钢结构加工、安装施工方案

钢结构加工、安装施工方案

钢结构施工整体工艺流程:

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1.1.1.1.(1)、钢结构采购、运输、制作'堆放

1、钢结构加工制作程序及工艺

1)、钢结构加工程序说明和工艺流程图

A、钢结构加工程序说明

a、钢结构工程主要结构体系加工内容包括：

I、型钢柱(抗剪栓钉);

II、8.000、12.000、16.000、22.000>26.000、31.000m标高

钢结构局部梁；

IILDisc2横向悬挑SRCT,Disc2横向悬挑SRC-2(抗剪栓钉)；

IV、Disc2桁架;

V、大剧场舞台桁架，中剧场舞台桁架；

VI、13〜34轴钢屋架；

皿、压型钢板与现浇混凝土组合楼板；

VID、T21(24)〜T28(29)钢楼梯、栏杆。

b、本工程钢结构工厂加工的原则是：

由于结构的特殊性，型钢柱、钢结构局部梁、Disc2横向悬挑

SRC-KDisc2横向悬挑SRC-2、Disc2桁架、舞台桁架、钢屋架、压

型钢板楼板、钢楼梯、栏杆的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，

根据运输条件，确定单件长度，运输到现场。

I、本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场。

II、型钢柱、钢结构局部梁、Disc2横向悬挑SRC-1、Disc2横

向悬挑SRC-2、Disc2桁架、舞台桁架、钢屋架、压型钢板楼板、钢

楼梯、栏杆的部件在工厂制作完成前后都要进行预拼装，经防锈处理

后进行第一道的水性无机富锌底漆和中间油漆的施工。

IIL工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进

行拼装。在现场胎架上验收合格后吊离构件。

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2、钢结构制作工艺流程图

钢结构制作工艺流程图见下图。

3、材料采购及管理

1）、材料采购

本工程材料全部采用钢结构设计统一说明要求的钢材、焊接材料、

高强螺栓、抗剪栓钉、压型钢板、螺栓、锚栓、防腐涂料、油漆、防

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火涂料。

对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程

质量。

2）、材料入库后由总承包物资管理处组织质量管理部门对入库材

料进行检验和试验。

3）、所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。

4）、按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢、钢板和角钢以

及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。

5）、按供货方提供的型钢、钢板和角钢尺寸及公差要求以及焊接

材料、涂料；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直

线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查

型钢、钢板和角钢焊接材料的外表面质量，并在监理监督下材料取样

和在监理陪同下到指定有国家认证的检测机构进行检测，并出具检测

合格报告。

6）、汇总各项检查记录，交现场监理确认。

7）、材料管理

A、选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集

中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并

定期检查质量状况以防损坏。

B、材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行

专料专用，严禁私自代用。

C、焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏

室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘

干，焊工焊接前应清除铁锈、油污以及其它污物。

D、车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同

品种规格、材质回收入库。

E、加工时的材料识别

F、材料排版及下料加工后的重要材料应按总承包项目部质量管

理的要求作钢印移植。

G、原材料的对接

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a、型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段2500mm,且错开节点

