压力管道土建工程

第七章压力管道土建工程

7.1工程概况

7.1.1工程特点

压力管道为明管，采用一条主管分为两条支管分别向两台机组供水的

联合供水方式布置。管道采用钢管现场焊接安装，管材采用16MnR钢。压

力管道全长543.0m,其中主管长489.0m,内径1.0m,管壁厚度12〜18mm；

2条支管全长54.0m,内径0.7m,管壁厚度均为14mm。

压力管道主管在平面、垂直方向转弯处需设置镇墩，相邻镇墩间直线

管段长度超过150m时需在中部加设镇墩，镇墩共计6个，采用C20碎现

场浇注，表层布置温度钢筋。压力管道相邻镇墩间宜布置支墩，根据实际

地形、地质情况，每隔10.0m布置一个支墩，支墩共计42个，采用C20

碎现场浇注。镇、支墩基础置于基岩层上。

为了减小温度应力等对压力钢管的不利影响，钢管相邻镇墩间宜设置

仰缩节，伸缩节靠镇墩下游侧布置，共计6个。

隧洞出口处设堵头接压力管道，压力管道钢管伸入堵头内4.0m,钢

管需设置止水环，同时进行接触灌浆处理，出口后明管段设置蝶阀和通气

阀各一个，同时在1#镇墩前布置一进人孔，方便紧急情况下压力管道的泄

空及检修。

7.1.2工程地质

桩号0+000〜0+213.50m段，由坑探及地质测绘揭示：压力管道该段

边坡为逆向坡，地形坡度为50〜54°,地表覆盖第四系残坡积碎石土，厚

0.50~2.21m,碎石含量为15〜24%,细粒主要为粉质粘土，结构松散，不

宜选做持力层；下伏或裸露三叠系中统灰白色长石石英砂岩加灰黑色千枚

状板岩，强风化带垂直厚10.40m,水平宽14.34m,由于浪都断层影响，

岩体节理裂隙发育，风化卸荷带较厚，因此边坡稳定性相对较差。

桩号0+213.50〜0+489m段，据钻探和坑探及地质测绘揭示：压力管

道在该段线路地形坡度为34〜46°,边坡为逆向坡，自然状态稳定，地表

覆盖1.50〜2.30m厚碎石土，碎石含量为15-20%,细粒主要为粉质粘土

组成，下伏或裸露三叠系中统灰白色长石石英砂岩加灰黑色千枚状板岩，

强风化带厚8.0〜10.0m,弱风化带厚12.0〜18.0m,浪都断层在压力管道

桩号0+407.50〜0+416m段穿过，岩体破碎成块状，局部风化呈黄褐色泥，

破碎带宽7.0〜10.0m,因此不宜将镇墩基础置于在该段。整个压力管道表

层覆盖层薄，结构松散。

桩号0+489〜0+516m段，该段为分叉支管，长27m,经过段为出露第

四系崩坡积形成块碎石土，表层结构松散，不宜选作镇墩基础，下部第四

系冲洪积形成漂卵砾石土，呈稍密〜中密状，但易出现不均匀沉陷，因此

该段进行地基加固后可作为镇墩基础，下伏或裸露三叠系中统灰白色长石

石英砂岩加灰黑色千枚状板岩，是镇墩良好的基础，但由于该段受断层影

响，岩体节理裂隙发育。

压力管道土建及安装工程项目工程量见表7-1。

表7-1压力管道土建工程项目工程量表

序号工程项目单位工程量备注

1土方开挖m36116

2石方开挖m32486

3土石方回填m3732

4C20碎堵头m340

5C20钢筋碎镇墩mE3845

6C20碎支墩mE3299

7C20碎包管mE345

2

8隧道回填灌浆m25

9隧道固结灌浆m36

2

10钢管接触灌浆m162

11钢筋制安t17

12锚筋根618

13浆砌石(M7.5)m3919

1410mm厚弧形钢垫板t3

2

15闸房m9

2

1630mm聚四氟乙烯m35

5cm厚C20碎人行道及

17m-3125

排水沟底板

7.2索道设计及安装

本工程压力钢管道安装的运输设计用索道。

7.2.1索道系统设计

若我局中标，马上组织我局有多年类似工程经验的工程技术人员设计

索道方案，并驻现场全程指导安装及运行。

7.2.2施工安全质量保障措施

7.2.2.1各锚固点稳定、牢固，并经负荷实验，满足设计承载能力的要求。

7.2.2.2各类钢绳的强度经过荷载实验，满足设计提升的要求。各连接部

位牢靠、紧密，滑轮部位保持润滑。

