箱涵施工施工方法

5.1工艺流程图 25.2基槽开挖施工 25.3地基处理 45.4基础垫层施工 45.5钢筋施工 55.6模板施工 85.7混凝土浇筑 135.8变形缝做法 145.9涵背回填 165.10顺接渠道 175.1工艺流程图图5.1-1箱涵施工工艺流程图5.2基槽开挖施工1、施工测量1）施工放样在施工放样前，应对测量放样的数据进行计算，导线点进行复核，复核正确无误后才能进行放样。放样采用全站仪进行。2）高程测量根据高程控制网系统，对支架系统结构物的高程进行测量，控制结构物的高程在规范允许范内。2、基坑开挖及护坡施工    1）基础土方开挖：箱涵基础土方采用2台反铲挖掘机进行开挖，为自卸汽车运输，两侧边坡开挖坡度为1:1。反铲在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，反铲在开挖时，应预留20cm厚的土进行人工清理。2）地基承载力不得低于300KPa，开挖完成后进行地基承载力检测。箱涵的基底地基土承载力检测，采用平板荷载实验法或者静力触探法，检测合格后方可进行下步施工，否则应进行换土或其他加固措施。3、基坑开挖要求1）开挖过程中，开挖的基础土方应及时运出至指定弃土场。2）随时检查标高，以防超挖。3）对于开挖好的基坑，对边坡应及时检查，并对边坡作好防护，保证基坑边坡的稳定，且利于基坑的排水，基坑排水采用集水明排，基坑底开挖两条50cm×50cm排水沟，在基槽西侧开挖集水坑，集水坑大小3m×2m×1m,收集基坑渗水，采用抽水泵24h抽水。4）基坑开挖至设计基底标高或实际的持力层位置后，质量工程师和现场技术员应及时对基坑进行自检（包括基底标高、平面位置和基底承载力等），再会同监理工程师对基坑进行检查。当基地土质出现软硬不均时，应及时通知上级部门进行处理。图5.2-1基槽开挖断面图5.3地基处理箱涵坐落在地基层上，地基承载力不得低于300KPa，应采用级配砂砾进行换填，换填深度为2m。1、上料1）在选定的土场由挖机或装载机装料，15m³自卸车运料，并由装载机平料，个别地段考虑用人工铺料。2）严格控制取土地点，在甲方指定料场取土.取土时因揭去表面50cm腐殖土，戈壁料的含泥量因不大于5%。3）铺料时应控制铺土厚度和土块的粒径的最大尺寸，厚度控制在30cm，土块的粒径限制在10cm内。4）铺料时要均匀铺料，填土宽度应超出设计边线30cm以上。2、推平土方由推土机大致整平后采用装载机及刮路机与人工配合进行往复整平至平顺，填层虚铺厚度控制在30cm，每层压实厚度25cm。3、填料含水量调整填料均需进行含水量调整，碾压前必须使填料含水量满足碾压密实所需的最佳含水量范围，这是土方填筑施工质量控制的关键环节。当含水量过大时，填料采用装载机翻晒，反复进行，直至含水量达到要求。根据类似工程施工经验，每增翻一遍可降低含水量0.5～1%，对含水量适中的填料，尽量缩短施工作业时间，确保填料在碾压结束前含水量要求。含水量过小的填料采用洒水车洒水进行补充，然后拌和均匀，及时碾压以避免水分流失。4、压实作业本次压实作业主要采用18t振动压路机，填土虚铺厚度30cm，根据以往施工经验，静压2遍，振动压实3遍便可满足要求。压路机行驶速度控制在5km/h。5.4基础垫层施工地基检测合格经监理工程师验收合格后，及时浇筑C20垫层混凝土，厚度为10cm，宽度为箱涵洞身四周各延伸10cm。5.5钢筋施工1、工艺流程原材料进场→取样送检→钢筋翻样→钢筋加工→钢筋连接→钢筋安装→检查验收2、钢筋检测验收钢筋进场后同厂家、同牌号、同规格每60t为一验收批，不足60t也按一批计算。1）钢筋外观检验对进场的钢筋，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和污漆等，钢筋端头必须保证平直无弯曲。钢筋表面的凸块不允许超过螺纹的高度。2）钢筋性能检验（1）力学性能的检验每一验收批取一组试件5根（质量偏差5根、拉伸2根、弯曲2根），取样时从同一验收批中任选的两根钢筋中切取试样，切取试件时，从每根钢筋端部先截去50cm，然后再截取两根，一根做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率），另一根做弯曲试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍的试样，对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收，对不合格产品给与封存和退货内部做好记录，严禁用于工程。（2）化学性能的检验对化学成分不合格或加工中发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常，对该批钢筋有怀疑的以及进口钢筋等必须进行化学成分检验。