生物质热电厂项目 投标方案（技术方案）

生物质热电厂项目投标文件（技术方案）投标方案投标人名称：****有限责任公司地址：****号二楼联系人：****1第一章工程概况简述、工程特点分析、工程实施条件……41.1.工程概况简述 41.2.工程特点分析 51.3.工程实施条件 7第二章施工部署及平面布置 82.1.设立项目部 82.2.合理安排施工顺序 92.3.工期安排及进度控制 2.4.质量目标及预控 2.5.安全与文明管理 2.6.施工现场布置说明 2.7.临时用地表 第三章施工方案及主要技术措施 3.1.75T/H锅炉安装方案 3.2.75r/H锅炉焊接方案 3.3.汽轮发电机组安装工艺 663.4.电气安装方案 3.5.热控安装方案 3.6.试运组织计划方案 第四章施工工期、进度计划及保证措施 4.1.施工工期 24.2.里程碑进度计划 4.3.施工综合进度计划 4.4.工期保证的措施 第五章质量目标及保证措施 5.1.质量目标 5.2.质量管理体系及主要职责 5.3.质量管理的措施 5.4.质量管理及检验标准执行主要质量标准、规范1825.5.质量保证技术措施 5.6.质量保证计划大纲 第六章项目班子组成情况 6.1.施工现场的组织管理制度 6.2.组织机构图 6.3.劳动力配备计划 第七章劳动力配备计划 7.1.用于本工程施工设备 7.2.用于本工程检测设备、仪器 第八章安全生产与文明施工措施 2108.1.安全施工目标 8.2.安全施工文明施工体系图 8.3.安全技术措施 8.4.施工保证措施 第九章扬尘治理措施 23139.2.管理组织 9.3.治理措施 9.4.冬季施工措施 9.5.雨季施工措施 9.6.夏季施工措施 9.7.地下管线及其他设施的保护措施 4第一章工程概况简述、工程特点分析、工程实施条件机和管道(不含防腐、保温和油漆);电气设备、热工仪表、煤泥吹灰设备、气力输灰设备(含空气压缩设备),锅炉吹灰5、施工工期：总工期为250日历日。5自动控制、化水、煤运、水工等系统，设计交叉节点多，设计可能出现遗漏、偏差、不全等问题。由此可能对工程施工造成延误，对此应作好思想准备。(3)本工程由于整个施工周期大部分在夏.秋.(1)本工程为平原地带，建构物抗震设防为7度。(2)夏季气温较高，气候干燥、多风，降水量相对较多。(1)本工程为机电设备安装工程。(2)锅炉为XX锅炉厂生产的2台75t/h流化床煤泥锅(3)汽机为南汽生产的25MW抽凝式汽轮发电机。(4)发电机为南汽生产的15MW发电机。(1)质量要求高，本工程为特种设备安装工程，涉及锅炉、管道、压力容器以及电力设施。(2)工期要求在250天达到正常发电供汽条件，工期相6(3)由于本工程与土建工程同时展开，故交叉作业多；本工程中施工人员及机械装备投入多、专业交叉多，施工中必须采用一定的隔离及协调措施，做到有利有序，确保全面顺利展开。(4)本工程在锅炉安装时高空作业多，应充分考虑施工期间的高空作业安全工作。(5)大件吊装多，安装高度较高，具有一定的难度。(6)本工程在夏季、秋季和冬季施工，气候干燥、多风，冬季施工中应做好防冻、防滑措施，夏季施工时应注意做好7(3)为保证正常施工，开工后我方在施工区自行布管、(4)施工中临建设施予以综合考虑。(5)在施工过程中，应注意保护环境，做好卫生工作。8为保证工程进度和施工质量，并提高各工种的配合，我们将组建一支具有丰富同类施工经验、思想作风过硬、善打硬仗的项目部，委派一名具有丰富经验的项目经理，实行项目经理负责制，调派技术素质较好的施工队伍，投入到本次工程中来。我公司将真诚地愿意建设单位提供最优质的服务，在此树立良好的企业形象。施工现场组织管理网络如下：后勤保障组后勤保障组材料供应组机械设备组附属系统施工组陆金虎电气仪表施工组狄建锦汽机施工组锅炉施工组童锁华史利锋史文亮杨卫青姜红琴9科学合理地安排施工程序是保证工程质量及工期的重基础验收→钢架安装→汽包吊装→受热面安装→水压试验→筑炉保温→冷态调试→烘煮炉→冲管→安全阀调整基础处理→垫铁布置→汽轮机定子安装→穿转子→扣大盖→辅机管道安装→发电机安装→油循环→冷态调试→主变安装→厂用电系统安装→倒送电→发电系统安装2.3.工期安排及进度控制1、总目标：总工期为250日历日。业主提供的设备及材料必须满足施工进度要求；其它单位施工项目必须满足总工期目标。(1)为保证工程按计划工期顺利完成，要从施工组织、材料供应、技术措施的采取、人员的调配、各专业施工的配合等方面做好工作，避免出现窝工、怠工等现象，以免影响(2)设立专门奖励基金，作为工期考核标准，奖快罚(3)必须加强质量与安全控制，确保无任何质量与重2.1充分利用电厂有利条件和空间，所有临建设施从简2.2现场临时设置布设满足施工要求，并有利于正常组2.3科学确定施工区域和场地面积，减少各专业工种之3.1在炉后设立设备材料堆场，占地面积约400平方米。3.2设置一钢架拼装平台，占地面积约200平方米。3.3在1号炉左侧设置一制作平台，占地面积约100平3.4在厂区内设生活区、休息室、办公室、材料库、检验室、工具房等，用地约500平方米。3.5现场施工道路尽可能利用电厂正式道路，并与其相料倒运。炉北侧及西侧留吊装设备作业通道。5.1本工程施工用电划分为生活及办公区用电、施工作业区用电。施工电源由厂区原有厂用电系统低压配电室来，从低压配电室的出线通过直埋电缆输送到各区域分配电箱。5.2在各施工用电区域内配置就地配电箱，从低压配电室引至各就地配电箱的电缆选用1KV交联聚乙烯绝缘钢带铠装电缆直埋敷设，过道路及沟道用钢管保护，就地配电箱内出线开关配置三相四线漏电保护开关。5.3移动式用电设备电源引接线采用橡皮软电缆连接。区域的用水情况，另外敷设支管。7.1主要有氧气、乙炔、氩气、压缩空气。7.2氧气、乙炔、氩气采用瓶装成品供应，压缩空气因用量少，不设压缩空气站，用1台移动式空压机，按使用地用移动电话4部，全球通移动通信电话3部。用途面积位置需用时间办公生活区、库房锅炉房北侧开工至竣工钢架拼装平台1号炉基础东侧钢架组合至吊装结束制作平台2号炉北侧制作至组合结束设备材料堆放区由甲方指定开工至竣工合计第三章施工方案及主要技术措施2、本方案适用于75t/h锅炉安装工程。2、劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》[1996]276号4、《压力容器安全监督规程》劳锅字(1990)8号8、《电力基本建设热力设备化学监督导则》9、《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组厂焊接篇)DL—5007—92厂化学篇)DLJ58—81油点火、干式出渣、气力除灰方式，运转层设于7米层。的方针，严格按照规程、规范施工，故编制了《75t/h安装施工工艺标准》,对于国家及监察部门要求，则按新的现场条件较差(狭小),起重设备主要采用汽车吊，在现“三级”验收的基础上，根据各工序中的程度不同，分经监理单位、建设单位主管人员到现场进行复核验收合定要由当地锅检部门代表、建设单位及监理单位主管人钢架安装H锅炉基础验钢架安装H锅炉基础验考试H本体水压炉墙烘煮汽包内部装置试验H砌筑H炉W恢复W附属设附属设备安装24小时运行W24小时运行W锅炉责任工程师在接到图纸后，要组织专业技术人员审(2)图纸技术要求是否符合标准、规范要求；(4)图纸中有无管道相碰、遗漏和错误的地方，图纸会审由建设单位主持，参加人员：建设单位及监理单位对口技术负责人、设计人员、制造厂技术负责人、安装单位责任工程师及施工技术人员。