7.2.2.3各组滑轮抗剪强度经过检测，必须满足承载要求，并要求运转良

好。

7.2.2.4卷扬机运行稳定，紧急情况下抱闸制动可靠。

7.2.2.5定期检查各承载受力部件运行情况，定期进行检修和保养。

7.2.2.6该提升系统运行时要进行负荷试验。

7.2.2.7主承载索上设置小车上下限位装置，掉钩滑轮组与小车之间设限

位装置，确保小车上下运行和起吊时不产生过载情况。

7.2.3安全操作规程

7.2.3.1缆索起重机因工作跨度较大，故指挥信号必须简捷明确。机上应

配备无线电对讲机，各种信号的表示方法应统一，应张贴于操作室内。操

作人员持证上岗作业。

7.2.3.2起重作业中注意事项：

接到使用信号后，应通知机房，停止保养等待开机。

①重物下及吊重物走行路线下，不准有人停留、不准人员搭乘。

②一般情况尽量不进行斜吊。

③赶钩时，掉钩滑轮组（动滑轮）上部与小车最底处距离不得小于1米。

④严格执行“十不吊”，即：被吊重物超过机械性能不准吊；指挥信号不

清不准吊；吊物下方有人不准吊；吊物上站人不准吊；埋在地下不明物不

准吊；斜挂牵物不准吊；松散物捆扎不牢靠不准吊：零碎小物件无容器不

准吊；吊物重量不明，吊索具不符合规定不准吊；五级或五级以上大风不

准吊。

7.2.3.3工作时，值班人员应经常检查及各部运转情况，出现异常，应立

即通知司机和信号员停止运转，进行检查。

7.2.3.4起重跑车系支承于承重主索上，缆索吊重起落刹车和卸载时，注

意下挂架上吊重物及弹伤人。

7.2.3.5作业后注意事项：将小车开到指定位置并封钩。进行例行保养，

并对各部进行调整润滑。将全部主令开关放在“0”位上，依次断开各部

开关，整理好工具锁闭门窗切断总开关。

7.2.3.6安全注意事项。

缆索吊物建立定期检查制度。

每月至少检查一次锚碇位移情况，雨天应每天检查一次。

两塔柱中心线纵横向偏移量，每半月检查一次。

主索跨中最大垂度（7~8米）及两主索跨中垂度差（T1.5厘米）每半周

检查一次。

滑车组，吊钩小车行走机构，导向轮主索钩绳牵引绳夹头每天检查一次。

其他注意事项。

7.2.3.7跨距塔柱应装设避雷针，其拉接地保护，雷雨季节，每半月检查

一次。工作时间，值班人员不得离开工作岗位。严格执行交班制度，实行

对上交接，交清搞明，认真填写交班记录、运转记录和维护保养记录。

7.2.3.8工作平台应满铺脚手板，预留空档应处挂设安全网，平台周围应

设牢固的栏杆，施工人员上下应设步梯。

7.2.3.9建立定期的检查保养制度，对于关键部位的检查，观测、保养，

维修应定人，定部门，实行岗位责任制。

附：索道系统结构布置简图（编号：投附-WZG-SG-2010-02-04）

7.3压力管道开挖

7.3.1开挖总体分区

根据施工总进度要求，结合施工区实际条件，压力管道开挖分两区施

工：第一区为管0+0.000-0+489.000段，第二区为管0+489.000-0+516.000

段。施工时两区同时进行。管0+0.000-0+489.000段为单独压力管道开挖

区，管0+489.000-0+516.000段为压力管道与厂区（含开关站）土建结合

施工区。

7.3.2施工程序

压力钢管开挖按照自上而下分层开挖的方式进行。开挖施工前先进行

地形测量，修建截水沟将地表水引到开挖区以外，进行必要的安全防护设

置。由于施工高差大场地狭窄，开挖土、石材质不同和不同部位要求的标

准不同，开挖时需要分别将土、石分层开挖。施工程序见图7-1。

在坡度大的0+0.000-0+489.000地段，开挖料采用人工配合索道及卷

扬机运至管线左右侧凹地缓坡堆放。

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图7-1压力管道基础开挖施工程序图

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0+489m〜0+516m开挖，按照高程分层开挖：先土方后石方，先明挖后

