集水坑基坑支护及降排水工程施工施工工艺技术

4.1施工测量 14.1.1平面控制 14.1.2高程控制 24.2降水井施工 24.2.1降水井设计总说明 24.2.2施工工艺 34.2.3降排水施工部署 34.2.4降排水系统设置 34.2.5施工质量保证措施 44.2.6安全施工保证措施 54.2.7文明施工保证措施 64.2钢管桩+H型钢撑支护施工 64.2.1施工流程 64.2.2设备定位 74.2.3导浆槽 74.2.4成孔 74.2.4清孔 74.2.5下钢管 74.2.6灌注级配碎石 84.3冠梁施工 84.3.1放线 84.3.2基槽开挖 84.3.3钢筋加工制作 84.3.4模板 94.3.5混凝土浇筑 104.3.6冠梁施工的重点难点 114.4桩间护壁及基坑顶封闭施工 124.4.2喷射混凝土施工 134.4.3基坑顶封闭 134.4.4施工重点、难点及注意事项 134.4.5施工质量保证措施 134.5降排水方案 144.5.1地面防排水 144.5.2坡面及壁面防排水 154.5.3坑底防排水 154.6雨季施工措施 154.7主要施工节点图 164.1施工测量4.1.1平面控制本项主要工作内容是支护体系，工程的平面控制体现在支护体系和基坑边线的定位，根据总平面控制网中的控制点，用全站仪、DSZ3水准仪、50米长钢尺，极坐标法和直角坐标法，测定各施工控制点的平面位置。支护桩为旋挖灌注桩，在放出桩位后开挖前，每根桩定位时还需要核准后才能开始施工支护桩，成孔完成及下放钢筋笼后还需要核准后才能浇筑混凝土。4.1.2高程控制基坑支护施工阶段高程控制的主要内容是：支护桩顶标高和、冠梁、腰梁施工标高的确定等。所有控制点的标高由现场建立的水准控制网，引测用水准仪、塔尺传递高程，用全站仪进行复核。水准测量必须做好记录，测量结束后及时计算高差闭合差，三等水准测量允许线路闭合差为12（R）1/2或3（n）1/2（其中R为水准路线长的公里数，n为测站数）。结果满足精度要求后，将水准路线的不符值按测站数进行平差，计算水准点的高程，编写水准测量成果表。4.2降水井施工4.2.1降水井设计总说明1基坑开挖较深，基坑降水主要以井点降水为主。采用管径降排水，共布置降水井5口，隔油池3口，集水井各1口。2降水井内径不小于325mm,成孔直径不小于350mm;3降水井成孔深度不得小于设计深度;4出水含砂量不得大于十万分之一;抽水过程中监测出含水含沙量，过大时可适当提升抽水泵，所有降水井滤管外包扎一层尼龙丝布，再在外面包扎二层尼龙窗纱，抽水泵采用土工布包裹，降低砂土流失。5沉砂池暂定1个，地面排水沟数量、坡向可根据排出口的位置现场确定。6地下室施工期间应保护基坑顶部截水沟的完整性，出现破损应及时修复。7降水井上部井壁管5.0m，下部进滤管10.0m，底部沉砂管2.5m；缠丝间距为3mm,滤水管管身需开8mm梅花钻孔，孔隙率不低于18%，降水井包裹3层滤网。8对于基坑底的集水坑、电梯井等位置，可局部进行抽、排等降水措施，对基坑粘土不透水层，应结合场地实际情况进行明排抽水。9由于基岩面附近降水井难以通过井点有效疏干，后期开挖至基底后需根据实际情况结合明排疏干，降水深度需降至大面以下50cm。10降水井可根据现场实际情况适当调整位置。4.2.2施工工艺1降水井上部井壁管0.325m，下部进滤管15.0m，底部2.5m的沉砂管；缠丝间距为3mmm。2施工流程：按设计测放井点→钻机就位→凿井至设计深度→清洗井内泥浆,且立即下管→洗井至井水清澈后完成一口井的凿井施工。3施工工艺：放线→成孔→下井管→填砾石→洗井→排水(1)放线:根据《基坑降水及护壁平面布置图》和现场红线点,用经纬仪结合钢尺施放降水井位置。