会审中，对问题要逐条进行协商落实，且要符合规范要对于有争议的问题，可请劳动监察部门进行裁决。根据本通用工艺，结合现场情况，进行补充修改即4、焊工培训及工艺评定(参见焊接要求部分)。5、完成以上2~4三项后，应向当地锅检部门申报，得到批准后方能开工。6、由主任工程师组织施工技术负责人、质保体系、安全网络和材料供应保管人员等，带领施工班组学习图作规程操作，其他班组成员都要掌握要领。首先核实的是：施工现场是否做到了三通一平。水和2个以上的消防龙头用水。电：既要保证安全用电，又要有足够的容量，为了不影响吊装电缆埋地敷设总容量为220KW/H左右，电源最好将起重机部分与其它用电设备分开，保证起吊安全。道路：能行走100t吊车，并保证雨后行车，在有条件的地方可铺设环行道。仓库要搭设60m²左右，要求设在现场附近，便于运输，达到防火要求。职工食宿地方落实，安装用料落实。达到上述条件后，上报生产部门和施工技术负责人填写开工报告，经主任工程师批准，上报公司有关部门，经核实批准后，方可开工。1、土建单位向安装单位移交锅炉基础时，要有2、在上述资料齐全后，对基础进行复检，合格3、基础复查、划线和垫铁安装要符合《电建规DL/T5047-95》第2.2节要求。基础划线允许偏差：柱子量，顶和四周要用防火材料遮避雨、风，平台的刚平整度应符合《电建规DL/T5047-95》第3.1.5条要求。第3.1.4条执行；(7)受热面管安装前对管端检查，按《电建规》第3.1.8条执行；(8)对制造厂焊接口按《电建规DL/T5047-95》3.1.10条执行，在外观检查合格的基础上，进行断口抽样复检，按焊口数1‰且不少于2个口做射线探伤。(9)以上检查需要记录、签证、出具报告，并归厂负责处理，如果是无法处理的缺陷或处理后仍达不到规范要求，应报请安装单位总工程师和劳动监察部门批抗震级别为7度。分为3-4段且每段分片供货，高低温过热器及省煤器是单片100t汽车吊1台、25t汽车吊1台、卷扬机2台、手拉葫芦8只、钢丝绳若干。(三)现场组合：钢结构，约280m²(10×28m)。4.组合后的钢架最重组为第二组，约20.3吨。5.钢架组合允许偏差值见下表：《电建规》DL/T5047-95第2.3.4条。序号检查项目允许偏差1各立柱间距离间距的1%,且≤102各立柱间的平行度长度的1%,且≤103横梁标高土54横梁间平行度长度的1%,且≤55组合件相应对角线长度的1.5%,且≤6横梁与立柱中心线相对错位士57护板框内边与立柱中心线距离8顶板的各横梁间距9架等的垂直度长度的2%平台标高平台与立柱中心线相对位置5、锅炉钢架宽度(左右两柱中心距):7700mm6、锅炉长度(Z1至Z4柱中心距):12640mm1、现场组装工作完成后要由质保、安全部门进行一次件吊装必须符合水电部门电业安全工作规程(热力和机械部2、大件共分为30次吊装，钢架及锅筒采用100t汽车件、1*炉Z₃-Z₃组合件、1炉Z-Z水冷壁下部组件、1炉左水冷壁下部组件、1*炉右水冷壁下部组件、1炉后水冷壁下部组件、2*炉前水冷壁上部组件、丝绳做缆绳及手拉葫芦进行固定找平、找正，第2吊2°炉Z₂-Z₂组合件吊装到位后，先采用同第1吊相同的方式固定，待2组全部找正后，将Z-Z₂柱间的横梁进行连接，点焊固定。第3吊1炉Z₃-Z₃组合件及第4吊1炉Z-Z组合件的吊装固定方式同前2吊。5、钢架吊装就位的允许偏差，见下表：《电建规》DL/T5047-95第2.4.9条。表2.4.9锅炉钢构架安装允许偏差mm序号检查项目允许偏差1柱脚中心与基础划线中心2立柱标高与设计标高3各立标相互间标高差34各立柱间距离间距的1%,且≤105立柱垂直度长度的1%‰,且≤156各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5%,且≤157横梁标高8横梁平行度59护板框或桁架与立柱中心线距离顶板的各横梁间距顶板标高大板梁的垂直度立板高度的1.5%,且≤5平台标高平台与立柱中心线相对位置六.汽包施工方案一、适用范围热电厂项目安装工程。二、工程概况一130/5.29一M循环流化床锅炉及配套设备由XX锅炉厂制造的，其型号为YG-75/3.82-M10型流化床锅炉.锅筒汽水混合物由旋风分离器粗分离，顶部百叶窗进行细分离，锅筒上设有加药管、排污管以及水位表、压力表、安全阀等附件。锅筒安装于Z1柱与Z2柱之间，采用U形吊杆悬吊于顶板梁上，可自由膨胀，吊杆对称布置在锅筒两端，锅筒纵向中心线与锅炉中心线相同。1.《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)2.《火电施工质量检验及评定标准》(锅炉篇)电建质(96)号文。1.施工前应熟悉图纸、随机文件，要认真学习，并经4.吊装所需扒杆、机具经检查，符合吊装要求，随时熟悉图纸熟悉图纸→技术交底-→汽包检查内部装置拆除堆放内2.1将内部装置拆除送至指定场地堆放保管，并盖上塑2.2对汽包外观、焊接质量、汽包长度、管孔尺寸等进2.4汽包水平找正，用水平管找正汽包四点在同一水平2.5吊架与汽包组装，将U形吊杆用扒杆小钩分别吊入2.6汽包吊装必须在锅炉构架找正和固定后方可进行，中心线进行测量，安装标高应以1M标高线为准。2.7汽包和U形吊架在安装前应检查接触部位，接触角2.8汽包内部装置安装应符合下列要求：2.8.1零部件的数量不得短少。6.1进入现场施工的人员，必须正确佩带安全6.2施工前要向施工人员安全交底，上、下层6.3脚手架搭设必须稳固可靠，脚手板两端用#10镀锌铁丝绑扎牢固。6.4如遇有六级及六级以上大风或恶劣气候离地面约10cm时，应暂停起吊，并进行全面检查，确认良序号检查项目允许偏差(mm)备注1标高2纵横水平度3轴向中心位置4纵向中心线5汽包吊环与外圆接触个别间隙≤26吊挂装置工序容备注零部件检查齐全无明显伤痕、变形内部装置安装连接隔板严密不漏法兰连接严密、连接件有止退装置汽包内部清洁无尘土、锈皮、金属余屑、积水、焊接符合技术文件和图纸要求入孔门安装螺栓丝扣、法兰垫圈均涂有粉类螺栓紧固，受力均匀1.所有起重机具必须经有关人员全面检查、清洗、加油，确认合格后方可使用。2.在正式吊装前，吊装机具必须进行试吊。3.施工人员必须熟悉工机具的性能、操作规程和施工方案，方可进行施工操作。4.吊装前全面检查吊装准备情况，确认无误后方可5.吊装时，由专人负责，统一指挥，操作人员分工明确并应集中精力，准确执行口令，各操作人员密切注意各受力点的情况，发现问题及时向指挥者报告。8.整个吊装过程中所有工作人员必须严格遵守操炉顶水冷壁焊接连接，后水冷壁下部与风室水冷壁焊接连拼装后再吊装(包括刚性梁及金属构件),起吊前临时加固，地面进行拼装组合。水冷壁鳍片拼接时应先进行间段焊(断续焊),然后进行连续焊，焊接时防止水冷壁变形。在水冷冷壁焊缝应进行100%外观检查及25%无损探伤，合格后清理序号允许偏差1联箱水平度22组件对角线差3组件宽度全宽≤3000全宽>30002%,且≤154纵横中心线士105组件长度士106组件平面度7联箱间中心线垂直距离表3.3.3中的规定。逆流布置。为保证安全运行，低温过热器采用20检查基准蛇形管与联箱管口对接情况和联箱中心距蛇形进行不少于25%的X射线无损检测，并应合格。过热器组序号允许偏差1蛇形管自由端2管排间距3管排平整度4边缘管与炉墙间隙符合图纸分36排，错列布置，横向节距116mm,纵向节距60mm,由准蛇形管与联箱管口对接情况和联箱中心距蛇形管端部的位。