密云技术标10章小4号

连墙件普通螺栓连接示意图8）立杆的地基承载力计算:立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求p≤fg其中p——立杆基础底面的平均压力(kN/m2)，p=N/A；p=57.62N——上部结构传至基础顶面的轴向力设计值(kN)；N=14.40A——基础底面面积(m2)；A=0.25fg——地基承载力设计值(kN/m2)；fg=68.00地基承载力设计值应按下式计算fg=kc×fgk其中kc——脚手架地基承载力调整系数；kc=0.40fgk——地基承载力标准值；fgk=170.00地基承载力的计算满足要求!六、脚手架搭设工艺流程基层加固垫实→铺通长脚手板→立杆下加底座→弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆、并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第一道拉杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步横杆扣紧（与结构柱拉接后拆除）→安第三、第四步大横杆和小横杆→安装第二道拉杆→接立杆→逐层安装各步大横杆和小横杆→加设剪刀撑→铺设脚手板→挂安全网七、搭设要求1．立杆构造要求立杆上的对接扣件交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。立柱的搭接长度不小于1m，不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。2．纵向水平杆构造要求纵向水平杆设于横向水平杆之下，在立柱的内侧并采用直角扣件与立柱扣紧；纵向水平杆采用对接扣件连接，对接接头交错布置，不设在同步同跨内，相临接头水平距离不小于500mm，并避免设在纵向水平杆的跨中。3．横向水平杆构造要求每一主节点必须设置一根横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆轴线偏离节点的距离不大于150mm，靠墙（柱）一侧的外伸长度不大于500mm。操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于柱距的1/2。4．脚手板的构造要求脚手板一般设置在三根横向水平杆上，脚手板宜采用平铺；作业层脚手板应满铺，搭接铺设，如下图所示：脚手板对接铺设示意图脚手板搭接铺设示意图转角处的脚手板，应与横向水平杆可靠绑扎连接。5．连墙件的构造要求刚性连墙：由连墙杆、扣件与各层墙体相连。连墙件靠近主节点设置，偏离主节点的距离不大于300mm。6．斜道人行斜道采用之字形斜道。斜道构造需符合下列要求：人行斜道宽度不小于1m，坡道高长比采用1:3.5。拐弯外设置平台，宽度不小于斜道宽度。斜道两侧及平台外围均必须设置栏杆及挡脚板，栏杆高度为1.2m，挡脚板高度为150mm。7．安全网设置脚手架外立面满挂密目安全网。8．验收脚手架每搭设5步架、搭设完毕、操作层施加荷载以及6级大风、大雨后，需经项目安全部、技术质量部、工长以及公司相关部门按照脚手架相关技术要求、允许偏差与检验方法进行检查验收，验收合格后，方可使用。9．使用和维护操作架上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。使用阶段，安排专人负责对架子进行经常检查和维修。经常检查各主要节点处诸杆件的连接是否符合设计要求；检查地基是否有积水、垫木是否松动、立杆是否悬空；架子沉降及垂直度是否超标等。发现问题立即处理并上报项目安全部。在架子使用阶段，严禁任意拆除主节点处的纵横水平杆、和纵横向扫地杆；严禁任意拆除连墙杆以及拦板。八、脚手架的拆除1．拆除前的准备工作拆除安全技术措施逐级进行交底。清除脚手架上的杂物及地面障碍物。2．拆除要求拆除顺序按逐层由上而下进行，严禁上下同时作业。所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先拆除几层连墙件后，进行脚手架的拆除。脚手架拆至下部最后一根长钢管时，先在适当位置临时设抛撑加固，后拆连墙件。九、安全管理1.人员要求搭设脚手架人员必须戴安全帽、安全带，穿防滑鞋。2.搭设阶段脚手架构配件质量必须按规定要求进行检验，合格后方可使用。脚手架搭设按下列阶段进行检查，发现问题及时校正:操作层上施加荷载前；每搭完10m高度后；达到设计高度后。3.使用阶段操作层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得将模板支撑、泵送混凝土的输送管等固定在脚手架上，严禁任意悬挂重设备。六级及六级以上大风、雾、雪、雨天不得进行脚手架作业，雨、雪后上架操作有防滑措施，扫除积雪。设专人负责脚手架的经常性检查和保修:六级大风与大雨后；冬期施工结束时。4.拆除阶段拆除脚手架时，地面设围栏及警戒标志，并派专人看守，严禁一切非操作人员入内。第八节钢结构工程一、钢结构概况本工程在总包施工范围内的钢结构工程为钢骨混凝土中的钢构件。二、钢构件制作加工工艺1）技术准备工作技术准备主要包括以下内容，如下图所示：深化设计焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验编制工艺规则、制造方案的优选焊工及检验人员培训深化设计焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验编制工艺规则、制造方案的优选焊工及检验人员培训工装器具设计及制造精度控制的标准技术准备设计图转换成制造图设计图转换成制造图杆件加工技术准备焊接工艺评定试验，焊接变形测试等编制工艺规范及制造方案的优选焊工及检验人员培训施工组织设计工装器具设计及制造验收标准的制订材料采购及复验钢材前期加工预处理及车间底漆钢板(管)下料切割、校平NC切割，焊接坡口加工胎架组装焊接及焊接变形控制校形检验节点整体组装组装方法，胎架及机具整体检验拆卸涂装二次处理涂装运输（1）深化设计工厂制造用的施工图设计按对原设计图纸及相关的技术文件资料，将整个主体结构分解成各个单独的杆件和单元件，分别进行绘制，并全部采用计算机完成，施工图设计主要包括以下内容：节点拼装总图、节点拼装顺序图、杆件图、节点图及材料明细表等。