(2)成孔:在降水井施工位置采用潜孔锤跟管钻进,成孔时应注意垂直度和孔径,终孔前用皮尺仔细测量孔深。(3)下井管:在检查钻孔深度和直径后,用钻机卷扬机将井管下入孔中,施工时注意井管之间对口吻合和焊接牢固,滤水管管身需开8mm梅花形钻孔，孔隙率不低于18%，以及井管应居中,井管下入设计深度误差不得超过10厘米。(4)填砾石:将筛分后符合要求的砾石沿井管四周均匀倒入孔中,施工时应保持井管垂直。(5)洗井:用空压机将护壁泥浆洗出孔外,泥浆应清洗干净,确保地下水能畅通的进入井管.(6)结合该场地实际情况，由于基岩面较浅,基岩顶面1～2m范围内地下水无法采用井点降水排出，必须在坑内设置排水沟和集水井，以明排疏干基坑表层的积水。4.2.3降排水施工部署本项目降水井共施工5口（包括两个集水井处降水井），降水井深度为22.5m。降水井打井及安装抽水设备施工周期暂定为15天，降水14天，计划CZ~22型钻机1台，每台钻每口井施工周期为3个工作日。沉砂池及洗车池制作施工时间为3个工作日。降水管道安装及布置施工时间为3个工作日。4.2.4降排水系统设置根据降深,选择QY型潜水泵,流量为20~50m3/小时，扬程不小于30.00m。降水采用管道排水，排水管采用钢管直接从降水井排入沉淀池，钢管沿冠梁外围进行安装（局部空间狭小区域可安装于冠梁顶部）；沉淀池采用M5水泥砂浆砌M7.5页岩砖砌筑，内外面1:2水泥砂浆抹面，底部采用C15垫层10cm。沉淀池长3.5m，宽约2.0m，深度1.2m,沿长度方向分隔成三个沉淀池，抽出来的水经3级沉淀后排入城市雨水管中。降水采用信息化施工，对周围环境进行监测，发现问题及时调整抽水井及抽水量，指导降水运行和开挖施工。4.2.5施工质量保证措施1由工程技术人员、技工、普工组成质量管理小组，从施工各个环节进行质量控制。2加强技术管理，认真贯彻各项管理制度。开工前落实各级人员岗位责任制，作好技术交底。施工中检查执行情况，开展全面质量管理活动。成孔钻进时，由工程技术人员及当班技工随时检查孔斜、钻头尺寸，以保证控制孔斜在0.5％以内。降水井施工安装井管时，由工程技术人员用吊线法检测井管安装的垂直度；洗井时，每班技工应作洗井记录，工程技术人员随时抽查监督，保证洗井时间，满足正常抽水时含砂量不大于1／10000，以保证抽水设备正常运行及井的正常使用时间，最终满足基坑开挖的需要。3严格执行各当班作业人员自检、互检、技术人员专检,工程负责人抽查的质量控制制度。上一道工序未经检验合格不得转入下一道工序。4施工现场遇特殊情况不得自作主张,应及时报告现场技术人员研究处理。5工程技术人员负责原始资料的收集整理工作,对出现的问题会同有关人员组织攻关处理。6质量通病的防治通病及现象原因分析预防措施井点抽水时在周围地面出现沉降开裂及位移含水层疏干后，土体产生密实效应，土层压缩，地面下沉。限制基坑周围堆放材料，机械设备量，且不宜集中。降水速度过慢或无效，坑内水位无明显下降或不下降。表层土渗水性较强，抽出的水又迅速返回井内。做好地表排水系统，防止雨水倒灌，井点抽水就近排入下水道中。进水管、滤网堵塞或泵发生机械故障等。抽水前检验水泵，正式抽水前进行试抽。7质量验收标准序检查项目单位允许偏差允许值检查方法1井管（点）垂直度％1插管时目测2井管（点）间距（与设计相比)％≤150用钢尺量3井管（点）插入深度（与设计相比)mm≤200水准仪4过滤砂砾料填灌mm≤5检查回填料用量4.2.6安全施工保证措施降水成功与否直接关系到整个工程的安全，所以在施工过程中不能忽视一些影响降水安全的因素。1电源保证为了保证不间断降水，在施工现场除提供一路工业用电外，同时配备柴油发电机，发电量为150kw，施工现场临时用电总电路采用双向闸刀，以确保两路供电自由切换，保证在基坑开挖过程中降水不得中断。