省煤器安装中应注意检查焊缝外观质量和进行不少于序号允许偏差值(mm)1组件宽度土52组件对角线差3联箱中心距蛇形管弯头端部长度4组件边管垂直度5边缘管与炉墙间隙符合图纸接管，焊后进行全面外观检查及5%的X射线无损检测。(1)安装前的检查a)真检查空气预热器的管箱外形尺b)管板平面度每米不大于d)管箱的高度大于3m时±6mm,小于f)管箱各个侧面相应对角线偏差，当管箱高度小于3m,不大于5mm,大于3m小于5m时，不大于h)管子内部缺锈杂物清除干净，用钢(2)安装步骤a)在安装空气预热器支承横梁上，按b)采用吊装机具将空气预热器管箱自c)将管箱找正，点焊固定，复测尺寸d)按图安装管箱之间的膨胀节、连通6.焊接施工工艺(1)锅炉受热面管子的焊接工作是锅炉安装中的主要工a)焊接工作应严格执行《火力发电厂b)上岗焊工必须是经技监部门指定培c)焊工施焊部位必须在焊工持证的合d)焊工应具备良好的工艺作风，严格e)合格焊工不得担任超越项目的焊接f)焊接材料的产品质量应符合有关规g)焊接材料的性能应与母材性能的化a)管子对接的坡口面及内外壁10~b)对接管口面应与管子中心线垂直，c)焊件对口应内壁平齐，其错口值不应大于厚度的10%,且不大于1mm。d)对口偏折度，且直尺距焊缝中心e)焊口局部过大时应设法修定到规定f)管子坡口30°±5,钝边1-2,对口2.5mm氩弧焊丝，合金钢管材焊接采用牌号TIG-R3OL或有关要求烘烤，温度控制在380～400℃左右，时间2h,然后在恒温箱温度控制在100℃,恒温后施焊。i)焊接现场应采取防风、防雨措施，(3)焊接工艺a)现场焊接时环境温度允许最低碳素钢-20℃,低合金钢-10℃。c)严禁在被焊接物件表面随意引弧、d)施焊中若多层焊的接头应错开，前e)焊缝焊毕，清理飞渣，焊工自检焊(4)焊接质量检查汽锅炉安全技术监察规程》1996年276号要求进行。b)对所有管子接口焊缝进行100%外观度不大于0.5mm,管子焊缝两则咬边总长度不超过周长20%,c)按有关规范要求，对受热面管焊口进行X光射线探伤检查，探伤比例50%,Ⅱ级合格，50%超1、本炉为了保证流化床质量，布风板上均布了风砌筑前安装就位，其余部分的护板应在炉墙砌筑完工后安焊接与无损探伤按《火力发电厂焊接技术规程》DL/T2、水压试验的目的：全面检查锅炉受压部件的制造及6、接好试压临时管道(图示),临时管阀门公称压力必阀，向炉内进水。进水温度宜为20~70℃,若进水温度和室试验压力以汽包压力表为准，汽包平台上留1-2人观察即停泵，保持20分钟无压降，并无异常情况，开始降压至分钟0.3MPa以内。当压力降至接近0时，应打开所有放空(1)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；(2)水压试验后，没有发现残余变形等现象。(1)试压用的压力表不少于两只，等级不低于1.5级，(1)地面平整，道路、扶梯畅通，消防设施齐全并符合(2)锅炉辅机单机试运转结束，各种风门开关灵活；(3)所有热风管道全部接通，保温完毕；(4)锅炉仪表可以投入，汽水取样装置完(5)锅炉出渣机安装试运转结束；(6)冷态启动试验结束；(7)工业水箱可以进水，保证辅机冷却水及其它用(8)除氧水箱进水，加药系统可以投入；(9)高压给水泵试运转结束，管道冲洗合(10)锅炉及锅炉房有足够的照明，并备有事故照明；(11)锅炉房屋面做好，窗户不漏雨，脚手架拆除；(12)油泵房运转正常，有足够的燃料油；(14)锅炉排污、除灰系统和排水的沟道畅通；(15)炉墙上预留湿气排放孔；(16)通讯设备畅通。烘炉采用木柴烘炉，总计时间控制在7天，具体措施2、维持汽包正常水位，将膨胀指示器调整至零4、打开各风门开关，打开烟道开关，使烟道贯5、烘炉期间维持正常水位，打开放空阀，尽量6、烟温测点在炉膛顶部两侧上部，灰浆样品放7、烘炉第一天烟温升至50℃,第二天升至100℃,维持1天，然后，加强燃烧三天内升至200℃左右，维持1天，视取样含水率化验结果，决定烘炉时8、烘炉合格标准，灰浆含水率<7%,炉墙无异常现象。煮炉结束后，灰浆含水率小于2.5%。观火，将油枪伸入炉膛内(点火时人偏开孔门),开启给油阀，然后再缓慢开启风门调整好火焰(如一次点不着火，迅速关闭给油阀，必须重复1-3条，方能再次点火)。柴油，煮炉时间约为4天。(2)锅炉附属设备系统、上煤、燃烧设备、除灰(3)向炉内加药及取样装置已安装完毕并可投入(4)准备好足够的除盐水及煮炉药品：磷酸三钠(100%)3-5kg/M³,氢氧化钠(100%)3-5kg/M³。对锅炉进行工作压力的水压试验，以检查系统的严密三钠和100kg氢氧化钠加入临时水箱内，加入除盐水搅拌均匀，然后用临时泵打入汽包内(或直接从汽包自用汽接口加入),再向炉内补水至汽包正常水位。(1)关闭电接点水位计，锅炉点火升压，升压至0.5MPa,可冲洗水位计，同时检查各部件的情况，若无(2)继续升压至2.0-2.5MPa,排汽量为10-15%额定蒸发量，煮炉24小时；(3)煮24小时后，维持此压力，在该压力下从下1)炉水冷却到70-80℃,将水放出(可适当换水加1、吹管目的：锅炉过热器及其蒸汽管道在投入供汽之(1)所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截(2)吹洗时控制门应全开，用蓄热法吹洗时，控制门的全开时间应小于1min;(3)被吹洗系统各处的吹管系数应大于1;(4)每次吹洗终止时，过热器出口压力应不小于1MPa;(5)吹管时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不(6)吹管过程中，至少应有一次停炉冷却(时间12h以上),冷却过热器及其管道，以提高吹洗效果。5、吹洗质量标准：在被吹洗管末端的临时排汽管内装在保证吹管系数大于1的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm,且斑痕不多于8点。(1)烘、煮炉合格，做过工作压力水压试验且合格；(2)安全阀经过强度和严密性试验并解体清洗；(3)管道冲洗合格；(4)烘、煮炉时的缺陷已消除。(1)锅炉焊口、人孔、手孔及法兰等的严密性；(2)锅炉附件和全部汽水阀门的严密性；(3)汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。(1)调整目的：为了保证安全阀正常工作，以确保锅炉安全运行，必须进行安全阀调整。(2)调整压力：①调整安全阀的压力以各就地压力表为准，压力表应经校验合格，并有偏差记录，在调整值附近的偏差如大于0.5%,②过热器安全阀起座压力：工作压力*1.04=3.97MPa;③汽包安全阀起座压力：工作压力*1.06=4.45MPa;④安全阀回座压力应为起座压力的93%~96%,最小不得小于起座压力的90%。(3)调整顺序：由压力高的至压力低的。(4)调整方法：加强燃料燃烧，升温升压，升至调整压力附近时，关闭向空排汽阀，控制燃烧强度。当升压至调整压力时，如安全阀仍未动作，则打开向空排汽阀泄压至复，直至动作压力符合规范要求。