槽挖的顺序进行，按要求形成边坡排水沟，浆砌石护坡。

7.3.3施工方法

开工前按照监理提供测量基准点、基准线和水准点及其基本资料和数

据，与监理共同校测其基准点（线）的测量精度，并复核其资料和数据的

准确性，以监理提供的测量基准点（线）为基础，按国家测绘标准和本工

程施工精度要求，测设用于工程施工的控制网，进行原始地形的测绘工作，

监理审查批准后，方可进行下一步工作。

7.3.3.10+0.000-0+489.000段开挖

由于压力钢管土石方明挖工程量少并且开挖处坡度较陡，土方采用人工

直接开挖；石方开挖采用YT-28手风钻按0.8-1.0米孔距造孔，乳化炸药非电

雷管爆破，由于开挖量很少，开挖料采用人工装运至沿管线左右侧的凹地缓

坡堆放。开挖以镇墩为区段进行分段同时开挖，每个区段进行防护。

7.3.3.20+489.000〜0+516.000段开挖

0+489.000-0+516.000结合厂房开挖先期完成。

表土及全风化岩石及可挖除的强风化岩石用L0m：,液压挖机配合10t自卸

汽车运输至渣场；坚硬岩石开挖采用YT-28手风钻按0.8-1.0米孔距造孔，乳

化炸药非电雷管爆破，采用V形掏槽后浅孔密布小药量爆破，孔深0.8-1.0米,

孔距0.4-0.6米。PC220反铲直接装10t自卸汽车运到弃渣场堆放。

7.3.4施工设备配置

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表7-2主要施工机械设备表

序号机械名称机械型号、性能单位数量备注

台

1反铲PC2201利用厂房设备

台

2装载机ZL-501利用厂房设备

3自卸汽车10T辆5利用厂房设备

5手风钻YT-28台4

6空压机3m3台4柴油空压机

8卷扬机3t台1

7.4混凝土施工

7.4.1工程概况

压力钢管为明管，一管两机的布置方式。管线全长约516m,顶部接引

水隧洞出口段，尾部接主厂房；管道为支墩明管，主管钢管直径1.0m。支

管钢管直径0.7m,引水水洞接口段及支管段为包管混凝土，主管为明管镇

墩、支墩混凝土，主要工程量见表7-3。

表7-3压力管道混凝土工程量表

序号工程项目单位工程量备注

1C20碎堵头m340

2C20钢筋碎镇墩m3845

3C20碎支墩m3299

4C20碎包管m345

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5钢筋t17

7.4.2混凝土施工方案

按压力管道结构形式，结合开挖施工布置的临时施工道路及管道安装

施工顺序，采用自上而下分段进行管道混凝土衬砌施工。

在开始进行中段开挖时，即开始浇筑上段的镇墩第一层混凝土，管道

分段安装、验收完成后，即可进行该段管道的混凝土衬砌施工。结合开挖