2排水保证排水是否正常将直接影响降水运行，根据降水最高峰分析，每天排水量较大，所以施工现场必须合理布置排水沟，以能够迅速将大量地下水排入城市管道中。3井管保护基坑开挖时注意保护井管，井壁管强度底，经不起一些机械设备的碰撞和冲击，必须保证井管连接的焊接质量。挖土时，挖机等不要直接碰撞坑内井管，井周边的土不得用挖机操作，可以人工扦土，并要有专人指挥。对每口井设置醒目标志，并且对可能受车辆行走的电缆线以及管路部位加以防护，并且抽水人员加强对现场的巡视力度，对井管保护如下图所示。图4.2-6井管保护示意图4严格执行安全生产有关规章、规程和工地各项安全制度。5建立安全组织体系,工地设总安全员和作业班组设兼职安全员。安全员随时检查生产安全情况。各班组严格执行安全责任制并与经济效益挂钩。安全生产有奖,出事故受罚。6开工前、上岗前,对全体工作人员进行安全生产教育；弄清空中、地下各种管线分布情况。7工地安全用品,设备防护品,消防设备及劳保用品配备齐全。施工人员进入现场必须穿戴好劳保防护品。8加强用电安全措施:电器设备的检修,必须由专职电工进行，施工用电必须用绝缘线,严禁带电操作。9施工现场设防护拦,未经许可,不准与工程无关人员进入现场。10工地人员必须遵守我公司制定的规定。11技术不熟人员不能顶岗操作机具,严禁酒后作业。4.2.7文明施工保证措施1现场一切人员（施工、管理人员）必须配戴生产标示的安全帽，不准穿拖鞋和赤脚。2凿井施工泥浆集中堆放，集中清理，严禁随意排放污染环境。3做好防噪措施，避免夜间施工扰民。4材料按指定位置分类集中堆放，并标示品名、规格和用途等。5临时设施搭设应正规化、标准化，场地周围临时设施或堆放材料不得影响附近原有建筑和过路行人的安全。6做好现场安全保卫工作，闲杂人员严禁进入施工现场，作好防火防盗工作，防止意外伤害。7严禁现场施工人员斗殴，严禁随地大小便，保持现场卫生。4.2钢管桩+H型钢撑支护施工4.2.1施工流程钢管桩施工工艺流程如下：施工准备→注浆试验→测量放线→锚杆机就位→全跟管钻进，打入设计深度→投放钢筋笼，填砼后达到初凝灌浆→冠梁施工→（变形监测）4.2.2设备定位1钻机采用履带式液压操作系统自行行走｡2钻机对准孔位以后，打开4个支撑垫板。3使用水平仪测量钻机是否平衡。4泥浆泵应尽量靠近孔位，吸水胶管总长不超过15m。5泥浆泵应有1/3沉入泥浆中。6泥浆泵底部应设置竹筐，防止杂质进入泥浆泵4.2.3导浆槽1导浆槽开挖深度应控制在20cm以内。2导浆槽应设置在没有桩位的地方。4.2.4成孔1钻机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。在护筒脚部位必须慢速钻进。当回旋钻机钻进至岩层面后换下刮刀钻头，改用牙轮钻头钻进。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施，泥浆比重控制在1.2~1.25，粘度控制在18~22s。2桩孔中的泥浆指标应严格控制，好的泥浆不但利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。在钻进过程中应定期每班检测桩孔中的泥浆的各项指标。在成孔后清孔时应在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。4.2.4清孔孔深达到设计标高后，对孔径、深度、垂直度和孔底嵌岩情况进行全面检查合格后，采用换浆清孔法，当孔底基本无沉渣，泥浆沟只排出浊水而无泥浆废渣时，即可停止第一次清孔，移机准备钢管下放。4.2.5下钢管1钢管制作：钢管在现场制作，钢管均制成一节，焊点应牢固可靠。2钢管安装：①用吊车放入，入孔应轻放慢放，放完后用长螺杆悬挂定位。②钢管完全插入孔底。