板及孔群lOOinmo焊缝视安装情况而定是否磨平。

b、梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中

1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝

不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离200mln,与加劲板和孔

群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板

焊接后按要求进行探伤。

c、所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求

后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法。

H、原材料检验程序流程图见下图。

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4、钢结构施工方法及措施

1）、钢结构施工准备

组建目标一致、权力集中、分工明确、精干高效、对项目实施全

过程、全方位管理的强有力的钢结构项目经理部，有一个先进合理的

技术和生产安装管理计划及各方充分和科学的协调；充分的工作和资

源准备：包括人力、物力、财力；顺利地解决所有施工技术问题和质

量问题。具体应做好以下工作。

A、加强计划、管理和协调，对项目部内外（如生产作业、安装

施工、检测、与业主、设计、土建协调等）的各项工作做到早计戈I、

严管理、勤协调。

B、编制能滚动式的网络计划，使进度计划与月度计划、周计划、

日计划相协调和配套制订。设备、劳动力、进度计划实施适当的动态

管理，以便必要时增加投入力量。

C、应多储备支架、胎架、焊机及人员，以便必要时扩大加工和

安装的作业面。

D、对加工设备和安装设备在加工和安装前进行检修、保养、维

护，确保设备运行正常。

E、对有关的技术、管理、质检及车间生产工人及安装工人进行

培训，保证有关人员熟悉工艺文件、技术要求、施工管理，从而保证

加工制作、安装施工过程控制的顺利进行。

F、提前设计、采购、制作好有关的夹具、胎架及有关针对性的

加工设备，确保加工顺利和充分发挥现有设备的加工能力，使设备加

工能力尽可能根据需要达到平衡。

G、对新工艺、新技术进行预演，确保采用的工艺技术和方法可

行、成熟、高效。

H、加强检验、测量、试验人员的配置，做到各工序及时检验、

及时放行、及时处理。同时做到对生产过程中工艺、方法的严格控制，

务使制作加工一次成功，减少不必要的返工返修，减少直到杜绝因质

量问题导致的停工停产。

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I、储备适当的工程技术人员和生产工人，以备必要时能加班加

点。

J、努力根据各种不同的构件的数量、工艺方法与所加工设备进

行综合平衡，尽量减少设备的闲置，以充分发挥设备的整体加工能力。

2）、放样

A、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及

构件相互累计的几何尺寸的连接是否有遣漏和错误。如发现施工图有

遗漏或错误以及其他原因需要更改施工图时，必须取得设计院签证的

设计变更文件，不得擅自修改。

B、放样使用的钢尺等计量器具，必须经计量单位检验合格。丈

量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

C、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1

的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制

下料图。

D、样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以

矫正。

E、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种

加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预

量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写

出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。

F、放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行

自检无误后报专职检验人员检验。

G、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

H、放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。

项目允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸±0.5

对角线1.0

长度、宽度长度0~+0.5,宽度0〜-0.5

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孔距±0.5

组孔中心线距离±0.5

3）、号料

A、号料前，号料人员应熟悉施工图纸和深化设计图、样杆、样

板（或下料图）所注的各种符号及标记和技术交底、安全交底等要求，

核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排

料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

B、号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格

不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质量管理部门、技术部门

处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。

C、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除

缺陷部分或先行矫正。

D、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铳、焊接加工的零件，

预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

E、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注

出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、

矫正后加工眼孔。

G、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定

位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

H、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他

有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的

眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料

件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

I、下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下

料记录和编号。

J、号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。

项II允许偏差（mm）

零件外形尺寸+1.0

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孔距±0.5

基准线（装配或加工）±0.5

对角线1.0

加工样板的角度±20'

K、当精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线，划线宽度

约0.3mm,较长的直线段为0.8mm,可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联

合划线。

4）、矫正成型

A、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余

在各工序加工完毕后再矫正或成型。

B、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后

的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。

C、碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热

温度严禁超过正火温度（900℃）o用火焰矫正时，对钢材的牌号为

Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

5）、弯曲成型加工

A、弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加

热到880c左右，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低

到普通碳素结构钢700C,低合金高强度结构钢800C,构件不能再

进行热弯，不得在冷脆区段（200C〜400C）进行弯曲。

B、热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处

理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。

C、加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于

1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长

不应小于零件的弦长的2/3,其间隙不得大于2.0mm。

D、组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高

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度不得超过设计焊缝高度的2/3,长度应大于30〜75nlm，间距应均匀，