施工道路，在镇墩2353m、2289m、2225m、2183m、2114m及2043m高程分

别设混凝土受料点，采用3m混凝土搅拌运输车由拌和站运至索道口利用

索道台车运至施工场面，由受料斗转溜槽辅链筒入仓。同时，厂区内岔管

段衬砌混凝土由厂区内C6018型塔机直接吊罐入仓进行浇筑。

7.4.3混凝土施工程序

压力钢管混凝土施工程序见图7-2

图7-2压力管道混凝土施工程序图

7.4.4混凝土主要施工方法与技术措施

7.4.4.1混凝土工程施工工艺

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混凝土施工工艺流程见图7-3o

图7-3混凝土施工工艺流程图

7.4.4.2基岩面和施工缝处理

(1)基础岩面处理

基础开挖验收完成后，清除岩基上的杂物、泥土及松动岩石，经监理

工程师验收合格后，方可进行混凝土浇筑。

(2)施工缝面的处理

镇墩部分一、二层施工缝待一层混凝土初凝后，采用人工凿毛的形式

进行处理，以确保混凝土表面成毛面。在浇筑上二层混凝土前，将经过打

毛的缝面上认真清除松动的石子、泥沙和污物，再次用压力水冲洗干净，

并排除积水，以充分确保新老混凝土良好结合。同时在一层混凝土施工中

埋设预留钢筋，以便于钢管安装加固施工。

包管部分衬砌混凝土按监理工程师相关要求进行施工分缝处理。

7.4.4.3模板工程

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压力管道混凝土浇筑施工均采用定型组合钢模板，人工现场进行拼

装，内拉与外支撑相结合的方式加固，模板由5t自卸汽车运至轨道工作

面，用卷扬机拉至工作面，人工倒运入仓进行安装。

包管弧型段采用10cm小模板拼装，以满足结构体型要求。模板拼装

前先进行预制定型钢围慎骨架安装，钢围慎骨架底部衬垫方木进行找平，

精确定位后进行加固，模板沿围慎进行安装，顶部预留浇筑孔进行下料，

待浇筑至顶面后进行封孔。

7.4.4.4钢筋工程

钢筋在钢筋厂加工，10t平板车运输至现场，人工倒运至工作面，进

行现场绑扎。

(1)钢筋加工

钢筋在钢筋加工场内按设计图纸进行加工。钢筋加工应按照设计要求

并结合分层高度、接头形式进行考虑，并将加工好的钢筋分类标识堆放整

齐以备待用。

(2)钢筋绑扎

钢筋安装，采用现场手工绑扎，绑扎时，按设计施工图纸和测量点线

进行搭接、分距、摆放、绑扎、固定和点焊。在钢筋架设安装之后，及时

加以固定保护，避免发生错动和变形。

(3)钢筋焊接

各种型号钢筋主要采用搭接手工电弧焊。由具有合格资质的电焊工持

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证上岗，按有关规范和规定进行施焊，钢筋焊接长度单面焊接不少于10d,