深化设计流程图：（2）焊接工艺评定A焊接工艺评定流程焊接工艺评定任务书焊接工艺评定任务书工程焊接工艺特点分析制定焊接工艺评定方案制定焊接工艺评定指导书制备焊接工艺评定试件试件焊接试样制备焊接工艺评定检验焊接工艺评定报告合格不合格焊接作业指导书焊接工艺卡试样送检焊工资格确认检测单位资格确认工厂和现场应用资料备案B焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。（3）编制钢结构制造工艺文件按照招标图纸要求和设计文件的要求，编制钢结构制造验收标准作为内控标准来指导和控制钢结构件制造的全过程，并对制造验收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量，如后附表所列各种工艺文件。钢结构制造工艺文件清单序号工艺文件名称1钢结构构件制造质量验收标准2钢结构构件制造质量计划3原材料采购及管理使用规定4钢结构构件制造检验规程5板件切割工艺规程6钢板焰切缺陷修补工艺规程7桁架焊接工艺规程8钢结构制造钢材预处理工艺规程9钢结构构件涂装工艺规程10无损检验规程及无损检验记录规定11钢结构构件组装工艺规程12钢结构构件测量工艺规程13焊缝编号规定14焊缝返修工艺规程15焊工培训考试方案16电焊工上岗范围规定（4）管理、技术、检测人员及焊工培训为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加本工程钢结构构件制造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。（5）工装设计为保证钢结构构件生产制造的质量、提高制造精度、生产效率，尽量使构件进行标准化生产，设计制造或改制一系列工装。2）钢材复验（1）原材料的检测工艺和方法购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入库。根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，同时对每张钢板进行100％超声波探伤复检，合格后方可办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。钢板厚度公差的检测方法：钢板厚度按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709-88）执行，当钢板厚度小于等于20mm时，钢板厚度公差不大于5.0％。用油标卡尺进行检测。钢板的局部平面度检测：为满足本工程加工精度，要求在1000mm范围内，允许误差为1.0mm，检测采用1m直尺进行测量。钢材的表面外观质量检测：表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，采用目测检测的方法检验。对有厚度方向性能要求的钢板，应逐张进行超声波检验，检验方法按国家规范GB/T2970执行，对Q345C按Ⅲ级。30mm以上厚度的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜在下料和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域。3）钢材的前期加工（1）钢板的矫平工艺采用专用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备，见下图示。七辊矫平机零件二次（2）钢板的预处理工艺采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，其工艺流程按自动冲砂→自动除尘→自动喷漆→自动烘干的流程进行。钢板预处理生产线自动喷漆（3）NC切割工艺构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，见下图示。数控切割机数控直条切割机厚板坡口半自动切割机钢管数控等离子相贯线切割机2.钢结构构件的加工制作工艺本工程构件和节点可以划分为：箱形截面框架柱梁焊接H型钢和蜂窝蒙皮板的加工。1）焊接H型钢的加工制作工艺（1）焊接H型钢制作工艺流程图（2）焊接H型钢杆件制作程序A放样、下料钢板放样采用计算机进行放样，放样时根据零件加工、焊接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量；钢板下料切割前用矫平机进行矫平及表面清理，切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机等。B零件加工腹板两侧焊接边缘采用刨边机进行加工，杆件组装焊接完后采用矫正机或火工进行矫正，以确保杆件外形尺寸及孔群钻孔精度要求。CH型杆件的组装H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型杆件的拼装。H型杆件拼装在H型钢拼装机上进行自动拼装。为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。H型钢重型拼接机DH型杆件的焊接：H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同。H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接，焊接时按规定的焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。