4.2.6灌注级配碎石1在钢管内外两侧均注入碎石，直至孔顶，碎石应密实。2注浆：利用已安装的注浆管从下至上注浆，注浆结束后，应将注浆管拔出。为了保证水泥浆的饱满，应进行二次补浆。4.3冠梁施工冠梁混凝土强度等级C30，连梁混凝土强度等级C30，腰梁混凝土强度等级C30。冠梁施工程序为：放线→开挖基槽→支模→绑扎钢筋→验筋→浇筑混凝土。4.3.1放线放线时采用石灰标出开挖线，测出地表标高，确定开挖深度。放线应准确无误，基槽开挖后进行再次定位测量，并每隔一定距离打入木桩定出放线标记，作为支模和钢筋绑扎定位的依据。4.3.2基槽开挖基槽开挖采用挖掘机开挖，人工捡底、修整坡壁，开挖尺寸应满足冠梁尺寸和施工工作面的要求。基槽开挖后应复测冠梁底标高是否符合设计要求。4.3.3钢筋加工制作1）钢筋翻样及加工钢筋按配料单制作，严格控制半成品质量，加工合格的半成品分类挂牌堆码，按配料单对号发料交付使用。=1\*GB3①.进场钢筋必须批量成捆成圈进场，捆和圈上标牌齐全并和质保书、发货单上的炉号、批号、发货量相符，在此前提下取样试验合格，方可交付制作。=2\*GB3②.钢筋按配料单制作，要严格控制半成品质量。加工合格的半成品分类挂牌堆码，按配料单对号发料交付使用。=3\*GB3③.钢筋加工及堆放均在现场进行。2）钢筋连接根据本工程的实际情况确定钢筋连接的一般原则为：主筋采用单面搭接焊，钢筋的搭接长度必须符合设计和规范要求。3）钢筋施工注意事项=1\*GB3①钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面确保洁净、无损伤、无麻孔斑点、无油污，不得使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋；②钢筋的弯钩应按施工图的规定执行，同时满足有关标准与规范的规定；③钢筋加工的允许偏差对受力钢筋顺长度方向为+10mm，对箍筋边长应不大于+5mm；④钢筋加工后应按规格、品种分开堆放，并在明显处挂识别标记，以防混淆；⑤按规范和设计要求设置垫块；混凝土浇捣过程中，设专职钢筋工对偏移钢筋及时修正。4.3.4模板支撑体系虽为临时工程，但支撑受力大而复杂，必须严格按正式结构工程施工。施工区域内模板的垂直转运和水平转运通过平板车及人工进行。1）模板及其支承系统必须满足以下条件：①保证构件各部分的形状尺寸和相互间位置的正确;②必须具备足够的强度、刚度和稳定性；③模板接缝要严密，不得漏浆；④便于模板拆除。2）模板体系（1）本工程混凝土支撑现浇结构模板投入新的双面覆膜九层木胶合模板，厚18mm，模板背枋采用50×100mm木枋，支撑采用φ48×3.0mm的钢管支撑；普通扣件式钢管脚手架加固。（2）模板安装前先复查垫层标高及中心位置，采用正倒镜法放出轴线，并弹出基础边线，然后依次安装模板和加固。3）模板施工中应注意以下问题（1）测量放线时应拉通线控制轴线，保证构件几何尺寸；同时要准确控制顶面平整度、侧面垂直度；（2）所有模板均匀刷脱膜剂；背枋两个支撑面要刨平，保证其同模板紧密接触；以保证尺寸精确度；（3）模板在接缝处应当紧密，以防混凝土漏浆而造成蜂窝麻面，对于模板拼缝不严密处，设置密封胶条，保证紧密接合；（4）模板在浇混凝土之前应充分洒水湿润，防止模板干燥吸水，混凝土内部水分丧失而发生混凝土表面缺陷；（5）支撑座在垫层上，可不用底模；侧模用竹胶合板，用φ48钢管，对拉螺丝、扣件固定。4.3.5混凝土浇筑本工程采用商品砼，为加快工程进度，可在商品砼中掺加早强剂。1)浇筑混凝土前准备工作①浇灌前，要根据工程的实际情况制定合理的浇灌方案，认真向操作人员进行书面的技术、质量、安全交底。②要浇灌部位先请业主现场代表或监理、质监单位检查认可签发浇灌许可证，作好钢筋隐蔽工程记录后才能进行混凝土施工。