双面焊接不少于5do

7.4.4.5浇筑准备和清仓验收

当每一个浇筑仓号的基础清理、模板支立、钢筋绑扎与焊接、埋件埋

设等项工序完成后，随即从上到下进行浇筑仓位的清理工作。

混凝土浇筑准备工作主要包括用于混凝土运输设备、入仓设备、和其

他设备完好到位进行待命，混凝土的组成材料水泥、砂石骨料等备料充足，

拌和站处于能够正常运转状态。

开仓前在内部严格实行“三检制”。自检合格后再向监理工程师申请组

织验收，合格签证后即进行开仓浇筑。

7.4.4.6混凝土浇筑

(1)混凝土运输

混凝土采用3m3搅拌运输车由拌和站经管道沿线施工道路运输至指定

受料平台，经受料斗转溜槽入仓。受料平台结合开挖施工道路，分别在每

个镇墩上部设六处混凝土受料点，以满足混凝土分段浇筑入仓需要。混凝

土入仓时，应防止离析，最大骨料粒径150mm的四级配混凝土自由下落的

垂直落距不应大于1.5m,骨料粒径小于80mm的三级配混凝土其垂直落距

不应大于2m。

(2)铺料方法

考虑浇筑施工仓面较小，混凝土铺料均采用平铺法铺料。同时混凝土

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浇筑层的允许最大厚度不得超过施工规范或招标文件的要求。

(3)平仓

主要采用人工手持铁锹配合振捣器进行平仓，但振捣器辅助平仓不能

代替振捣。特别是在靠近钢管及模板钢筋位置采用人工送料填满。

(4)振捣

振捣采用电动高频插入式70mm型振捣器，对于钢管及模板周围附近

采用＜1)50mm电动软轴插入式振捣器振捣，振捣由有经验的混凝土工按规范

操作，防止过振和漏振。

每一位置的振捣时间以混凝土不在显著下沉，不冒气泡，并开始泛浆

时为准。

在浇筑仓位，无法使用振捣器的部位，辅以人工用钢筋捣固钎振捣密

实。

(5)混凝土施工温控措施

结合本工程的具体条件，采取的温度控制措施如下：

①在骨料仓加盖遮阳蓬，保持骨料料堆高度，并从料仓底层取料

②在高温季节的混凝土施工时，避开正午高温时段进行混凝土浇筑，

并及时进行撒水养护，以降低施工仓内的环境温度。

③尽量缩短混凝土运输时间，加快入仓速度，缩短混凝土暴露时间。

在高温季节采用自卸汽车运输混凝土时，在车斗后加挡板，并在车斗上加

装遮阳棚。

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④在满足混凝土设计强度的前提下，混凝土尽可能采用掺粉煤灰、

掺高效减水剂和速凝剂等外加剂的双掺技术和降低混凝土坍落度以及采

用水化热较低的水泥等综合措施，合理减小单位水泥用量，以降低混凝土

水化热温升。

(6)混凝土浇筑的过程控制

始终重视每一道工序的施工质量，对施工特殊过程采取更加严密的监

控措施，保证大体积混凝土浇筑的入仓强度，对清基交面、模板支立、钢

筋绑孔、止水预埋件安装均设专人进行全过程跟踪，上道工序的问题不解

决不能转入下道工序施工。

加强混凝土水平运输及垂直运输的过程控制，减少倒运次数，缩短运

输时间，防止混凝土拌和物在运输过程中泌水、漏浆和离析。

控制混凝土卸料高度，避免自由下落过程中产生离析，混凝土浇筑时

要逐层均匀上升，加强混凝土入仓后的平仓振捣，严禁不合格的混凝土进

入仓内，浇筑混凝土时质检人员进行必要的旁站盯仓。

加强混凝土的养护工作，并固定专人养护，分片负责。

7.4.4.7拆模与养护

在混凝土浇筑完毕后12〜18h内进行养护，应立即进行养护。养护主

要采用人工撒水养护，混凝土养护天数不少于《技术条款》规定的混凝土

养护时间。

模板的拆除应根据各部位的特点，按规范规定的混凝土需达到的强度

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要求，决定模板拆除时间，防止因抢进度提前拆模，从而影响混凝土的外

观质量。

7.4.6主要施工机械设备

混凝土浇筑及土石方回填主要施工机械设备见表7-4o

表7-4混凝土浇筑主要施工机械设备

序号设备名称型号单位数量备注

1佐搅拌运输车3m3辆2

2平板车10t辆2

3汽车吊8t辆1与厂区施工共用

4振捣棒①70台8

5电焊机BX1-500台2

7.5灌浆工程

7.5.1概述

压力管道灌浆工程主要是压力管道与隧洞出口及压力管道支管处的回

填灌浆、固结灌浆以及接触灌浆。工程量见表7-7

表7-5灌浆工程量表

序号项目单位工程量

1回填灌浆m225

2固结灌浆m36

3接触灌浆m24

7.5.2施工布置

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根据本工程施工特点，工程量小，工作面集中，施工区域布置在引水隧洞出口