H型钢焊接机EH型杆件的校正：H型杆件组装焊接完后进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，H型杆件的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在650℃以下。重型H型钢翼缘矫正机FH型杆件的钻孔：为了保证钻孔的精度，所有需要钻孔H型杆件必须全部采用维数控锯钻流水线进行钻孔、锁口，以保证杆件长度和孔距的制度精度。数控三维锯钻流水线G为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于本工程杆件数量非常之多，为保证涂装施工进度。必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。H型钢抛丸除锈机H标识杆件制作完后采用挂标识牌的方法注明杆件编号、名称、杆件连接方向等。2）焊接工艺（1）焊接设备下列焊接设备适用于本工程的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工焊条电弧焊ZX-500直流反接单弧手工CO2气体保护焊CPX-350直流反接单弧半自动埋弧自动焊MZ-1250直流反接单弧、丝弧自动（2）焊接材料焊接材料的选择焊接方法母材牌号焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所手工焊Q345BE5015定位焊；对接；角接气保焊Q345BE501TER50-6CO2(99.99%)定位焊；对接；角接（3）焊接工艺参数工厂制作焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊接条件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊条电弧焊E5015平焊和横焊Φ3.290－13022－248－12Φ4.0140－18023－2510－18Φ5.0180－23024－2612－20立焊Φ3.280－12022－265－8Φ4.0120－15024－266－10CO2气体保护焊E501T平焊和横焊Φ1.2260－32028－3435－45埋弧自动焊H10Mn2SJ101平焊Φ5平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570－66030－3535－50550－66035－5030－35550－66030－3535－50栓钉焊ML15平焊1600注：此工艺参数为焊接指导性参数，实际焊接时须以相应的焊接工艺评定参数进行。（4）焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：室温低于-18℃时。被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。焊接操作人员处于恶劣条件下时。（5）装焊工艺接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-95规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；定位焊：定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t≤2040－5050－60300－40020<t≤4050－6050－60300－400t>4050－6060－70300－400定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。引弧和熄弧板：重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50×30×6mm；自动焊—100×50×8mm；焊后用气割割除，磨平割口。焊缝清理及处理：多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。工艺的选用不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。焊接要领：对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。组对：组对前将坡口内10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防母材受到破坏；同时对接接头错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按I级标准控制。校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实施。（6）变形的控制下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。（7）焊后处理焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。（8）焊缝质量要求焊缝外观质量表序号检查内容图例容许公差1对接焊焊缝加强高（C）b<20；一级0.5≤C≤2.0mm二级0.5≤C≤2.5mm三级0.5≤C≤3.5mm、b≥20；一级0.5≤C≤3.0mm二级0.5≤C≤3.5mm三级0≤C≤3.5mm2贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和焊缝余高（C）hf≤60≤△h≤1.5mm0≤C≤1.5mmhf>60≤△h≤3.0mm0≤C≤3.0mm3T接坡口焊缝加强高（△S）△S=t/4，但≯10mm4焊缝咬边（e）一级焊缝：不允许二级焊缝：≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%。