表7.10.4-1用于旧钢管的水泥砂浆内衬厚度及允许公差公称直径(mm)内衬厚度(mm)厚度公差(mm)机械喷涂手工涂抹机械喷涂手工涂抹500~7008+2-2800~100010+2-21100~15001214+3-2+3-21600~18001416+3-2+3-22000~22001517+4-3+4-32400~26001618+4-3+4-3＞26001820+4-3+4-3表7.10.4-2用于旧球墨铸铁管的水泥砂浆内衬厚度公称直径(mm)内衬厚度（mm）公称值某一点最小值40~30032350~60053700~120063.51400~2000962200~26001277.10.5水泥砂浆喷涂后的养护作业应符合下列规定：1已喷涂的水泥砂浆达到终凝后，应立即进行浇水养护，保持衬里湿润状态时间应在7d以上；2当采用矿渣硅酸盐水泥时，保持湿润状态时间应在10d以上；3养护期间管段内所有孔洞应严密封闭，当达到养护期限后，应及时充水。7.10.6水泥砂浆喷涂作业结束后，应按本规程第7.1.8条的规定进行端口处理和连接。7.10.7水泥砂浆喷涂法施工应做好下列记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）水泥砂浆混配记录；（5）水泥砂浆喷涂记录；（6）水泥砂浆养护记录；（7）端口处理和连接记录；（8）管道压力试验记录；（9）管道冲洗消毒记录；（10）工作坑回填记录；（11）其他有关记录等。7.11环氧树脂喷涂法7.11.1环氧树脂喷涂包括离心喷涂和气体喷涂两种工艺。离心喷涂可用于管径200~600mm的管道，气体喷涂可用于管径15~200mm的管道。7.11.2当环境温度低于5℃时，不宜进行环氧树脂喷涂。7.11.3喷涂施工前应检查管道的变形状况，竖向最大变位不应大于设计规定值，且不得大于管径的2%。7.11.4环氧树脂涂料的混配应符合下列规定：1应根据管道的口径、长度计算出环氧树脂用量，并分别用磅秤称重环氧树脂和固化剂的重量，根据产品说明书的配比配料；2当两级涂料混合后，用机器充分搅拌均匀并熟化15分种后方可进行喷涂。7.11.5环氧树脂喷涂作业应符合下列规定：1环氧树脂内衬喷涂厚度可按表7.11.5选取；2气体喷涂时，喷涂作业应符合下列要求：1）应按下列步骤进行气体喷涂作业：先将涂料注入涂料机内，再使涂料机与空压机、待喷管用软管相连，然后打开涂料阀门和气阀使待喷管出口处喷出涂料，之后吹出多余的涂料；2）应至少喷涂二次以上，每次喷涂应在前一次喷涂达到表干后方可进行；3）多余的涂料应借助高压气体吹出。3离心喷涂时，喷涂作业应符合下列要求：1）应通过多次喷涂达到设计内衬厚度，第一道底漆喷涂宜在喷砂除锈后一小时内完成，每次喷涂应在前一次喷涂层达到表干后方可进行；2）应用耐压管连接离心喷涂车与气动液压泵、涂料桶等相关设备；3）喷涂作业开始后，应按需调整涂料管压力以控制喷嘴流量，同时应控制喷涂车的运行速度。表7.11.5环氧树脂内衬喷涂厚度公称直径(mm)涂层厚度(mm)湿膜干膜15~25≥0.25≥0.2032~50≥0.25≥0.2065~100≥0.32≥0.25150~300≥0.38≥环氧树脂喷涂后的养护作业应符合下列规定：1先向管道内送入微风至涂膜初步硬化；2初步硬化后，应进行自然固化或送入温风进行加温固化。当加温固化温度在25℃时，固化时间应大于4小时；固化温度在60℃，固化时间应大于3小时。7.11.7环氧树脂喷涂及养护作业完成后，应按本规程第7.1.8条的规定进行端口处理和连接。7.11.8水泥砂浆喷涂法施工应做好如下记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）环氧树脂混配记录；（5）环氧树脂喷涂记录；（6）环氧树脂养护记录；（7）端口处理和连接记录；（8）管道压力试验记录；（9）管道冲洗消毒记录；（10）工作坑回填记录；（11）其他有关记录等。7.12不锈钢发泡筒法7.12.1不锈钢发泡筒制作应符合下列规定：1不锈钢筒及海绵的长度应能覆盖整个待修复的缺陷，且前后至少各长出100mm；2发泡胶的涂抹应在现场阴凉处完成，用量应为海绵体积的80%。7.12.2不锈钢发泡筒的安装过程应符合下列规定：1应分别在始发工作坑和接收工作坑各安装一个卷扬机牵引不锈钢套筒运载小车和闭路电视检测（CCTV）设备；2将运载小车牵引到管内待修复位置；3运载小车被牵拉到达待修复位置后，应缓慢向气囊内充气，使不锈钢筒和海绵缓慢扩展开并紧贴原有管道内壁，气囊压力不得破坏不锈钢发泡筒的卡锁机构，最大压力宜控制在400kPa以下；4当确认不锈钢发泡筒完全扩展开并锁定后，缓慢释放气囊内的气压，并收回运载小车和闭路电视检测（CCTV）等设备。7.12.3对于一个修复段（两工作坑之间）安装的多个不锈钢发泡筒，应至少抽取一个进行密封性试验。7.12.4一个修复段的多个不锈钢发泡筒全部安装完成后，应按本规程第7.1.8条的规定进行端口连接。