(5)安全阀调整前，要采取特殊措施，保证调整人员(6)安全阀调整合格后应整理资料，办理签证，并请(1)前阶段发现的问题、缺陷已处理完毕；(2)锅炉辅机和附属系统以及燃料、给水、除灰、厂用电系统等已分部试运转合格，能满足锅炉满负荷运行的需(3)各项检查与试验工作均已完毕，各项保护能投入运(4)锅炉机组整套试运需用的热工、电气仪表与控制装(5)化学监督工作能正常运行，试运用的燃料已进行分(6)生产单位已做好生产准备工作，能满足试运工作要(3)锅炉蒸汽参数、燃烧工况等均应基本达到设计要(4)锅炉要达到断油、投高加、投电除尘、连续72小(5)汽水品质合格，自动装置投入，调节品质基本达到次启动机组，带满负荷连续运行24h后，移交生产单位进入(2)锅炉移交生产单位时应办理整套试运签证；(3)按《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发3.1本工程为二炉一机安装工程，锅炉型号为YG-75/3.82-M10型，其额定蒸发量为75t/h,锅筒工作压力为4.20MPa,过热蒸汽温度为450℃,额定蒸汽压力为3.82MPa,给水温度为170℃。组成锅炉受热面管子的材质和规格：水冷壁管材质20GB3087-99,规格φ60×5、φ32×3;省煤器管材质20GB3087-99,规格φ32×4;低温过热器管材质20GB3087-99,规格GB5310-95,规格42×3.5;顶棚过热器管材质20GB3087-99,规格φ42×3.5;悬吊管材质15CrMoGB5310-95,规格φ42×5;下降管及顶部连接管材质为20GB3087-99,规格φ133×6、φ108×4.5、φ603.2根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定，其受热面管及本体管路、主给水、主蒸汽管等的焊接规定执行，为保证受热面等的焊接质量，特制定本焊程师的主持下进行的，根据电厂锅炉的具体情况结合执行写指导焊工操作的焊接工艺指导书(焊接工艺卡),向有关人(2)焊工必须经过焊接理论知识和实际操作技能的培良好的执行焊接工艺的意识，并严格按照焊接工艺指导书5.1在钢架上采用手工电弧焊焊接；在锅炉受热5.2主蒸汽管道焊接采用手工氩弧焊封底、手工部件名称材质规格丝焊条钢架水冷壁省煤器低温过热器顶棚过热器高温过热器悬吊管主给水管部连接管主蒸管6.1钢材(包括管材、板材等)必须符合国家标准6.4钨极氩弧焊用φ2.6mm铈钨极，氩气纯度99.99%。过管径的10%,且不超过2mm。管子外径，且不少于100mm,与支吊架边缘距离至少不少于8.3.3焊接管的管子不得在焊缝上；应超过壁厚的10%,且≤1mm;8.3.8焊口的局部间隙过大时，应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内填塞焊条等物；8.3.9焊接现场应设立焊丝、焊条贮藏室及焊条烘干室,焊条的烘干和发放由专人负责；焊工按焊接工艺卡到烘干室领用指定的焊条，并放入保温筒；当天用不完的焊条送回烘干室保温箱，每名焊工都应有领用焊条的记录；8.3.10氩弧焊丝在使用前应清除油锈，必要时用化学方9.1现场焊接的环境温度允许的最低限为：9.2合金钢焊口和冬季施工应根据规范要求进行焊前焊9.3在焊口根部点焊固定时，应与正式施焊所规定的焊接材料、焊接工艺及预热温度要求相同，点焊后，应检查各个焊点的质量，如有缺陷应将有缺陷的焊缝消9.4严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接9.5管子施焊时，管内不得有穿堂风。9.6施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，多层焊缝的每层接头错开，收弧时应将熔池填满。9.8焊缝完成后应进行清理，经自检合格后在距焊缝安装冷拉口所使用的工具需待整个焊缝焊接和热处理9.10焊接参数与焊缝余高及宽度参见表焊缝余高焊缝余高差平焊其它位置平其它位置比坡口每侧增宽宽度差各组水冷壁对口时(错口值应符合规范要求),从两边向中毕后，进行100%外观检查及25%无损探伤，合格后分别吊装9.13过热器的焊接：全面焊接。焊接完毕后，进行100%外观检查及5%无损探伤，主蒸汽管的规格为φ219×8、φ273×9,材质为式焊接。焊接完毕后，进行100%外观检查及25%无损探伤，意其焊口不得设置在管子的弯曲部分。焊接完毕后，进行(1)严格按照质保体系的运行方式对焊接全过程(包括焊前检查、中间检查和焊后检查)进行检查，发现质量问题，及时处理解决，具体内容有：坡口的清理状况、焊口的组对情况、对焊接工艺指导等(工艺卡片)的(3)无损探伤以射线透照为主，必要时也可用超(4)外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检查，质保员有权向焊工提出返修。(1)焊缝外观检查的质量标准应符合《火力发电厂焊接技术技术规程》DL/T869-XX的规定或焊接工艺(2)外观检查不合格的焊缝不得进行其它检测。(3)无损探伤应执行GB3323-87标准。一、概述(1)汽轮机主体由一级双列复速级和十二级压力级组(2)在汽轮机前端的前轴承座内装有测速机构、主油缸用“猫爪”相连，在纵向以及垂直方向均有定位的膨胀滑销，以保证轴承座在膨胀时中心不变。(3)转向导叶环在顶部和底部与汽缸之间采用“I”形键固定。在拆导叶环体时，须先用工具拆去“I”形键后，方能吊起导叶环体。(4)调节汽阀为提板式，装于前汽缸上端蒸汽室内，通过杠杆与调速器的油动机相连，调节汽阀共有8只汽阀，第一和第二只汽阀相互连通的，在蒸汽参数正常时，第五只汽阀全开后，即能发出经济功率10MW,第六只汽阀全开后，即能发出额定功率12MW,在参数降低为第八只汽阀全开后，汽机仍能发出额定功率12MW。(5)本汽轮机转子与发电机转子的连接采用刚性联轴器。这种联轴器具有结构简单，工作可靠、耐用等优点。转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机传动，通过齿轮减速达到所需要的盘车速度(约5-6r/min),当主轴转速高于盘车速度时，盘车设备能自动退出工作位置。(6)前座架上和后轴承座上分别装有热膨胀指示器和相对膨胀指示器，以反映本体静子的绝对膨胀和转子的相对膨胀情况。(7)本机组的汽缸分为上、下两半，又分为前、中、后前汽缸与前轴承座采用“猫爪”结构。(8)本机组由前后座架来支承，前轴承座支承在前座架上面，并有轴向滑键与前轴承相联，确定其中心线的位置，以保证在热膨胀时的对中，本机组有二个后座架，分别布置于后汽缸的左右两侧，后座架与后汽缸结合处有圆销定位，该圆销能保证汽缸在横向膨胀时的自由，又确定了汽缸轴向膨胀的死点，此外尚有缸导板以确保在横向膨胀时的对中。(9)汽轮机轴系安装以低压转子为基准，要求低压转子后轴承轴颈处扬度为0,低压转子向前端扬起，高压转子相对低压转子找中心。(10)汽缸组合在汽机房扩建端零米层进行。低压外缸组合采用水平组合法，高中压外缸与中压排汽缸组合采用垂隔板找中心采用假轴法。对轮找中心采用半实缸初找中心，全实缸复测中发电机定子重量较大，应根据现场条件尽早就位，以减少由于基础沉降对轴系找正的影响。编制详细的作业指导书，经监理审批后，指导作业人员为扩建工程，要求工期短，战线长，工程量集中，为确保工程顺利进行，必须充分做好准备工作，保证工程有序进行。(2)会同建设单位与设计单位进行技术交底工作。(3)编制工程材料需求计划，并上报批准。