③混凝土用插入式震动器振捣,每次振捣时间不少于30秒钟,直至混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为止。④安排专职木工和钢筋工跟班作业，发现问题及时处理。⑤试验人员在浇捣过程中，要经常抽查混凝土的坍落度，每两小时至少一次；混凝土取样按照规范规定进行。⑥混凝土的养护：混凝土表面强度大于1.2Mpa，才能进行下道工序操作。混凝土主要采用自然浇水养护，保证混凝土表面呈湿润状态，养护时间不少于7d。⑦为搭设防护栏在基坑周边预埋钢筋，沿基坑周边每3m预埋1根长80cm的Φ22钢筋。2）浇捣要点①采用斜向振捣（即振动棒与混凝土表面成一定角度，约40º-45º）。②振动器的操作，要做到“快插慢拔”。（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞）。在振捣过程中，宜将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。③混凝土分层浇灌时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振动上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。④每一插点要掌握好振捣时间，过短不宜捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20-30s，使用高频振动器时，最短不应少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。⑤振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍（一般振动器的作用半径为30-40cm）。⑥振动器使用时，振动器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。4.3.6冠梁施工的重点难点本基坑支护工程中悬臂桩存在高低差，采用中间开挖基槽进行。开挖过程中采用分段开挖施工，防止开挖过长，施工过程产生爆模及冠梁施工不平直。1混凝土结构工程①对冠梁施工前应编制根据设计图纸结合实际情况、编制具有可操作性的专项施工方案，报监理单位审核，经总监审批后方可施工。②冠梁施工前凿除桩头时，桩砼强度应大于设计强度的80%以上，桩顶应凿至新鲜砼面，出露钢筋应平直，浇筑砼采用商品砼，浇筑前必须清理干净残渣、浮土和积水。③施工中应严格控制冠凝土的性能。④冠梁钢筋采用砂浆垫块，严格控制保护层厚度。⑤混凝土楼板上的预埋管线(塑料管材)，按设计和规范要求采取加强处理及防止开裂措施。2模板工程①一般模板工程规则a应保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。b具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇的混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中产生的荷载。c构造简单，拆装方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。d模板接缝应严密，不得漏浆。②模板工程的技术要求a所有预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时可用电焊或套框方法将其固定。对小型空洞、套框内可满填软制材料，防止漏浆。b测量、放线、弹线工作要时先制定好实施方案，所有测量器具必须符合计量检定标准，并妥善保管，施工中的轴线、标高、几何尺寸必须测放准确、标注清楚、引用方便。