7.12.5不锈钢发泡筒法施工应做好下列记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）不锈钢发泡筒制作记录；（5）不锈钢发泡筒安装记录；（6）不锈钢发泡筒密封性试验记录；（7）端口连接记录；（8）管道压力试验记录；（9）管道冲洗消毒记录；（10）工作坑回填记录；（11）其他有关记录等。7.13橡胶涨环法7.13.1橡胶涨环法可用于对人可进入管道内部的大口径管道的局部修复，管道口径宜大于800mm。7.13.2橡胶涨环的安装应符合下列要求：1待修复部位的管道预处理合格后，应对待修复区域的管道内壁用干燥的毛刷刷干，并涂上与密封橡胶材料配伍的无毒润滑膏；2橡胶密封带应安装在指定修复位置，密封带就位后，应将不锈钢涨环安装在密封带两端的凹槽中；3不锈钢涨环就位后，应采用扩环器对不锈钢涨环加压到预定压力，加压速度不宜过快，防止对不锈钢涨环造成损坏；4扩环器加压到预定压力后，应至少维持2分钟；5维持压力阶段结束时，应将不锈钢楔垫片的安装于扩张后的不锈钢涨环端部所暴露的间隙中。楔垫片的尺寸与固定带端部间隙呈过盈配合，楔垫片装配时应先使边缘就位，并在不锈钢涨环的挤压下锁紧，楔子半径应与管径相匹配。楔垫片就位后，方可泄压；6一个不锈钢涨环安装结束后，应按同样步骤对另一个不锈钢涨环进行安装。7.13.3一个修复段（两工作坑之间）安装的多个橡胶涨环，应至少抽取一个进行密封性试验，试验压力不宜过大，防止对橡胶涨环造成破坏。7.13.4一个修复管段的橡胶涨环全部安装完成后，应按本规程第7.1.8条的规定进行工作处的端口连接。7.13.5橡胶涨环法施工应做好下列记录：（1）工作坑开挖记录；（2）管道断管与改造记录；（3）管道预处理记录；（4）橡胶涨环安装记录；（5）橡胶涨环密封性试验记录；（6）端口连接记录；（7）管道压力试验记录；（8）管道冲洗消毒记录；（9）工作坑回填记录；（10）其他有关记录等。

8工程验收8.1一般规定8.1.1城镇给水管道非开挖修复更新工程的质量验收应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。8.1.2城镇给水管道非开挖修复更新工程的分项、分部、单位工程的划分应符合表8.1.2的规定。表8.1.2城镇给水管道非开挖修复更新工程的分项、分部、单位工程的划分单位工程（可按1个合同或视工程量按1个路段、1种施工工艺，分为1个或若干个单位工程）分部工程分项工程分项工程验收批两工作坑之间1工作坑（围护结构、开挖、坑内布置）每座2原有管道预处理两工作坑之间3修复更新管道（各类施工工艺）4端口连接与处理5管道试压与清洗消毒注：单位工程、分部工程、分项工程、分项工程验收批的质量验收记录应符合现行国家标准《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。2）若工程规模较小，仅1个修复段（两工作坑之间），则该分部工程可视为单位工程。8.1.3使用的计量器具和检测设备，应经计量检定、校准合格后方可使用。8.1.4非开挖修复更新工程完成后均应采用闭路电视检测（CCTV）设备对管道内部进行表观检测，管径大于800mm时也可进行管内目测，检测资料应存入竣工档案中。8.1.5根据不同的修复工艺对施工过程中需检查验收的资料应进行核实，符合设计、施工要求的管道方可进行管道压力试验与清洗消毒。8.1.6工程验收合格后，管道方可重新投入使用。8.2工作坑8.2.1工作坑的验收应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。8.3原有管道预处理Ⅰ主控项目8.3.1原有管道预处理后表面质量应符合本规程7.3.8条的规定。检查方法：检查闭路电视检测（CCTV）检查记录（或管内目测记录）。Ⅱ一般项目8.3.2原有管道预处理符合施工方案的要求。检查方法：检查管道预处理施工记录、材料和实体施工检验记录或报告。8.4修复更新管道Ⅰ主控项目8.4.1管材、型材、原材料应符合现行国家标准的有关规定。检查方法：质量保证资料、厂家产品使用说明等。8.4.2管材、型材等主要材料的主要技术指标经进场检验应符合本规程第4章“材料”和第6章“设计”要求。检查方法：检查出厂合格证、性能检测报告、卫生许可批件等。8.4.3塑料管道连接的验收应按现行行业标准《埋地给水塑料管道工程技术规程》CJJ101的有关规定执行。