（3）钢筋可焊性试验及工艺检测钢筋工程在施工之前应根据施工条件进行试焊。对于机械连接接头，在正式连接前，需进行工艺检测。3、钢筋加工1）钢筋加工工艺流程：钢筋除锈→钢机切断→钢筋加工成型2）钢筋复检合格后，配料单无审核人员签字，严禁加工。3）产品标识：对原材料、半成品以标牌、标签等进行标识。标牌上应注明物资名称、规格型号、数量、检验和试验状态。检验和试验状态分为待检、已检待定、合格和不合格四种。标签上应注明使用部位、规格、尺寸、数量等。4）要严格按照施工图纸要求、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015和混凝土结构施工图平面表示方法制图规则和构造详图16G101－1的要求进行配筋。5）现场建立严格的钢筋加工生产、安全管理制度，并制定切实可行的钢筋回收及降耗措施，同时成品钢筋进行严格的标识、记录及防污措施。6）钢筋加工的一般要求：（1）钢筋除锈可采用钢丝刷手工除锈。除锈过程中如发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。（2）钢筋调直后应平直，且局部无弯曲。（3）钢筋切断时，应根据不同长度搭接，统筹安排，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。钢筋切断时，避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板。在切断工程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，及时向质量部、技术部反映，以制定措施。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，长度允许偏差±10mm。（4）钢筋弯曲前，应计算好起弯点的位置，在钢筋上画好线，进行准确的弯曲成型。钢筋弯曲成型后，弯曲点不得有裂缝，Ⅲ级钢筋不得反复弯折。（5）Ⅲ级钢筋末端需做90°或135°弯折时，弯曲直径不宜小于钢筋直径的5倍，平直部分长度按图纸设计要求。（6）箍筋弯钩的弯折角度均为135°，弯钩平直部分的长度对一般结构构件不应小于箍筋直径的10倍。（7）钢筋切割:采用钢筋切断机及砂轮切割机进行切断，切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径＜20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。（8）箍筋加工:为了保证箍筋加工的准确性,箍筋在加工机具的操作平台上用角钢焊出65°、90°及弯钩平直长度控制线，加工完后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准。表5.5-1钢筋加工的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋沿长度方向的净尺寸±10弯起钢筋的弯起位置±20箍筋外廓尺寸±54、钢筋安装1）施工准备及基本方法（1）核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单相符；如有错漏，应纠正增补。钢筋保护层均采用垫块和水泥撑来保证。（2）墙、柱插筋采用定位筋和梯子筋固定。定位筋和梯子筋加工尺寸必须准确，定位筋和梯子筋拆除后要立即清理干净，校正尺寸，偏差较大的严禁使用。（3）直径≤12mm钢筋采用22号铁丝绑扎，直径＞12mm钢筋采用20号铁丝绑扎。2）钢筋摆放位置线的标定在混凝土垫层上放出侧墙位置线，并标出底板钢筋以及墙插筋位置线，底板钢筋位置线用至少两个粉笔点来标识，墙插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。底板筋绑扎完以后，在其上（用红漆标点标识）放出侧墙位置线（控制插筋）。顶板钢筋摆放线（位置线和标高线）在顶板模板四周标出。3）钢筋绑扎（1）作业条件：钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。弹好墙身、洞口位置线，并将预留钢筋处的松散混凝土剔凿干净。（1）施工工艺将墙钢筋调整到位，满足保护层的要求，保证墙体钢筋垂直，不歪斜、不倾倒。绑扎墙体钢筋：一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。为保持两排钢筋的相对距离及保护层的厚度，采用绑扎定位钢筋的方法，根据水平分布筋间距和墙体厚度在本层顶板下5cm和底板上5cm处焊接好定位钢筋（2倍竖筋间距，长度同墙宽），并画好竖筋分档标志，墙体水平钢筋和竖筋的起始位置应距楼板面和暗柱边缘不大于50mm。