三级焊缝：≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%。5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝：不允许三级焊缝：直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个7焊缝错边一级和二级焊缝：d<0.1t但≯2.0mm三级焊缝：d<0.15t但≯3.0mm8焊缝过溢（θ）所有焊缝θ>9009表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤，焊瘤，表面夹渣所有焊缝：不允许3）防腐涂装工艺（1）涂装方案及工序A涂料配套方案设计钢结构涂装配套方案：水性无机富锌底漆2遍干膜厚75μm防火涂料2～3小时B工厂除锈工艺所有构件的表面除锈均在工厂进行，全部进行二次冲砂处理，其中管材采用钢管抛丸机进行除锈处理，钢板全部采用钢板预处理线进行除锈，并涂装车间底漆。构件全部采用整体抛丸除锈处理，采用70％钢丸+30％菱角砂进行整体冲砂.除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级，粗糙度达到Rz40-70μm。C涂装工艺设计涂装工艺的总体安排是：在工厂涂好底漆后运到现场，现场拼装后待分段吊装焊接后涂刷损坏处的油漆，最后涂装防火涂料和面漆料。（2）钢构件防腐施工过程控制要点钢构件防腐施工过程控制简表工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器前处理表面清理1、清理焊渣、飞溅附着物2、清洗金属表面至无可见油脂及杂物目测焊缝棱边打磨焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角R=1-3mm目测抛丸喷砂工作环境湿度：＜80%；钢板表面温度高于露点3℃以上1、GB/T13288-91Sa3级2、粗糙度30-75µm3、表面清洁、无尘1、检验标准：GB/T13288-912、测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板水性无机富锌底漆高压无气喷涂、比33：1喷枪距离300-500mm喷嘴直径：0.43-0.58mm环境温度：＜80%钢板表面温度:高于露点3℃以上1、外观：平整、光滑、均匀成膜2、厚度：75µm(湿膜厚度：100µm)1检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测构件组焊及清理1、焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2、露底部分除锈达ST3级3、表面清洁、无尘GB/T13288-91（3）构件涂装防腐方案A技术数据喷砂除锈：Sa3级；手工打磨ST3级表面粗糙度Rz40～85μm；施工的环境：温度10-30℃，相对湿度30-80%；B钢材表面处理的操作方法及技术要求对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。由于施工工作的流动性，目前国内施工都采用干法喷砂除锈，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以5-7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。C喷砂除锈的操作过程如下：开启空压机，达到所需压力5-7kg/cm2操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间。将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。D钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行喷丸预处理，除锈等级为Sa3级，表面粗糙度为Rz40～75μm，然后在4小时内立即喷涂车间底漆，涂层厚度为20μm。E构件的涂装、修补及质量要求构件的涂装当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。预涂无机富锌涂料，在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装。喷涂无机富锌涂料，喷砂处理完成后必须在4小时内喷涂底漆。涂装的修补对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆。（4）涂装质量的技术保证措施A涂装质量的控制和质量要求涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；钢构件应无严重的机械损伤及变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件，应自离自由边15mm左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于构件本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。B涂装施工技术措施方案完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障，本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验，在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上，制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施，可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。