8.4.4各修复更新工法的主控项目验收应符合表8.4.4的规定：表8.4.4各修复更新工法的主控项目验收修复更新工法各工法特有检查项目各工法通用检查项目检查项目检查方法检查项目检查方法穿插法————内衬管不应出现局部凹陷、隆起、划伤、裂缝、磨损、孔洞、褶皱、起泡、干斑、分层和软弱带等影响管道使用功能的缺陷检查施工记录、闭路电视检测（CCTV）记录（或管内目测记录）翻转式原位固化法内衬管短期力学性能符合本规程第4.0.3条中第4款的要求（参见表4.0.3-1、表4.0.3-2）按本规程表4.0.3-1、表4.0.3-2的规定进行取样试验，检查取样试验报告碎（裂）管法————折叠内衬法折叠内衬管复原良好检查闭路电视检测（CCTV）记录缩径内衬法缩径内衬管复原良好检查闭路电视检测（CCTV）记录不锈钢内衬法焊缝探伤合格，强度可靠检查焊缝探伤检测记录水泥砂浆喷涂法水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30MPa检查砂浆配合比、抗压强度试块报告环氧树脂喷涂法液体环氧涂料内衬层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象观察，检查施工记录不锈钢发泡筒法不锈钢发泡筒安装位置准确，完全覆盖待修复的局部缺陷且与原有管道紧密贴合，密封性良好检查闭路电视检测（CCTV）记录、密封性试验记录——————橡胶涨环法橡胶涨环安装位置准确，完全覆盖待修复的局部缺陷且与原有管道紧密贴合，密封性良好检查管内目测记录、闭路电视检测（CCTV）记录、密封性试验记录Ⅱ一般项目8.4.5各修复更新工法的一般项目验收应符合表8.4.5的规定：表8.4.5各修复更新工法的一般项目验收修复更新工法检查项目检查方法穿插法管道线性和顺，接口平顺，特殊部位过渡平缓观察，检查现场检查记录、闭路电视检测（CCTV）记录等翻转式原位固化法碎（裂）管法折叠内衬法缩径内衬法不锈钢内衬法水泥砂浆喷涂法水泥砂浆内衬层厚度及表面缺陷的允许偏差符合设计要求按GB50268-2008第5.10.3条第4款的要求进行检测（参见表5.10.3-1）环氧树脂喷涂法液体环氧涂料内衬层厚度及电火花试验按GB50268-2008第5.10.3条第5款的要求进行检测（参见表5.10.3-2）8.5端口处理与连接Ⅰ主控项目8.5.1工作坑处的内衬管端口与原有管道之间间隙应封堵（或焊接）密封。检查方法：观察，检查施工记录等。8.5.2修复后的管段重新与相邻管段之间应连接密封。检查方法：观察，检查施工记录等。Ⅱ一般项目8.5.3工作坑处的连接管道均应做好外防腐。检查方法：观察，检查施工记录等。8.6管道水压试验与冲洗消毒8.6.1修复后的管道应进行管道水压试验，管道水压试验应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。8.6.2管道水压试验合格后，应按现行国家标准《给水排水管道工程施工验收规范》GB50268的有关规定对管道进行冲洗消毒和水质检验。8.6.3修复后的管道经水压试验合格和水质检验达标后，方可允许并网通水投入运行。8.7工程竣工验收8.7.1在修复更新工程完工后，应进行工程资料整理及管道水压试验预验，自检合格并经监理单位检查同意后通知相关部门验收。8.7.2非开挖修复更新工程的竣工验收，应由建设单位组织，设计单位、施工单位、监理单位按本规程要求进行联合验收。8.7.3工程验收应包括工程实体验收和竣工档案的验收。8.7.4工程实体验收应包括下列内容：1工程内容、要求应与设计文件相符；2外观质量验收应包括修复更新前、后管道的线性、几何尺寸以及管道结构完整性等检测和评价资料验收，接口的外观应符合接口的质量标准要求，管道的稳固性、工作坑的处理应符合本规程的有关规定；3管道水压试验应符合本规程的规定；4接口检测资料应符合设计文件要求。8.7.5工程竣工档案验收应包括下列内容：1开工批件；2施工图及施工组织设计、设计变更文件；3管材、管件等材料的合格证和质量保证书；4原有管道管线图和资料；5修复前对原有管道内壁清洗后的闭路电视检测（CCTV）、目测、试压检测、取样检测等检测和评估资料；6施工过程、检测记录及水压试验记录；7修复管道质量评定资料，含施工自评、监理评估、验收记录；8施工后内衬管道内部的闭路电视检测影像记录；9质量事故处理资料；10生产安全事故报告；11分项、分部、单位工程质量检验评定记录；12工程竣工图和竣工报告；13工程整体验收记录；14其他有关文件等。

本规程用词说明1为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：1）表示很严格，非这样做不可的：正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；2）表示严格，在正常情况下均应这样做的：正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合…的规定”或“应按…执行”。

引用标准名录《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332《通用硅酸盐水泥》GB175《抗硫酸盐硅酸盐水泥》GB748《涂料粘度测定法》GB1723《不锈钢焊条》GB/T983《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB/T3280《流体输送用不锈钢焊