A、由于安装工艺的需要必须密切配合土建施工工序C、汽轮机组设备开始安装前交付安装的建筑物应具(5)汽轮机组开始安装时，交付安装的建筑工程应具备(b)主辅设备基础、基座浇灌完毕，模板拆除，混凝土达到设计强度70%以上，并经验收合格。(e)土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃(f)各基础具有清晰准确的中心线，厂房0米层与运行检查和简易的测量试验，有助于发现设备加工上的一些偏我公司多年来的安装经验及在安装过程中经常发现的一些(2)汽轮机转子外观检查各部位应无裂纹和损伤，通汽(4)泵类应做解体检查，泵的泵体各部位平整、光洁、(5)凝器出厂时，铜管未组装，可先将凝器安装就位组1)基础垫铁布置：1.6每叠垫铁一般不超过三块，斜度为1/10～1/25,特1.7两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。露出螺母2-3扣。尺一般应塞不进去，局部塞入部分不得大于边长的1/4,且塞入深度不得超过侧边长的1/4。垫铁外观要求平整，无毛④72小时试运行后。验时，煤油应灌至回油口上边缘，涂石灰水24小时观察无渗漏。检查台板与前轴承座放气孔及注油孔均应清洁畅通。轴承座与台板的接触检查：检查轴承座与台板结合面接触情况，四周用0.05mm塞尺应塞不入，并用涂色法检查，接触面积应大于75%,且接触均匀。检查时应注意控制研磨的距离，以防止“假点子”的发生。检查前轴承座及台板的滑销间隙，应在图纸规定的范围轴承座中分面清理检修，紧水平中分面螺栓后用0.05mm塞尺检查水平中分面间隙，应塞不入。各法兰结合面接触，用涂色法检查，应整圈连续接触无间断痕迹。b)轴承座台板就位：台板初找中心，拉钢丝测量台板相对机组纵横向中心线的偏差不大于±1mm。校准台板顶面标高，横向尽量水平。按厂家图纸要求检查轴承座底部各键间隙。在基础上划出轴承中心线后，轴承座起吊就位。参考机组轴系找中图，计算出各轴承的标高，采用拉钢丝找中方法，初校轴承座中心线与基础线相—致，使轴承座纵横向中心线符合汽轮机轴线及标高，用合象水平仪测量并调整好轴承座的纵向扬度及横向水平。其横向水平偏差不大(2)轴承安装将轴承解体，各零部件应打上钢印标志，以保证安装方向和位置的正确性。用汽油或煤油、白布等清理各零部件，检查各油道、油孔等应清洁畅通。轴瓦钨金着色检查，应无夹渣、沙眼、裂纹和脱胎等情况。上下轴瓦装配，应无错口现象。轴瓦中分面检查，不紧螺栓，用0.05mm塞尺检查中分面间隙应塞不入，否则应研轴瓦与轴承座结合球面着色检查，接触面积应大于75%以上，且接触均匀，接口处无错口现象。检查轴承垫块与洼窝接触，涂色检查，接触面积应大于75%以上，且接触均匀，局部间隙用0.05mm塞尺检查应塞不入。检查钨金与轴径的接触面应大于75%且分布均匀。b)安装轴瓦垫块要求：用涂色法检查下瓦垫块与洼窝接触面积，在每平方厘米上有接触点的面积应占垫块面积的70%以上，且均匀分布。下部垫块与洼窝之间在转子未放入时应有0.03—0.05mm的间隙，实际安装中可在涂色法检查合格后将下部垫块的调整垫片抽去0.05mm。垫块下的调整垫片应采用整张不锈钢垫片，每个垫块的垫片数不宜超过3层。垫片要求干整、无毛刺和卷边，尺寸c)轴承的安装及各部间隙测量：轴承与油封环及油档间隙的测量与凋整应在汽机扣盖后进行。采用压保险丝法测量轴颈的顶部间隙，两侧间隙用塞尺进行测量。同样用压保险丝的方法测量瓦枕与轴承盖的紧力应符合制造厂的标准要求。用钢板尺测量轴承轴向间隙测量各油挡的径向间隙应符合制造厂图纸标准要求。(3)汽缸组合：a)对到货的汽缸按规范要求进行清理检查：各结合面、动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层除净，蒸汽室彻底清理干净。汽缸各疏水孔、低压外缸台板与汽缸研刮方法同轴承座下台板研刮方法；以基础纵横向中心线为基准，采用拉钢丝方法找正各座架中心；调整座架上平面标高比理论值低约1mm左右。在汽机房扩建端零米层制作低压缸组合平台。低压外缸组合采用水平组合方法，先将下汽缸三片彻底清理后，分别吊放于平台上。以汽缸垂直结合面处拼装定位销为基准，校正中心。要求中分面高低一致，不错口，紧1/3垂直中分面螺栓，检查垂直中分面严密性，0.05mm塞尺塞入部位应不超过法兰宽度的1/3。用百分表检查相接两缸间水平中分面高低差，应不大于0.03mm,拧紧垂直中分面螺栓打入水平中分面定位销，紧固垂直中分面1/3螺栓，检查垂直结合面间隙应符合要求。检查水平中分面间隙应不大于水平中分面1/3螺栓，消除水平中分面间隙，此时上半汽缸测出合空缸紧水平中分面1/3螺栓水平中分面间隙记按厂家低压外缸图纸要求对垂直中分面进行密封焊及窝、隔板洼窝的错口。要求洼窝错口不大于0.1mm,垂直结销，紧1/3螺栓检查。检查合格后，松开垂直结合面螺栓，将内缸下半就位，找平找正，合内缸上半，紧中分面1/3螺(4)轴系的安装：a)转子检查(5)低压缸与凝汽器联接：b)对凝汽器与低压缸排汽口进行找正。调整凝汽器底部c)凝汽器与低压缸应编制详细的焊接作业指导书指导d)在焊接过程中，监视低压转子扬度、汽缸水平、洼窝中心偏差≤0.10mm,内缸水平与外缸应相一致(以上可通过接触密实，接触面80%以上，0.03mm塞尺应塞不进。b)高中压缸负荷分配采用“猫爪垂弧法”进行，前后猫荷分配方法与前猫爪处相同。负荷分配以全实缸所测值为d)负荷分配的调整，不应改变汽缸与转子轴线中c)所有滑销严禁强行切入而扭斜。e)滑销的间隙测量应尽可能地采用内外径千分尺(或游g)部分滑销制造厂仅用点焊固定，滑销调整结束验收合(9)汽封套、隔板(套)安装：隔板(套)中分面间隙(在装入汽缸自由状态下)检查要隔板(套)找中心采用假轴为轴线进行。要求各级隔板度曲线。中心调整可通过两侧的悬挂销垫片及底销调整进汽封套水平结合面及汽封套与汽缸的垂直结合面应紧汽封套及汽缸间的各部间隙应符合图纸要求。安装时应做好明显的钢印标志。汽封套找中心采用假轴为轴线进行。要求各级汽封套与轴线中心偏差≤0.05mm。中心调整可通过两侧的悬挂销垫片及底销调整进行。(10)通流间隙测量调整及转子定位：a)吊入高中压转子及低于转子，参照高中压转子装配图和低压转子装配图，高中压转子和低压转子分别以制造厂提b)高中压转子定位好后调整推力轴承紧靠推力盘正工作面，进行通流间隙测量调整。c)通流轴向间隙测量，可采用锲形塞尺或塞尺进行。依次测量各级隔板与转子动叶片的轴向间隙，测量时分左右两d)通流轴向间隙共分两次进行测量，第一次将转子的危急遮断器飞锤向上测量，第二次将转子顺转90°进行测量。e)高中压转子最终定位和低压转子最终定位后，将高中压转子推向推力轴承正向工作面的状态下，测出两对轮之间的垫片加工厚度。垫片要求磨准，偏差十0.02mm,表面粗糙度要求3.2以下，无毛刺裂纹和油污。f)通流径向间隙(围带间隙、汽封间隙)测量，中分面处两侧测量采用塞尺进行。上下间隙采用贴胶布涂色检查方法。盘动转子检查胶布的磨损程度，判断间隙的大小。g)测量汽封间隙，必须每道汽封齿贴二～三道胶布，胶布厚度根据间隙要求确定。不允许仅在轴上贴胶布以确定间h)用锲形塞尺测量汽封齿与转子汽封槽轴向间隙，应符合制造厂设计要求。i)复查汽封环整圈膨胀间隙应符合设计要求。