段，不影响其他施工为宜。

7.5.2.1风、水、电的布置

风：使用3.2m，电动空压机供风。

水：使用引水隧洞施工中的供水系统，用DN50钢管接至施工现场。

电：采用开挖、碎浇筑所形成的系统，洞内动力线与照明线分开。

7.5.2.2制浆系统的布置

根据本标段的情况，制浆系统布置采用就近原则，以不影响其他施工为宜。

7.5.2.3排污系统的布置

钻孔施工时会产生大量废水，施工时必须精心布置排污系统，妥善解决钻孔及

灌浆产生的污水、废浆，实施文明施工，满足环保要求。

7.5.3灌浆材料及制浆

7.5.3.1灌浆材料

所有灌浆材料：水泥、砂、外加剂等（水泥、粉煤灰、外加剂由发包人提供），

均符合有关的材料质量标准，并有生产厂家的质量证明书，每批材料入库前均按规

定进行检查验收，并将检验成果报送监理人。

7.5.3.2水泥

（1）根据施工图纸，除发包人和监理人另有指示外，用于回填灌浆的水泥标

号不应低于32.5级灌浆水泥，用于固结灌浆的水泥品种一般采用普硅不低于42.5

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级的灌浆水泥。

(2)固结灌浆和回填灌浆水泥细度要求通过8011m方孔筛，其筛余量

不大于5%。在施工过程中，对进场水泥作复检、达合格标准后经监理人认可方

可用于灌浆工程。

(3)灌浆所用水泥必须符合规定的质量标准，不得使用受潮结块的水泥。如

果水泥出厂期超过三个月不得使用。

7.5.3.3外加剂的使用

经监理人批准，承包人可在水泥浆液中掺入速凝剂、减水剂、稳定剂以及监理

人指示或批准的其它外加剂。各种外加剂的质量应符合SL62-94第2.1.7条规定，

其最优掺加量应通过室内试验和现场灌浆试验确定，试验成果应报送监理人。所有

能溶于水的外加剂应以水溶液状态加入。

7.5.3.4掺合料的使用

经监理人批准，承包人可在水泥浆液中掺入砂、黏性土、粉煤灰和水玻璃等掺

合料。各种掺合料质量应符合SL62-94第2.1.6条规定，其掺入量应通过试验确定，

试验成果应报送监理人。

7.5.3.5制浆

(1)材料必须称量，称量误差小于5%,水泥等固相材料采用重量称量法。

(2)纯水泥浆液搅拌时间：使用普通搅拌机时不得少于3min,使用高速搅拌

机时不小于30S。浆液在使用前用筛过滤。从制备至用完的时间小于4h。

(3)拌制超细水泥浆液和稳定浆液，应加入减水剂和采用高速搅拌机，高速

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搅拌机搅拌转速大于1200r/min（r为转动一周），搅拌时间通过试验确定。细水

泥浆液的搅拌，从制备至用完的时间小于2h。

（4）集中制浆系统制备的水泥浆为0.5:1（水灰比）的纯水泥浆，输送浆液

流速为1.4〜2.0m/s,各灌浆点按来浆密度，根据各灌浆点的不同需要进行调整后

使用。浆液温度保持在5〜40℃,超过此标准作为废浆处理。

7.5.4钻孔灌浆主要设备配置

表7-6钻孔灌浆设备配置表

序号设备名称规格型号单位数量备注

1灌浆泵手压式台1

2搅拌桶200L台1

3灌浆泵3SNS台1

4高速制浆机NJ-600台1

5手风钻YT28台1

6空压机3m?台1

7.5.5回填灌浆施工

7.5.5.1回填灌浆工艺流程

回填灌浆工艺流程框图见图7-4o

7.5.5.2回填灌浆钻孔

（1）回填灌浆钻孔在衬砌性达到70%的设计强度后进行。

（2）钻孔深入岩石10cm,并测记混凝土厚度和空腔尺寸。

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7.5.5.3灌浆分序、水灰比及压力控制

(1)洞室回填灌浆施工按两个次序进行，同一灌浆区先施工I序孔，后施工

II序孔，各序孔灌浆时间间隔不小于48h,I、II序孔分类编号。

(2)回填灌浆水灰比按施工图纸的要求或监理人的指示确定，一般可灌注0.6

(或0.5)：lo空隙大的部位灌注水泥砂浆，但掺砂量不大于水泥重量的200册

(3)灌浆压力采用0.3Mpa~0.5Mpa。

(灌浆)