最大不得超过300~500mm。

E、弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

6）、制孔

A、采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型

数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻

孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出

五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：

项目允许偏差

直径0~+l.0mm

圆度1.5mm

垂直度WO.03t且W2.0mm

△2-3

4孔边缘距4L+AL应不小于1.5d

L+Ad或满足设计要求

7）、工厂组装

A、在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术

文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格

无误后方可施工。

B、组装焊接处的连接接触面及沿边缘30〜50mm范围内的铁锈、

毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。

C、板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进

行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

D、构件的隐蔽部位应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组装；

完全封闭的内表面可不涂装。

E、构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。

F、组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形

情况，预放收缩余量；

G、对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱值做好起

拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。

H、胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经

认可后方可组装。

I、构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对

接焊缝“□字型”、“H字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，

或按工艺要求进行。

J、构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。

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K、拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切

割后并磨光残留焊疤。

L、构件组装完毕后须进行自检和互检，准确无误后再提交专检

人员验收，若在检验中发现问题，须及时向上级反映，待处理方法确

定后再进行修理和矫正。

M、构件组装精度，见下表。

项次项目简图允许偏差(mm)

1e^l.5

T形接头的间隙e[

111_________11

SL

eWL5

搭接接头的间隙e

2LL：±5.0

长度4L___et

「

对接接头的错位e

3eWt/10且W3.0

L

oa

4—►!<—

对接接头的间隙e

(无衬垫板时)Hre〈l.0

―►!\<-0—

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5埋弧焊、

-2.0WZ\aW2.0

根部开口间隙4a手工焊、

（背部加衬垫板）半自动气保焊

-2.O^Aa

项次项目允许偏差（mm）

Bt》Ct时:

BtW20e<Ct/4

6

Bt>20eW4.0

隔板与梁翼缘的错位e

Bt<Ct时:

BtW20eWBt/4

Bt>20eW5.0

焊接组装件端部

7偏差a-2.OWaW+2.0

△W1.0（连接处）

型钢错位△W2.0（其他处）

8

-2.O^Ab^+2.0

组合BH的外形

-2.O^AhW+2.0

11+Ah

10|_

BII钢腹板偏移ee<2mm

J

e

项次项目简图允许偏差（mm）

lb连接处

1eWb/100且W1mm

11BH钢翼板的角变形0

非连接处

eW2b/100且W2mm

12[

腹板的弯曲elWH/150且elW4mm

L

1e2WB/150且e2^4mm

9B，

8）、焊接

A、焊接设备

下列焊接设备适用于该工程的焊接工作

焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械

埋弧焊直流电源直流反接单弧自动

手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工

C02气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动

B、焊工资格

从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认

可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对

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应的资格等级。

C、焊接材料

a、焊接材料的选择

焊接母材焊接材焊丝或焊条焊剂或适用的

方法规范料规范牌号气体场所

埋弧焊Q345ER50-GH08MnAH431对接；角接

E50015定位焊；

手工焊Q345E50XX

E50016对接；角接

定位焊；

气保焊Q345HJ502-H10Mn2HlOMn2GC02(100%)

对接；角接

b、材料的烘焙和储存

焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行

烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行:

焊条药皮或焊剂类

焊条或焊剂名称使用前烘焙条件使用前存放条件

型

330—450℃；1小

焊条：SH.J507低氢型120℃

时

300—350℃；2小

焊剂：h431烧结型120℃

时

D、焊接工艺参数

a、工厂制作焊接参数

焊接条件

焊材焊接焊条(焊丝)

焊接方法焊接电流焊接电压焊接速度

牌号位置直径(mm)

(A)(V)(cm/min)

03.290—13022—248—12

平焊和

04.0130—18023—2510—18

手工焊条E50015横焊

05.0180—23024—2612—20

电弧焊E50016

立焊03.280—11022—265—8

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04.0120—15024—266—10

CO?气体平焊和01.2260—32028—3435—45

H10Mn2G

保护焊横焊

平焊04单层单道焊570—66030—3535—50

H08MnA

埋弧自平焊多层单道焊550-66035-5030—35

H431

动焊角焊角焊缝550-66030—3535—50

b、预热和层间温度

焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行:

母材厚度

母材牌号

t<20mm20<t<36mm36<t<60mm>60mm

Q345B不要求>100℃>100℃>150℃

I、接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大

于230℃。

II、接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的

预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。

IIL预热时、焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区

域为被焊接接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。

IV、预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。

V、当环境温度（或母材表面温度）低于0C（当板厚大于30mm

时为5℃）而大于T8C时，不需预热的焊接接头应将接头区域的母

材预热至大于21C,焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。

c、焊接环境当处于下述情况时，不得进行焊接：

I、被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。

II、采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风

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力大于2m/s)作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。

III、焊接操作人员处于恶劣条件下时。

E、装焊工艺

a、接头的准备：

采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应光滑和无影响焊接

的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—2001规范的要求。

被焊接头区域附近母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头

的装配应符合下表要求。

序号项目名称示意简图标准公差

a+al

4—------

r\/J

1-5°<al<+5°

坡口角度-2.5°<al<+2.5°

(a+al)

a+al

D

2

坡口钝边z

二f+fi-1<fl<+1

(f+fl)T-

31：对接：

(二*0<Rl<1.0mm

3R+R1

根部间隙

!-2：T接:

(R+R1)

/

0<Rl<1.0mm

-

R+R1

搭接长度L+L1

-5<L1<+5mm

4(L+L1)1<—H

1-1.0<Rl<+1.0mm

搭接间隙1

0.R+Rl

(R+R1)1

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4<tW8；SWLO

5对接错边量8<t20；SW2.0

(S)4t20<tW40；SWt/10,但左3.0

t>40；SWt/10,但才4.0

b、定位焊

I、定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝

的要求相同。

II、定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊,

弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。

IIL定位焊尺寸参见下表要求执行。

母材厚度定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距

(mm)手工焊自动、半自动(mm)

t<2040—5050—60300—400

20<t<4050—6050—60300—400

t>4050—6060—70300—400

IV、定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3,且不大于

8mm,但不应小于4mmo

V、定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新

焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。

c、引弧和熄弧板

重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材

料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动一50X30

X6mm；自动焊一100X50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。

d、焊缝清理及处理

I、多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的

焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。

II、从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始

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焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完

整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。

IIL每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表

面的宽度。

IV、同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注

意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。

V、加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄

弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。

VI、焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。

e、工艺的选用

I、不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。

II、不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工

艺要求，焊材应按强度较低材料选配。

f、变形的控制

I、下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预

置焊接反变形。

II、装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的

要求；

IIL使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。

IV、在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的

方式施焊。

g、焊后处理

I、焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工

自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的

焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。

II、对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格

后，在焊缝附近打上焊工的钢印。

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IIL外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样

的光洁度。

F、零星铸钢件技术

a、概况:

参照德国规范DIN17182,材质参照GS-20Mn5,屈服强度2300MPa、

抗拉强度500〜600MPa,延伸率24%；铸钢件内部曲面相交处应避免

锐角，每个铸钢件均有化学成分、物理性能的光谱检查及探伤报告，

严禁铸钢件内有夹渣、气孔、微裂缝存在，保证与Q235、Q345钢材

均有良好的焊接性能；复杂铸钢件节点应进行必要的有限元分析和典

型节点试验；铸钢件节点与钢构件连接处应通过机械加工，使铸钢件

的精度满足连接的要求；铸钢件须经超声波探伤检验，并符合《铸钢

件超声波探伤及质量评级标准》(GB7233-87)中二级的有关规定；铸

钢件表面粗糙度应不大于6.3umo

b、焊接工艺

1、焊接方法和焊接材料的选择

考虑到现场的可操作性和施工进度要求，采用手工电弧焊与C02

气体保护焊丝选用HOSMn2SiAo焊材和母材的化学成分见下表，机械

性能见下表。

焊材和母材的化学成分表(％)