a)汽缸扣大盖前应具各的基本技术条件：汽轮发电机组基础稳定，不会产生影响汽轮机找平、找正和找中心工作的不均匀沉降；汽缸、轴承座底部支承(垫铁等)安装结束，位置正确，汽缸、轴承座及其台板清理、检查完毕，轴承座底部油管道安装检验完毕；汽缸、轴承座水平度及轴颈扬度调整结束；各滑销间隙、猫爪间隙及推拉装置调整结束；汽缸法兰结合面间隙检查结束；汽缸负荷分配调整完毕；汽机转子检查结束；汽机转子对汽缸封(油封)洼窝中心调整结束；转子轴向最后定位；低压缸与冷凝器连接结束；汽机内缸、隔板和汽封套中心调整结束；汽封及通流间隙调整合格；推力轴承间隙调整结束，乌金接触符合要求；汽缸内部合金钢零部件(包括热工测量零件)及管材光高温紧固件光谱、硬度复查结束；扣盖前需安装在汽缸内的热工测点安装结束；汽缸及内部零部件缺陷消除完毕；上、下缸外露孔洞封闭(或临时封闭)完毕；主要抽汽管道至少应接到第一个支架处。b)扣盖的要求：①在扣盖的全过程，现场要有总工及有关领导、监理和电厂有关人员，项目工程管理部有关专业人员，电控有关专业人员，保卫科人员参加。②扣盖全过程应有专人统一指挥，指定上缸人员。③上缸人员应穿汽包工作服，鞋底无铁钉并应擦净，严防杂物吊入汽缸内。④汽缸内各个零部件的结合部位，均应涂以二硫化钼渗透在基础上的油垢清理干净。安装二次灌浆内档板。用3—5mm钢板沿低压缸基础内孔壁四周与孔壁上的预埋件焊上平面15-20mm。④每一台板下的二次浇灌工作应连续进行，不得中断。⑤对浇灌的混凝土按要求进行养护。a)复查转子对轮中心符合要求。b)清理对轮结合面，根据转子联轴器原始瓢偏度进行对c)在两转子间加入调整垫片。d)用四只工艺螺栓，将两转子联接。分别在两联轴器外园同一侧，各装一只百分表监视，盘动转子一周，要求转子联接前后对应点的晃度相符，相差十0.02mm。e)螺栓孔绞孔：对准铰刀中心线与螺孔中心线，加润滑油提高光洁度，孔径椭圆度十0.02mm,表面粗糙度十6.3,按图配合公差配制对轮螺栓，并分别在螺栓和联轴器上打上钢印标记。对称螺栓质量差要求不大于3g。f)螺栓的表面粗糙度应低于1.6,螺栓和螺孔的径向间g)对轮联接一般用0.5磅手锤轻轻敲入，每只螺栓紧固力矩要均匀。螺栓与螺孔要涂以二硫化钼以防咬死，尤其是螺栓丝牙必须用精细二硫化钼粉擦清。h)对轮联接过程中，要随时监视对轮晃度变化应十i)对轮联接后将安装轴承吊出，盘动转子测量低压转子j)按制造厂图纸要求进行联轴器螺栓螺母的锁紧。发电机定子吊装采用主厂房行车直接起吊就位。该发电机机务部分的安装应按《电力建设施工及验收技术规范》和制造厂家的要求进行。(1)安装前的准备工作：a.定子铁芯、线圈、机座内部应清洁，无尘土、油垢b.线圈的绝缘表面应完整，无伤痕和起泡现象，端部线圈与绑环应紧靠、垫实，紧固件应完整，螺母应销紧。c.铁芯矽钢片应无锈蚀、松动及损伤，其通风孔及风道清洁、无杂物、阻塞。d.埋入式测温元件的引出线及端子板应清洁，且绝缘e.定子槽应无断裂、凸起及松动现象。f.进入定子内的检查人员应穿着清洁，严禁带有容易脱落的金属件，不得穿带钉的硬底鞋或连接蹬在线圈端部。g.转子上的平衡块应固定牢固，不得增减或变化，平h.发电机在安装前应存放在清洁、干燥的仓库或厂房内，存放地点的温度不得低于+5℃。j.转子轴颈、轴头、联轴器、集电环表面应特别注意k.包放轴子时，应让本体受力支撑，不允许使护环受m.发电机安装按安装图纸，电力部门规程及安装经②安装前进行基础的检查，尤其应检查其中心(2)空气冷却器检修a)按厂家要求解体空气冷却器检查管束等部件应无缺b)空气冷却器组装后做水压试验，试验压力、时间按厂(3)台板就位a)按照制造厂提供的垫铁布置图在基础上划出垫铁的b)测出垫铁位置凿好的毛面标高，并考虑轴系扬度，然不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4。垫铁外观要求平(4)定子吊装就位位。发电机定子出线盒预先放入发电机安装坑内相应位置(5)轴承、轴承座检修a)轴承座检修试验时，煤油应灌至回油口上边缘，涂石灰水24小时观察检查轴承座与台板结合面接触情况，四周用0.05mm塞轴瓦与轴承座结合球面着色检查，接触面积应大于75%检查钨金与轴径的接触面应大于75%且分布均匀。测量(6)发电机穿转子在转子的汽机端接上假轴，假轴应有足够的刚度和强度，假轴与转子连接螺栓应有足够的强度(也可自行制作假起，利用葫芦(可利用定子吊耳作生根点),撬棒等将转子继端部等处，风扇叶片不能撞击定子内圈和线圈端部压板螺(7)发电机转子与汽轮机低压转子初找中心a)确定发电机转子在冷态下向汽机沿轴向偏移量。b)汽轮机转子具备与其找正的条件。c)发电机转子与低压转子找中心，其错口值和张口值以汽轮机轴系找中图为准。(8)空气间隙及磁力中心空气间隙的测量及调整方法：在定子两端用专用工具分别测量静子与转子铁芯同一断面的上下、左右四点的间隙，四周空气间隙应均匀相等，测量的空气间隙值之差应符合厂家要求，为了使数值准确，应将转子盘动90°,再重新测量测量定转子磁场中心，根据制造厂要求进行调整。(9)端盖封闭清理并复查机座内部清洁无杂物，机务、电气、热控检查验收工作结束。端盖封闭需经电气专业及监理共同检查办理隐蔽工程签证后方可进行。a)在发电机安装具备下列条件时，即可进行二次灌浆：发电机与汽轮机低压转子的联轴器初找中心结束。发电机的磁力中心和空气间隙的测量调整结束。基础垫铁点焊完毕，基础表面清理干净，基础浸水时间大于24小时。穿过二次浇灌层的管道、电缆仪表等敷设完毕，并应穿b)浇灌应用流动性大、强度高、不收缩水泥砂浆；并按c)在养护期内混凝土强度没有达到设计要求时不得拆的重量差不大于10g。联轴器联接时先将两个联轴器按找中心时的相对位置(1)调速保安部套的安装调速保安系统各机构应除去防护油并进行解体，同时测量各部套的尺寸。对于可调整的螺母、螺杆、弹簧压缩尺寸等主要部件行程等，应在拆卸前测量记录制造厂的原装尺寸，进行组装。当拆卸记录与出厂记录或图纸要求有较大出入时，与制造厂联系研究处理。各部套清洗应使用汽油、煤油或白布。各滑动面在组装时应涂以清洁的透平油，并严格按照制造厂的要求进行，确保系统的安全可靠。(2)油泵a)部分油泵需解体检查，现以润滑油泵解体为例，顺序拆除联轴器连接螺栓。取下泵两侧轴承盖。松开、拆除泵壳中分面螺栓，拆除泵上盖。取出叶轮及转子。拆卸各部件时应打上钢印，以防装配时搞错。测量、检查、记录转子和各部分幌度、瓢偏弯曲及对轮密封环间隙等，记录轴承型号，各部尺寸要求见图纸。泵在装配前应仔细检查各零件应无裂纹等缺陷。仔细清理各零部件及泵壳内表面，确保干净。泵的装配与拆卸顺序相反。测量转子的轴向间隙。(3)主油泵安装(4)主油箱安装a)主油箱需进行灌水试验24小时无渗漏。(5)冷油器安装b)冷油器应进行水压试验，试验后必须用压缩空c)冷油器安装应符合要求。(6)油净化装置安装b)油净化装置进行灌水试验，24小时无渗漏。试验无毕c)油净化装置安装应符合要求。(7)注油器安装(8)管道安装a)油系统管道应根据设计院图纸进行管道预组装工作。e)阀门须解体，进行内部清理工作，并经水压试验合格后将各系统拆卸后酸洗，酸洗过程为碱洗、静泡、酸洗、水洗、钝化、压缩空气吹干，并将管口密封保存，管内不得涂g)管道安装应符合规范要求。h)大力开展QC小组活动，关键工作采取过程旁站，以提高工艺质量。(9)油循环油循环采取下列特殊措施：轴瓦进口加滤网，滤网通流面积大于原面积的3—5倍。用大流量冲洗装置进行油循环。在轴承座、油箱内加磁棒，快速清除机械杂质。高、低温交替进行油循环。(10)主要质量控制点油管酸洗后检查。油循环前质量检查。调速系统部套检查。油循环结束后质量检查。(g)凝汽器施工方案(1)施工前准备工作基础准备，弹簧底板就位，找平找正。