c模板施工前，要求场地干净、平整、模板下口及连接处的混凝土或砌体要求边角整齐、表面平直，必要时可能先进行人工修整，以确保模板工程质量。d接头处模板、梁柱板交叉处模板，应认真检查，防止烂根、移位、胀模等不良现象。e对己施工完毕的部分钢筋或预埋件、设备管线等应进行检查，若影响模板施工处应及时整改。f模板及其支撑体系应联结整体。g安装和浇筑混凝土时，应检查漏浆与变形情况。3钢筋工程冠梁纵筋的连接用搭焊，接头应错开，同一断面的接头面积不应超过50%，且间隔布置。①钢筋加工的技术要求：a钢筋除锈：钢筋在使用之前必须保证其表面的洁净，清除钢筋表面油渍、漆污、铁锈等，以便保证钢筋与混凝土之间的握裹力。b钢筋调直；调直后的钢筋应保证平直，无局部弯折。无明显擦伤且抗拉强度不得低于设计要求。c钢筋切断：在进行钢筋切断时要长短搭配，统筹排料；一般按照先断长料，后断短料的原则，以减少损耗，节约钢筋。如发现钢筋有劈裂、偏头或严重弯头现象，必须切除。如发现钢筋的硬度与该类型有很大出入，应查明原委后再作处理。d钢筋的弯曲成形质量的要求：i钢筋弯曲要保证形状准确，平面上没有翘曲不平现象；ⅱ钢筋末端的净空直径不小于钢筋直径到2.5倍；ⅲ钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于二级、三级钢筋不得弯过后再弯回来；ⅳ钢筋成形后允许偏差应符合现行规范验收要求。4.4桩间护壁及基坑顶封闭施工桩间支护施工是与挖土工作交叉进行的，应分层分阶段施工，每层挖土深度控制在1.5～2m米左右，严禁超挖。4.4.1@1000，与桩上植筋固定，植筋型号为HRB400，直径16。（3）喷射混凝土平均厚度80mm。（4）应分层及时支护，避免桩间土垮塌，分层厚度一般不超过2.0m。（5）桩基护壁须设置泄水孔，竖向间距1.0～2.0m（据现场实际情况定），水平间距同桩间距。4.4.2喷射混凝土施工(1)喷射混凝土施工前基坑壁应清理掉虚土并保持壁面平整。面层内的钢筋网应牢固固定在边壁上，钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在砼喷射时应不出现振动。(2)混凝土的配合比为：水泥:砂:豆石＝1:2:2，并加入水泥用量2～5%的速凝剂，喷射混凝土的粗骨料最大粒径不宜大于8mm，水灰比不宜大于0.45，拌料时应使水泥、砂、豆石和速凝剂分布均匀。(3)喷射混凝土厚度一般为8cm，喷完后应按规定进行养护。(4)泄水孔设置：喷射混凝土完成后，在坡壁上按设计要求凿孔作为泄水孔。4.4.3基坑顶封闭基坑周边采用C15素混凝土封闭至红线范围内，用以避免地表水渗入土体，硬化厚度100mm。硬化时向基坑内进行找坡，坡度为5%，将地表水排入排水沟。4.4.4施工重点、难点及注意事项喷射砼作业在满足《喷射混凝土加固技术规程》有关规定的基础上，遵守以下几点：①喷射砼必须用喷射充填密实，桩间不得存在浮土，保证厚度和强度。②喷射砼分层喷射时，后一层喷射在前一层砼终凝后进行，若终凝后1h以上再次喷射砼时，受喷面应用风、水清洗。③试验室负责优选喷射砼的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工。④每次喷砼完毕后，即时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。

⑤坚决禁止将回弹料做为喷射料使用。