7-4回填灌浆工艺流程框图

7.5.5.4回填灌浆顺序

往子沟水电站厂区枢纽土建、机电设备和压力管道安装工程【技术文件】第7章

(1)在本灌浆区内回填灌浆先进行I次序孔，I次序孔串浆不必重灌，等孔

内串出最浓一级的浆液时可封堵。后进行n序孔，n序孔串浆封堵后必须扫孔重灌。

(2)在本灌区内的回填灌浆孔，由洞室较低的一端开始向较高一端推移，推

移灌浆的具体做法：将低端的第一个孔作进浆孔，临近的孔作为排水、排气用，待

排出最稠一级浆液后立即将孔关闭，再改变为进浆孔，直至全序孔灌浆达到结束标

准后结束。

7.5.5.5回填灌浆结束标准及封孔

(1)回填灌浆在规定的压力下，灌浆孔停止吸浆，并继续灌注lOmin即可结

束。

(2)回填灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用硬性水泥砂浆将全孔封

填密实，孔口抹平。

7.5.5.6回填灌浆检查孔施工

(1)回填检查孔在该部位灌浆结束7天后进行检查，检查孔采用手风钻钻孔,

深入岩石10cm,向孔内注入2：1的浆液进行，检查压力与灌浆压力相同，并按监

理要求进行各项检查。

7.5.5.7回填灌浆施工质量的检查

(1)回填灌浆质量检查在该部位灌浆结束7天后进行。灌浆结束后，按要求

将灌浆记录和有关资料提交监理人，以确定检查孔位。

(2)检查孔布置在空腔较大、顶拱中心线、串浆集中、灌浆情况异常的部位,

孔深应深入围岩10cm,压力隧洞每10m布置1个检查孔。

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(3)回填灌浆质量检查采用以下合格标准：

①单孔注浆试验：向孔内注入水灰比2：1的浆液，压力与灌浆压力相同，初

始lOmin内注入量不超过10L,即为合格。

②双孔连通试验：在监理人指定部位布置2个间距为2m〜3m的检查孔，向其

中一孔内注入水灰比2：1的浆液，压力与灌浆压力相同，若另一孔出浆量小于

IL/min为合格。

根据监理人指示可选择上述检查方法进行检查。不满足上述标准时，按监理人

指示或批准的措施处理。

(5)灌浆孔和检查孔钻孔注浆结束后，采用水泥砂浆将钻孔封填密实，并将

孔口抹平整，其平整度满足相应部位设计要求。

7.5.5.8回填灌浆特殊情况处理

(1)灌浆过程中如发现漏浆，根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、

降低压力、间歇灌浆等方法处理。但处理方法报监理人审批或遵照监理人的指令进

行。

(2)灌浆过程中发生与其它孔串浆，等被串孔排出浓浆时将其堵塞，一次序

孔串浆可不必重灌，二次序孔串浆扫孔重灌。

7.5.6固结灌浆施工

7.5.6.1固结灌浆方式

采用循环式灌浆法

7.5.6.2固结灌浆工艺流程见图

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固结灌浆工艺流程见图7-5o

图7-5固结灌浆工艺流程图

7.5.6.3固结灌浆钻孔

(1)固结灌浆钻孔：孔深小于5m的孔采用手风钻机一次造孔。

(2)围岩固结灌浆在回填灌浆结束7天后进行。

(3)灌浆孔的开孔孔位符合施工图要求，因故变更孔位征得监理人同意，并

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记录实际孔位。

7.5.6.4灌前准备

在设有抬动观测设备的灌区，待抬动观测仪器装置安装完后，并完成灌浆前测

试工作后，方可进行灌浆作业。

7.5.6.5固结灌浆洗孔及压水试验

(1)洗孔

①所有灌浆孔均进行裂隙冲洗。根据监理人指示采用风水联合冲洗或用导管