墙体竖筋绑扎完毕后，绑扎墙体水平钢筋，水平钢筋为Φ14mmHRB400E钢筋，间距依据竖向定位钢筋网梯拉通线进行绑扎，水平筋端头做90°弯钩。扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。绑扎撑筋：当双排钢筋间距不能保证时，绑扎间距支撑筋或拉筋，以固定钢筋间距。支撑筋用Φ12mmHRB400E钢筋制作，水平和竖向间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。合模前在墙体钢筋上安放同强度等级的水泥撑，间距800，梅花型布置，保证钢筋保护层厚度及墙体宽度。调整钢筋：合模前对伸出的竖向钢筋应进行调整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。5.6模板施工1、施工工艺底板及导墙施工工艺流程：定位放线→防水施工→导墙模板安装加固→模板验收→混凝土浇筑→拆除模板侧墙、顶板模板施工工艺流程：放支撑杆件点位线→搭设支撑体系→主、次背楞安装→安装模板加固→模板验收→混凝土浇筑→拆除模板2、模板支设1）底板及导墙模板底板模板采用15mm厚木胶合板，加固采用外撑内拉方式，底板外侧模板次愣采用40mm×90mm×2.5mm方木，间距250mm，主愣采用双拼48.3mm×3.6mm钢管,间距450mm。模板外侧设置1道钢管斜向顶撑支撑在基坑壁上，间距1.2m，支撑基坑壁端设置垫木。主愣伸出导墙顶部，每间隔900mm使用横向拉杆锁死。设置两道三段式止水螺杆，外侧模板顶部以下225mm处设置一道与内侧模板对拉，内底部采用φ14定位钢筋支撑，与底板主筋点焊加固，间距900mm。图5.6-1底板导墙模板支设示意图2）壁板模板壁板模板采用15mm厚木胶合板，加固采用外撑内拉方式，模板次愣采用40mm×90mm×2.5mm方木，间距200mm，主愣采用双拼48.3mm×3.6mm钢管,间距450mm。对拉螺杆采用三段式止水螺栓，竖向间距450mm，水平间距450mm。模板外侧设置1道钢管斜向顶撑支撑在基坑壁上，同时与外架紧密连接，间距6m，支撑基坑壁端设置垫木。底板水平中心位置预埋φ16钢筋，伸出底板50mm，设置60°钢管斜撑支撑壁板内模，预埋钢筋在底板二次浇筑时直接埋入混凝土内，在壁板钢筋骨架内沿上下、左右每隔1m放置等壁厚的混凝土顶撑顶住模板，防止壁体厚度与钢筋保护层厚度不足。模板拼缝处单独添加木方，用铁钉进行加固，防止拼缝处漏浆。图5.6-2壁板、顶板模板支设示意图3）顶板模板顶板模板采用15mm厚木胶合板，模板次愣采用40mm×90mm×2.5mm方木，间距300mm，主愣采用双拼48.3mm×3.6mm钢管,间距900mm。支撑体系采用φ48.3×3.6钢管式脚手架支撑。支架搭设高度为2.5m，立杆的纵距0.9m，立杆的横距0.6m，每隔5m加设剪刀撑；扫地杆距地面高度200mm，立杆伸出顶层水平杆长度650mm，水平杆步距1000mm。在立杆底部放置木垫板或底座，顶托伸出长度不超过300mm。在做完一流水段顶板，待混凝土强度达到设计要求后，支架与模板周转至下一段。设计简图如下：图5.6-3顶板模板设计平面图图5.6-4顶板模板设计立面图4）腋角模板下腋角采用木胶合板加工，模板顶部以下225mm处设置一道φ14止水螺杆与底板外侧模板对拉。腋角底部支撑采用两道φ14定位钢筋，定位钢筋顶面标高为底板顶标高下20mm，竖向定位钢筋水平位置为内模底右边缘，伸入底板下层钢筋。水平定位筋、竖向定位筋、底板主筋互相在相交处采用点焊加强定位筋的稳固性，竖向定位筋焊接时稍向腋角倾斜，定位筋每隔900mm一道。上腋角采用15mm厚木胶合板，每间隔1.8m设一道斜向顶撑连接满堂架。图5.6-5腋角模板支设示意图3、注意事项：1）模板接缝要严密，不得漏浆。2）模板内的杂物应清理干净，并且与砼的接触面应涂刷不影响结构性能和外观装饰的隔离剂。3）模板安装允许偏差为：轴线位置为5mm；底模上表面标高为±10mm；相邻两板表面高低差为2mm；表面平整度为10mm。4）模板的拆除，墙模板的拆除，应在砼强度能保证其表面及棱角，不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。具体时间由现场据实掌握。5）拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆墙模板，后拆顶板模板。4、拆模要求1）拆除顺序遵循先支后拆，自上而下，先非承重后承重部位的原则。一般顺序为；解除支撑→松开紧固螺栓→撬动松动模板→人工拆开模板→模板清理→施工垃圾清理。2）拆除条件（1）常温下，拆模时墙模板混凝土强度必须保证拆模时砼棱角不被损坏，表面不出现粘模现象。