材料名称CMnSiNiFSCuCr

E50160.120.900.60—0.0350.035——

H08Mn2SiAW0.111.80-2.100.65-0.95<0.30W0.03WO.03——

Q345BW0.201.00-1.60<0.55—<0.04WO.04——

铸钢0.15-0.201.0-1.300.20-0.60<0.40<0.03WO.03——

焊材和母材的机械性能表：

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材料名称8b(Mpa)8c(Mpa)8(%)冲击功（J）

E501649040022247(-20℃)

ER49-149037220247(室温)

Q345BW470234521234(-20℃)

铸钢W450N23022240（室温）

n、焊接工艺评定试验

为了取得更多的试验数据，进行两种不同形式的焊接工艺试验。

铸钢件节点与钢构件连接处均开坡口的x型坡口，反面清根双面

焊接；

铸钢件不开坡口，钢构件开K型坡口，反面清根双面焊接；

焊接方法均采用手工电弧焊与co2气体保护焊相结合的焊接方法,

预热150C,焊后保温5小时工冷至室温后进行UT探伤和力学性能

试验检测。

根据焊接工艺试验结果，确定铸钢件与钢构件焊接工艺。

III、根据规范要求宜采用

铸钢母材不开坡口，减少与焊接材料的接触面积，减少其粗大的

晶体向焊缝区渗透。

打底焊接采用手工电弧焊，直流反接，焊材选用E5016焊条。中

间层和盖面层采用CO2气体保护焊接，焊丝选用H08Mn2SiAo

焊前用电炉板对焊接部位及两侧不小于150mm范围内进行预热,

温度控制在120℃-150℃,保证构件内外侧预热温度相同。

焊后立即用石棉布包裹并加热至200℃〜300C,保温5小时。

c、现场铸钢件焊接

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现场由于场地开阔，为保证铸钢件焊接时不受风力影响，在现场

搭设专用的焊接工棚。

焊接前用超声波探伤仪对铸钢件焊接部位进行检测，检测合格或

修补合格后方可将铸钢件与钢构件点焊连接，连接后用电炉板对铸钢

件和钢构件进行预热，预热范围为焊缝两侧各300mm。加热到90℃〜

100℃左右，停止加热15分钟(实际试验后确定)，以便于热量向母

材内部传递，使母材内芯与表面温度接近，用测温计测量各向温度基

本一致，再继续加热至120℃〜150℃。预热温度达到后，立即用双

数焊工对焊缝进行手工电弧焊接，焊接采用直流反接法对称同方向施

工。第一道焊接时取小电流，小直径焊条慢速焊接打底，焊接至1/3

厚度时采用CO2气体保护焊，焊接工艺参数见下表：

焊材规格(mm)电流(A)电压(V)备注

E5016@3.290-10025-30打底焊

E5016*4.0140-16025-30中间层

H08Mn2SiA250-28028-35中间层、盖面焊

中间层焊接时每一层焊缝，用风铲进行振动敲渣，在清渣的同时

通过振动击打，可消除部分焊接应力，焊接过程中确保焊接层间温度

不低于预热温度，由测温仪监控测量，焊接结束后立即用石棉布包裹

保温，并加热至200℃〜300C,然后保温5小时。

G、焊缝质量要求

a、焊缝外观质量

所有焊缝均应进行外观检查。

b、焊接质量检验等级、无损检测要求

一级焊缝：需疲劳计算构件上的作用力垂直于焊缝长度方向的横

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向对接受拉焊缝或T形对接与角接组合受拉焊缝、无需疲劳计算构件