⑥喷射砼的回弹率，边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。⑦坚决实行“四不”制度：即a.喷砼工序不完，不得进行开挖;b.喷砼厚度不够不前进；c砼喷射后发现问题未解决不前进；d.监测结果表明不安全不前进。⑧喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。⑨对基覆界面处，在施工桩间护壁过程中，采用集中开槽导流，钢筋局部适当加密，喷射过程中，加入速凝材料，尽快凝结，防止桩间土垮塌。4.4.5施工质量保证措施

根据本工程的特点，我部将配备足够数量的质量检测仪器和具有丰富经验的试验人员。(1)建立、健全检测设备管理制度，建立台帐并专人管理.用于项目检测试验设备的数量和精度均要满足项目要求.国家规定强制检定的计量器具定期送检.计量过程中，必须使用检定合格的计量器具.超过检定周期及经检定不合格的计量器具均不得使用。(2)设备定期检验，校正和保养，使计量设备干净，无尘，无锈，始终处于良好的工作状态。(3)工程使用的材料(如水泥，骨料，外加剂，钢筋以及工程指定的其他材料等)进行取样试验，并定期将各种材料的试验报告报送监理工程师。

(4)对有合格证的原材料进行复检，复检合格的材料，报送监理工程师批准后使用.复检不合格的材料书面通知物资部门做出标记，停止使用并限期退出施工现场。(5)现场试验选定的工艺流程，施工方法，施工参数和质量控制标准等，均编制现场试验报告，报送监理工程师审批，并经监理工程师批准后用于施工。(6)所有的样点图均经过200%的检校，严禁使用未经检校的样点图。(7)所有的测量控制点不定期的进行复测，确保控制点的准确有效。(8)整个放样过程均采用直接或间接的检查方式，避免放样错误。(9)重要的结构部位，结构竣工面均采用同等级的几何水准实施测量。(10)测量人员均定期进行安全质量教育，提高群体的安全质量意识。4.5降排水方案根据基坑支护设计，考虑在基坑顶部设置截排水沟及集水井，在基坑内主要考虑开挖集水坑进行明排抽水,在基坑周边设计截排水沟。对基坑顶部进行C15素砼硬化处理，减小雨水下渗对基坑的影响，地面用C15素混凝土硬化，厚度100mm，按坡度5%向基坑内侧倾斜；基坑四周沿护壁桩外侧设置截水沟；沿基坑周边距离支护面底边300mm设置排水沟，具体根据现场实际情况确定;沿基坑最深处周边间隔30-50m设置集水井，以便疏干基坑表层的积水，具体位置根据现场实际情况确定。\l"_Toc299707191"4.5.1地面防排水结合现场实际情况，沿基坑顶冠梁外边线500mm左右布置一道截排水沟（如有条件），将地面雨水、施工废水集中后排入城市下水管网或附近河流。截排水沟截面0.3m×0.3m，采用C15砼进行浇筑，沟底采用C10砼浇筑，厚度100mm。围墙至桩顶冠梁之间裸露地表土采用C15素混凝土封闭，厚度不小于100mm。冠梁外边设置排水沟汇集围墙至冠梁之间的地表水，排水沟断面30cm*50cm，侧面页岩砖砌筑，底面现浇50mm厚素混凝土。地表水通过排水沟直接排入沉淀池中。围墙至排水沟之间地表坡率3%~5%，使地表水向排水沟汇集。\l"_Toc299707191"4.5.2坡面及壁面防排水基坑坑壁、网喷坡面需设置泄水孔，横向1.5m，竖向1.5m，设置于相邻两根护壁桩中间，在需设置泄水孔位置按3%～5%坡度孔口朝下机械成孔，100mm出露，PVC管内端包裹1～2层密目网。桩间护壁竖向间隔2.00m设置一个泄水孔，泄水孔采用∅25PVC管，向基坑倾斜5°，每根PVC管长0.5m，末端设置反虑包，外面裹反虑型土工织物，内填20mm碎石。\l"_Toc299707191"4.5.3坑底防排水在基坑土方开挖过程中，应及时排除坑底积水，防止雨水及施工用水对基坑侧壁的浸泡。基坑开挖至设计标高后，应根据基础设计要求及时封闭坑底，并结合现场实际情况设置排水沟和集水井（坑），及时抽排基坑内积水，避免坑内积水对基坑侧壁和地基土的浸泡，确保基坑安全和地基持力层