先将集水箱吊装放入凝汽器坑内。(2)凝汽器外壳拼装组合在凝汽器基础上布置拼装用临时平台，临时平台要求四角及中部标高相同，水平度良好，平台采用直接将凝汽器壳体底板铺设在钢架上制成，找平找正壳体的底板中心，并检查底板是否拱曲，并及时校正平整。在侧板的外侧沿高度方向等距离加敷四块槽钢，以加强侧板依次吊起左右壳体的前后端管板安装到位，并吊1块连检查管板是否拱曲。贯穿两端管板从对应管孔内拉三根细钢丝，在管板孔处挂钢丝塞，两端钢丝应有一端悬挂重物10Kg左右，对所有隔板进行调整，每道隔板管孔中心以两端管板处为0向中间依次上抬2mm,最中间一块隔板相对管板上抬10mm,管孔水平方向错位值不应大于2mm,调整后验收。所有焊缝进行对称焊接，防止壳体变形。(3)冷凝器冷却管的安装冷凝器冷却管安装质量的好坏将直接影响到汽水系统的汽水品质，会造成锅炉受热面结垢或堵塞，严重则引起爆我公司非常重视冷却管的安装质量，并体现在如下几个方开箱进行外观检查无缺陷，涡流探伤和氨熏试验合格。冷却管压扁及扩张试验合格。铜管试胀，管壁厚减薄率为4—6%冷凝器穿管前对前后管板和中间隔板用清洗液彻底清理干净，保证管孔无锈蚀、油污和毛刺，穿管时冷却管端头必需装上导向头，避免管口穿管时严禁用锤敲击。对穿好管子的管位，应用塑料布盖好，以免管内受灰尘污染，另外施工人员都应戴好手套，穿管顺序为从上往下依次进行。在正式胀接前，应先进行试胀工作，确定管壁厚度减薄胀管顺序为先胀循环水出水侧管板，把管板胀牢。胀接时还应注意从管板中间向两边胀。出水侧管口全部胀妥再胀循环水进水侧管口。胀管后对进水侧管口15°翻边。在整个胀接过程中，每胀完5—7只管口，辘子应调换，调下来的辘子，应放在清洗液中冷却和清洗，以提高辘子的使用寿命和胀口质量。每胀一批管子后，要有千分卡进行测量，对欠胀管进行补胀。胀接工作应在防尘工作棚中进行。胀管结束后在冷凝器汽侧灌水试验，灌水高度充满并高出顶部冷却管100毫米，保持24小时无渗漏。灌水时冷凝器底板用临时撑头支撑在混凝土基础上。(4)接颈的拼装接颈拼装组合拟在汽机房A排外进行，在A排外制作一焊接变形。组合后用100T吊机吊至汽机房，待行车投用后(5)与汽轮机低压缸连接接颈顶部间隙均匀，加敷100×10扁铁。(6)真空严密性灌水试验(h)机组启动前检查及准备工作2.5.9检查调速系统、油动机及调节汽门拉杆连接正2.5.11检查油箱油位应在高限位置(备有4～6桶备用油),玻璃管油位计、油箱顶部油位指示器指示应正确。2.5.12记录冷态时前轴承膨胀指示刻度值。2.5.13投入凝结水系统。向凝汽器加注除盐水到热井水位计2/3～4/5高度时暂停，起动凝泵，系统充水后再适当补加，使热井水位不低于水位计1/3高度。2.5.14依次起动两台凝泵，使凝结水流经轴封加热器再循环运行，凝泵运行应正常，三号机组虽使用射水抽气器，但一旦轴封送汽，轴封加热器必须有水流通。新装机组试运行时，凝汽器难免有异物及油污，试运行期间，凝泵进口滤网会堵塞，应及时隔离清理。2.5.15确信凝泵联动合格。与电气配合试验抽汽逆止阀2.5.16保持一台凝泵正常运行，另一台联动备用，开启凝泵出口门再循环运行。注意凝泵电机电流应在额定范围2.5.17投入油系统。起动交流辅助油泵，开启油泵冷却水阀，检查出口油压不应达1.1MPa,润滑油压应在0.08~0.12MPa之间，如过高，应调节油箱顶侧溢油阀，各轴承回2.5.18起动交、直流油泵应正常，停驶后投入保护，进行低油压保护试弛。当主油泵出口油压低至0.9MPa时报警，联动交流辅助润滑油压降到0.05～0.055MPa时报警，联动交流润滑润滑油压降到0.04MPa时报警，联动直流油泵。润滑油压降到0.02～0.03MPa时，停机。润滑油压降到0.015MPa时，停盘车装置。润滑油压升高到0.12MPa时，报警，停高压交流泵。2.5.19起动盘车装置，记录电机电流，倾听汽轮发电机各轴承、油挡、风挡各处有无金属摩擦声。2.5.20试验磁力断路油门，当电磁铁通电时，油门活塞移动，泄掉保安油，建立事故油，使自动主汽门及高中压调a.转速：数字转速表有显示及报警功能。机组转速超速达3360r/min时，报警停机。b.轴向位移：当汽轮机转子发生轴向窜动时，轴向位移与电涡流探头间间隙改变，正向窜动1.0mm报警，1.6mmc.轴承温度：瓦块温度100℃报警，110℃停机，轴承回油温度65℃报警，75℃停机。3、调节部套静态试验：主机起动前及定速后调节系统静态调试另有措施。4.1机组运行规程全面检查及例行试验工作结束，具备起动条件后进行暖管。4.2检查电动隔离阀及旁路应关闭，汽门前后疏水阀开启，自动主汽门后至调节汽阀三通处疏水及汽缸一、二、节自动主汽阀后疏水阀至微开，带负荷后该阀才能全关)4.3开电动隔离门的旁路进行暖管，暖管初期汽压控制在0.3MPa左右，管道升温速度在5～10℃/分范围内。4.4管壁温度达到130～140℃时，以0.2～0.3MPa速度提升管内压力到冷态起动主机的数值(约为0.25～0.35MPa,汽温应在相应压力饱和值50℃以上)。开始暖管时，疏水阀门尽量开足，以便及时排出凝结水，随着暖管压力及汽温上升，逐渐关小疏水门。4.5暖管时应注意及时投入盘车，检查有无蒸汽漏入汽缸，切忌升温过快。4.6暖管时检查管道膨胀及支吊架位移情况。4.7待管道压力升到预定起动压力(如为母管供汽，则等同于母管压力)时，缓慢全开隔离阀，调节关小疏水。4.8暖管时增开循环水泵向凝汽器送循环冷却水。4.9启动凝结水泵再循环运行，使轴封加热器有水流通，再循环水量不必太大，检查凝泵电机电流。4.10起动射水泵和射水抽气器，观察凝汽器真空上升速度，投入汽封时，调节汽封送汽为微正压(均压箱压力为3-30KPa)端汽封室为微负压(约-0.1～0.5KP5.1挂上危急保安器，冲动前润滑油温应高于25℃,润滑油压在0.084～0.12MPa之间，真空高于550毫米汞柱，汽压汽温应为3.0MPa以上的过热蒸汽(过热度大于50℃)。5.2投入所有保护装置，调速汽门应全开(包括中压调维持在500～600r/min之间，暖机50分钟，新安装机组汽5.5暖机时间及升速时间分配如下(第一次冷态起动600r/min3000r/min全面检查正常冷态起动时自冲转到定速只须60min汽封温度(控制喷水冷却水流量),使汽封蒸汽温度在200℃5.8随时注意各轴承温度及振动，轴承振动值应小于5.9注意保持汽封送汽均压箱的微正压和轴封加热器5.11机组在越过1200r/min至2500r/min时遇到汽机及电机单转子一阶临界转速和轴系临界转速，故应较快不停留地通过。升速时注意数字转速仪应连续显示转速上升，前后两次不重复同一数字。6.1当机组升速到2700r/min时，调速系统应开始动作，调速汽门逐渐关小，全开自动主汽门后如转速仍未达额定值，应操作同步器定速。6.2定速后，检查主油泵工作正常，主油泵出口油压已高于辅助油泵油压，可停用辅助油泵，揿停辅助油泵电动机按钮后，观察各油压表指示应稳定。7、定速下的试验及整定项目7.1第一次定速应保持20-30分钟，以便测量。记录及试验。手拍危急保安器，自动主汽门及调速汽门、抽汽逆止门抽汽逆止门应迅速关闭，转速应随即下降，正常后恢复，复位危急保安器，开启自动主汽门使转速重新达到额定值。本项操作应重复一次。7.2手掀紧急停机电磁阀按钮，主动主汽门、调速汽门应迅速关闭，转速随即下降，确认抽汽逆止阀关闭无误后，重新复位危急保安器。