上的凡要求与母材等强度的对接受拉焊缝。100%超声波探伤，评定等

级II,检验等级B级。

二级焊缝：除一级焊缝外的全熔透焊缝。20%超声波探伤，评定

等级ffl,检验等级B级。

三级焊缝：为上述一、二级之外的角焊缝或部分焊透的对接与角

接组合焊缝。不要求超声波探伤。

所有焊缝应作100%外观检查，其检查标准按本说明提出的焊缝

质量等级，按《钢规》及《钢结构工程施工质量验收规范》要求进行，

当上述检查发生疑问时须进行着色渗透探伤或磁粉探伤的复检。

超声波探伤的方法及评定标准均按照《钢焊缝手工超声波探伤方

法和探伤结果分级》（GB11345）进行。其中比例，对工厂制作焊缝

为每条焊缝长度的百分数，对现场安装焊缝应为同一类型、同一施焊

条件的焊缝条数的百分数。探伤长度不应小于200mm0厚度小于8mm

的钢材的对接焊缝，不应采用超声波探伤。

超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其方法及

评定标准均按照《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）

进行。

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序号检查内容容许公差

b<20；

一级0.5(CW2.0mm

二级0.5<C<2.5mm

1对接焊三级0.54CW3.5mm

焊缝加强高

(C)b220；

一级0.5<C<3.0mm

二级0.5KCW3.5mm

三级0WCW3.5mm

hr<6

0<Ah<1.5mm

贴角焊缝焊脚

0<C<1.5mm

尺寸(hr+Ah)

hf>6

0<Ah<3.0mm

和焊缝余高(C)

0<C<3.0mm

ht+Ah

T接坡口焊缝AS=t/4,但X0mm

加强高(AS)

一级焊缝：不允许

4二级焊缝：

>0.5mm深度的咬边，累积总长

焊缝咬边

度不得超过焊缝长度的10%.

(e)

三级焊缝：

>0.5mm深度的咬边，累积总长

度不得超过焊缝长度的20%.

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序号检查内容图例容许公差

5

表面裂缝不允许

一级和二级焊缝:不允许

表面气孔及密集

6三级焊缝:直径W1.0mm的气孔

气孔

在100mm范围内不超过5个

一级和二级焊缝：

d<0.It但*2.0mm

7焊缝错边

——rA-^―三级焊缝：

d<0.15t但43.0mm

8焊缝过溢

所有焊缝：

(0)

0>90°

9表面焊接飞溅所有焊缝：不允许

电弧擦伤,焊瘤，所有焊缝：

10

表面夹渣不允许

探伤标准

超声波探伤按GB11345-89要求检验；

低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；

局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两

端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%,且不小于200mm

如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。

c、焊接缺陷的修复

裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走

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向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。

焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。

夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。

焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。

补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊

缝的原预热温度提高50℃。

因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫

正，低合金钢加热区的温度不应大于850C,严禁用水进行急冷。

d、焊接工艺评定

正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规

范按照《建筑结构焊接规程JGJ81—91》和《钢制压力容器焊接工艺

评定》的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师

进行见证，评定结果报设计部门和总承包项目部认可合格后，制定生

产施工焊接用的正式焊接工艺。

9）、箱型梁、H型钢制作工艺

A、下料

I、按照批准的深化设计加工图，用数控装置制作样板，样板检

查合格后划线；

II、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁，并预

留焊接收缩余量和切割加工余量；

IIL用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材；

IV、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物；

V、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外

观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20%

且不少于200mm,合格后焊缝磨平，以备拼装；

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VI、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一

编号、合理堆放备拼装；

B、箱型梁拼装

a、组装前沿焊缝边缘每边50mm范围内铁锈、毛刺、污垢等应清

除干净；

c、根据构件端面尺寸分别调整胎架；

d、在装配基准板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记；

e、组装采用一个方向装配，相邻板件拼接缝的间距应大于300mm；

f、考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm预留收缩量，

长度方向按总长的3%。预留收缩量；

g、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间

隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力；

h、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm,

焊缝长度应不小于50nlm,定位焊应由持证焊工施焊；

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i、箱型梁必须待隔板角