模板在混凝土浇筑完成12小时以上后，混凝土强度大于1.2MPa用撬棍撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板运走。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板。（2）板底模拆除现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，当设计无要求时，应符合下列规定：侧模在混凝土强度能够保证其表面及棱角不因拆除模板而受破坏后，方可拆除。底模在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除。5.7混凝土浇筑1、砼施工，箱涵洞身砼强度等级为C35高性能混凝土。砼分两次浇注，先浇筑底板及导墙砼，后浇注墙身和顶板砼，在底板顶以上500mm处设施工缝。先浇注底板和500mm高的墙身，后浇注墙身和顶板砼。养护3d后，拆除外模板。在第二次浇筑砼前人工凿除口表面的水泥砂浆和松散层后，均匀铺一层2cm厚的同级配水泥砂浆作接浆处理，使接缝紧密结合。2、侧墙砼以50cm的层厚逐层浇注。混合料从一端向另一端均匀地送入模板中，定人定位用插入式振动棒振捣。每层均按先边墙，后中墙，再另一边墙的顺序，依次轮流浇注振捣。3、侧墙浇注完成后，接着浇注顶板砼。从一端向另一端一次浇注成形。4、在顶板最后一道收浆后12h内，采用麻袋、草毡覆盖，养护14d后拆除模板。5、沉降缝的处理，洞身每隔15m设置一道沉降缝，缝内填以聚苯乙烯泡沫板，在模板支设的同时，沉降缝即要开始施工。6、混凝土浇筑完毕后，应对混凝土进行养护措施，考虑工期计划混凝土浇筑安排在初冬低温期，应加强混凝土养护措施，新浇构件混凝土表面应先铺一层塑料布防止热量过快散失，延缓混凝土的冷却速度同时达到保水作用，然后再铺一层毛毡。对于构件的边棱、端部和凸角要特别加强保温，新浇混凝土与已硬化混凝土连接处应及时加设保温被等保温措施。应将混凝土结构外露部分全部覆盖，并保持塑料布内有凝结水。以上每道工序完工后均需检验并经报验合格方可进行下一道工序的工作。7、检查验收，结构砼的强度等级必须符合设计要求。混凝土箱涵外观必须符合设计要求。施工拆模后由质量科协同监理单位对箱涵混凝土质量进行验收。现浇混凝土不得有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，各部位结构尺寸满足设计要求。8、半成品保护：施工中，不得用重物冲击模板。侧模板应在砼强度能保证其棱角和表面不受损伤时方可拆除。砼浇筑完后，待其强度达到1.2MPa以上，方可在其上进行下一道工序的施工。应按设计要求预留孔洞或埋设螺栓和预埋铁件，不得以后凿洞埋设。5.8变形缝做法涵洞(基础和墙身)沉降缝处两端面应竖直、平整、上下不得交错。填缝料应具有弹性和不透水性，并应填塞紧密。沉降缝宽度为3cm。主体结构纵向侧墙设置水平施工缝，施工缝内预埋镀锌止水钢板。5.8-1水平施工缝构造大样图变形缝宽度为30mm，采用300×Φ10（内径）×8mm中埋式钢边橡胶止水带，止水带接缝应设置在侧墙较高的位置上，不得设置在结构转角处，接头采用热压焊接，止水带设置时，应采用细铁丝固定于专用的钢筋夹或主筋上，顶、底板中形成止水带与水平夹角为15°的盆形，以避免止水带下形成气泡。钢边橡胶止水带接头分为“一”字型接头形式，主要施工方法如下：1、将钢边橡胶止水带接头进行切口，切口长度应控制在8cm左右，将切口长度范围内的橡胶全部清除为宜，如下图所示；5.8-2止水带焊前接头处理2、采用角磨机或钢刷清除接头处杂物并打磨平顺；3、每个搭接头准备生胶片共三片，厚度为1cm，其中两片长度比缝宽长2-3cm，宽度确保与钢边搭接1-2cm为宜，另一片宽度、长度同搭接缝；4、钢边搭接长度控制在5cm左右，单侧两排三个铆钉连接；5.8-3止水带焊接搭接示意图5、采用钢丝刷清理热熔焊机；6、涂刷粘结剂:涂刷范围为生胶片与钢边搭接宽度，粘胶刷涂完成后待基本凝固后方可进入硫化操作；7、热熔化焊机可提前预热，将止水带放入夹具中，填塞生胶片，夹具安装完成后，进行加热熔化，加热温度控制在135°-145°之间，持续时间15-20min,过程中夹具螺栓应进行再次紧固；8、硫化完成切断电源后应等焊接接头基本冷确后再拆除夹具，防止接头气泡、鼓包现象；9、十字接头预留下一循环钢边长度搭接长度2-3m,以保证后续钢边止水带满足在地面或作业平台上硫化焊接。5.8-4止水带焊接变形缝内填塞聚苯乙烯泡沫塑料板，边口处采用2cm厚聚硫密封胶密封胶嵌缝。图5.8-5沉降缝构造图5.9涵背回填1、填料控制。严格选用内摩擦角较大的透水性材料如碎石土、石渣等，其最大粒径控制在15cm以内。选用的材料必须经试验合格且经监理试验、路基工程师批准，方可填筑,中途不得私自换用。2、洞身在回填时应在相对两侧或者四周进行同时回填，其标高应基