其目的为确信超速保护装置动作转速符合制造厂要求门，待转速降到2800～2900r/min左右，重新复位危急保安器，操作同步器使转速长到3000r/min。7.6如动作转速在合格范围内，按同样方法重复两次，计三次，前两次动作转速差不应大于0.6%n,(即18r/min),第三次与前两次平均转速之差不应大于1%n(即7.7如转速升到3360r/min危急保安器拒动，应立即手后可按调节系统试验措施测取速度变动率和迟缓率以及按8.2机组并列后，可初带负荷600KW暖机20分钟，此8.4通知化学车间定期化验凝结水硬度，合格后回收送8.5通知控制室每5分钟增加300KW,将负荷增至6000KW,暖机15分钟。然后按规程规定投入高压加热器，疏水送入已投运的除氧8.7逐步(约40分钟)将机组负荷带到额定负荷并全面8.9经全面检查一切正常，报告运行指挥部(或启动领9.172小时试运行期间，当负荷带到80%即9.2试验进行5分钟，平均每分钟真空下降小于或等于0.0327KPa为合格。(即约5mmHg)10.1甩负荷试验目的是确信甩负荷后最高动态转速a.汽轮发电机组经整套带负荷试运行考核，性能良b.调节系统经空负荷及满负荷运行工作正常，速度变得再次进行本试验。10.3甩负荷分50%和100%额定负荷两次进行，时间间隔30分钟。11.1准备停机前，报告值长，联系锅炉、电气作好停机的准备工作。11.2按规程操作程序，依次停用高压加热器和低压加11.3试转交流高压油泵，确信盘车电机正常。11.4减负荷期间注意调整轴封均压箱汽压，确保汽封11.5低负荷时，打开凝结水再循环，保证轴封加热器11.6逐步减负荷到零，接到主控室发来解列信号后，通知锅炉停机。如遇转速上升，摇同步器仍不能恢复额定转速，应立即打闸停机查明原因。11.7手拍危急保安器停机后，记录惰走时间，画出惰走曲线，以便日后比较。11.8启动交流油泵，监视各部油压，倾听机组有无异11.9检查各轴承回油量。汽缸排汽温度下降到50℃以下，切断凝汽器循12.1机组在72h满负荷试运行期间，安装单位业主指定人员全面检查并记录在运行中发现的设备缺陷以12.3试运行期间发现的操作检修不便或需要改进的同时接带热负荷。经72h+24h试运行后，按照火力发电厂基2.2基础的中心与标高符合工程设计要求轨距应与变开箱后应重点检查下列内容并填写“设备开箱检查记B.变压器外表应无机械损伤、无锈蚀a.放油：从放油开始到注油为止，变压器身暴露在空气中的时间不得超过12小时。b.器身起吊时，吊索与铅垂线的夹角不得大于30℃,c.所有的螺栓应坚固，并有防松措d.铁芯应无变形，铁轭与夹件间的绝缘应完好，铁芯e.绕组的绝缘应完整，无缺损变位现象，各绕组排列f.引出线绝缘包扎牢固，无破损、拧弯现象，引出线A.变压器基础的轨道应水平，装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%—5%的升高坡B.装有滚轮的变压器，其滚轮应转动灵活，在设备就(1)防潮呼吸器安装前，应检查硅胶是否失效，如已失效，应在115～120℃温度烘烤8小时，使其复原或更新。浅(2)防潮呼吸器安装时，必须将呼吸器盖子上橡皮垫去D.温度计的安装(1)套管温度计安装，应直接安装在变压器上盖的预留(2)电接点温度计安装前应进行校验，油浸变压器一次(1)变压器电压切换装置各分接点与线圈的联线应紧(2)电压切换装置的拉杆、分接头的凸轮、小轴销子等A.变压器的交接试验应由当地供电部门许可的试验室B.变压器交接试验的内容(1)测量线圈连同套管一起的直流电阻。(2)接查所有分接头的变压比。(3)检查三相变压器的接线组别和单项变压器引出线(4)测量线圈同套管一起的绝缘电阻。(5)线圈连同套管一起做交流耐压试验。(6)油箱中绝缘油的试验。C.变压器送电前的检查(1)变压器试运行前应敞全面检查，确认符合试运行条(2)变压器试运行前，必须由质量监督部门检查合格。(f)油浸变压器油系统油门应打开，油门指示正确，油(g)油浸变压器的电压切换装置及干式变压器的分接(h)保护装置整定位符合规定要求；操作及联动试验正允许偏差不直度水平度位置误差及不平行度基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm;手车式成套柜按产品技术要求执行。基础型钢应有明显的可靠接2、盘、柜及盘、柜内设备与各构件间连接应牢固。主继电保护盘和自动装置盘等不宜与基础型钢焊死。3、盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差和盘、柜间接缝的允许偏差应符合下列表的允许偏差(mm)垂直度(每米)水平偏差相邻两盘顶部成列盘顶部盘面偏差相邻两盘边成列盘面盘间接缝但模拟母线应对齐，其误差不应超过视差范围，并应完整，安装牢固。4、端子箱安装应牢固，封闭良好，并应能防潮、防尘。安装的位置应便于检查；成列安装时，应排列整齐。5、盘、柜、台、箱的接地应牢固良好。装有电器的可开启的门应以裸铜软线与接地的金属构架可靠地连接。成套6、盘、柜的漆层应完整，无损伤。固定电器的支架等E.每个接线端子的每侧接线宜为1根，不得超过2根，对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子A.引入盘、柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交B.铠装电缆在进入盘、柜后，应将钢带切断，切断处C.使用于静态保护、控制等逻辑回路的控制电缆，应采用屏蔽电缆。其屏蔽层应按设计要求的接地方式予以接E.盘、柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律的配F.强弱电回路不应使用同一根电缆，并应分别成束分C.制造厂提供的产品说明书、调试大纲、试验方法、1、电缆管不应有穿孔，裂缝和显著的凹凸不平，内壁B.电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%;电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。C.金属电缆管应在外表涂防腐漆或涂沥青，镀锌管锌层剥落处应涂以防腐漆。A.电缆管应安装牢固；电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3m。B.当塑料管的直线长度超过30m时，宜加装伸缩节。A.金属电缆管连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。套接的短套管或带螺纹的管接头的长度，不应小于电缆管外径的2.2倍。金属电缆管不宜直接对焊。B.硬质塑料管在套接或插接时，其插入深度宜为管子内径的1.1—1.8倍。在插接面上应涂以胶合剂粘牢密封；采用套接时套管两端应封焊。5、引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整6、电缆桥架的配制应符合下列要求：电缆梯架(托盘)、电缆梯架(托盘)的支(吊)架、连接件和附件的质量应符合现行的有关技术标准。盘)连接板的螺栓应紧固，螺母应位于梯架(托盘)的外侧。8、电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上的2、采用的器材应符合国家现行技术标准的规定，并应3、接地装置的安装应配合建筑工程的施工，隐蔽部分