通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法冲洗；裂隙冲洗方法根据不同的地质条

件，通过现场试验确定。

②冲洗压力：冲洗水压力采用80%的灌浆压力，如压力超过IMpa时，采用IMpa

压力冲洗。冲洗风压采用50%的灌浆压力，压力超过0.5Mpa时，采用0.5Mpa。

③裂隙冲洗至回水澄清后lOmin结束。且总的时间要求，单孔不少于30min,

串通孔不少于2ho对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗直到回水澄清，

孔内残存的沉积物厚度小于20cm,才可进行灌浆工作。

④正在灌浆的孔，以及邻近灌浆结束的灌浆孔附近，间隔时间不到24h时，

不得进行裂隙冲洗。

⑤灌浆孔(段)裂隙冲洗后立即进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h

者，在灌浆前重新进行冲洗。

(2)压水试验

①为便于分析判断灌浆效果，在固结灌浆孔岩石裂隙冲洗结束后，进行压水

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试验，试验孔数不少于总孔数的5%,试验采用“单点法”。其它孔段可结合裂隙

冲洗进行“简易压水”。在监理人认为有必要的部位采用“五点法”进行压水试

验。

②简易压水试验应在裂隙冲洗后进行。压力为灌浆压力的80%,该值若大于

IMpa时，采用IMpa；压水20min,每5min测一次压水流量，取最后的稳定流量作

为计算流量，其成果用透水率表示。“五点法”和“单点法”压水试验按

DL/T5148-2001附录A执行。

7.5.6.6固结灌浆施工

(1)洞室固结灌浆；

①洞室固结灌浆在回填灌浆7天后进行。

②固结灌浆孔按环间分序环内加密的灌浆方法进行，环间宜分为两个次序进

行灌浆，各孔位统一分类编号。

(2)已完成或正在灌浆的地区，其附近30m以内不得进行爆破作业。

(3)灌浆方法：选用全孔一次灌浆法。

(4)固结灌浆栓塞：采用橡胶塞。

(5)为防止岩石面或混凝土面抬动，固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串

浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，并控制好灌浆压力。

(6)灌浆压力、浆液水灰比及浆液变换

①采用循环式灌浆时，压力表安装在孔口回浆管路上，采有纯压式灌浆，压

力表安装在孔口进浆管路上，压力值宜读取压力表指针摆动的中值。指针摆动范围

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应小于灌浆压力的20%,摆动范围应作记录。

②本标段灌浆压力为0.5Mpa,灌浆压力应尽快达到设计值。

③一般情况，普通水泥浆液采用3：K1：1、0.5(0.6)：1(重量比)三

个比级，灌浆浆液应由稀到浓遂级变换。

④当灌浆压力保特不变，注入率特续减少时，注入率不变压力特续升高时，

不得改变水灰比。

⑤固结灌浆，当注入率大于30L/min时，根据具体情况适当越级变浓。

⑥固结灌浆中，当某一级水灰比浆液的灌入量已达到300L以上，或灌注时间

已达30min,而灌浆压力和注入率均无显著改变时，改浓一级水灰比灌注。

⑦固结灌浆时;当改变浆液后，如灌浆压力突增或吸浆量突减，立即查明原

因，进行处理。

7.5.6.7固结灌浆结束标准和封孔

(1)固结灌浆在规定压力下，当注入率不大于IL/min,继续灌注30min,灌

浆即可结束。

(2)当长期达不到结束标准时，报监理人共同研究处理措施。

(3)固结灌浆封孔采用“全孔灌浆封孔法”封孔