防雨措施：由于北京地区雨水较多，湿度大，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。成品及半成品保护措施：工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。（5）涂装检测方法及检测标准施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。序号项目自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10面漆厚度书面记录监理确认国家标准：SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》质量标准：外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。三、现场施工方案1.钢构件的运输和现场堆放1）钢构件的运输根据结构特点及加工、安装方案，钢构件以分段形式运输进场。运输过程中必须重视成品保护，合理选择垫点，防止构件运输装卸过程中发生变形。对于各站中构件的运输应考虑构件分段的外形几何尺寸，必要时加工专用运输托架，以保证各种异形构件可安全运抵施工现场。2）钢构件的现场堆放钢构件运抵现场后，应视现场条件分类码放。构件下的垫木位置应整齐划一，位置合理。堆放现场场地应当平整坚实。2.钢结构安装前的准备工作1）钢构件的现场检验接收钢构件进场后，现场施工质检员应组织对构件自检验收。验收内容应包括：构件的质量保证资料是否齐全；构件的外形几何尺寸是否与图纸相符；误差是否超标；数量是否与图纸相符。自检通过后报请监理审验、批准，方可进入安装工序。2）钢构件安装基础检验及轴线的交接工程施工人员首先即应着手于此项工作。检验预埋件的几何位置、标高是否有超差情况，如有超差，应立即书面通知总包及监理，在超差问题解决，且经监理批准后方可进入钢构件安装施工工序。钢构件拼装、安装前，施工单位尚需与土建单位办理轴线交接检手续，统一核对钢尺，对土建单位所测设的结构安装轴线进行复验。3．总体施工顺序混凝土结构施工时，安装钢柱预埋件→使用塔吊依次吊装钢柱就位→调整合格后固定，塔吊摘钩→钢柱与预埋件焊接。4.主要施工工艺1）钢柱地脚螺栓连接工艺柱地脚螺栓的埋设及第一根柱安装，混凝土基础面上的柱脚螺栓的埋设精度直接影响上部钢结构的安装精度，对地脚螺栓中心位置和标高要严格控制.钢柱底脚安装是在土建基础上进行的，因此在工程施工中按以下工艺进行(见下图)：地脚螺栓预埋件可调节标高的地脚螺栓安装前检验项目：基础实际坐标（水平、纵向、横向）偏差→基础水泥保养期及强度检验报告→构件加工偏差。钢柱底脚的安装步骤如下：清理预埋件表面，除去杂物→核对各预埋件标准线（水平、纵向、横向间距）→画出预埋件表面中心线→画出柱底脚中心线→调整预埋板的调整螺母到安装标高的位置并紧固→做钢板套模调整柱预埋螺栓孔及柱底脚螺栓孔位置偏差→调整后的钢柱就位在预埋件的调整螺母上→用调整螺母调整钢柱标高使之在同一水平标高上→调整钢柱标高→调整后螺母焊接固定，以防灌浆时移动→然后移交土建压力灌浆。2）测量工艺钢结构安装施工测量放线工作是各阶段的先行工序，又是主要控制手段，是保证工程质量的中心环节。该工程安装精度要求高，其中钢构件制作、结构放线、轴线闭合、垂直度控制、水平标高等要求较高。测量控制难度大，在施工中测量、安装和连接三位一体，以测量为控制中心，密切协作，互相制约。（1）测量准备了解设计意图，核实图纸，熟悉标准，掌握工艺。本工程中所配备的与安装精度要求相应的测量仪器见表所有仪器使用前均须检定合格。测量员2人，测工须持证上岗。（2）施工现场的定位测量工程定位放线，按城市勘测部门提供的水准坐标点和施工总平面图为依据。定位程序为：资料审核内业核算外业核算定位测放定位自检定位验线。（3）测量方法和要点A．地脚螺栓测量定位它的作用是保证钢结构生根位置的正确性，它的特点是相对精度高，一般相邻两点的距离或方向误差≤1mm。拟采用全站仪坐标放样进行平面位置的测设，用数字水准仪进行高程控制。B．平面测量基准网的设置投影基准点的选择：首先，投影基准点选择时，应尽量保证垂直传递的视线通视，与楼层主梁相避让。其次应保证靠近楼内柱，以方便在各层安装固定测量支架。设置投影基准点以及高空施工控制点时，应考虑在每节立柱测量时可与控制点保持通视，以便必要时进行校核。C．各分段层面高空施工控制点设置和传递在施工至某一层面时，采用垂准仪由地面投影基准点垂直传递到该层，为了确保传递精度，每30m左右设置中继站。高空施工控制点测设后，应校核并满足精度要求后才可使用。根据本工程的结构特点和实际情况，采用激光经纬仪，由地下层柱向上一层柱反点采用360度取中定点法（如下图所示），定各层轴线位置。每节柱及梁的安装都要从基点向上投测，严禁直接在楼层投测已避免造成累计误差。D．高程测量基准网的设置首级高程控制点应设在不受施工情况影响的场外，以精密水准仪检测首级高程控制网。用闭合水准的方式将高程控制点引入场内，并设定固定点作为高程点。场内地面高程点经复核无误后，在塔楼施工时分别引测到各个层面上，每个层面引测8个标高控制点，控制点应引测到稳固的构件上，在每一层上对引测点校核，误差应在精度要求范围内。高程引测时使用水准仪以水准路线引测，高程传递以悬挂钢尺或全站仪天顶方向直接传递并相互校核。层内构件高程控制时，使用钢尺进行传递。使用悬挂钢尺进行高程传递时，将钢尺一端固定在临时支架上，钢尺下端坠标准重物，以保持尺身铅垂。使用两台水准仪上下同时读数。观测值需加尺长改正，温度改正拉力改正等。见下图：检查投影至施工面上的各点相对尺寸，作为投点精度的检查。在主楼布设的8个高空施工控制点同时作为高程控制点使用。采用全站仪天顶方向高程直接传递，在传递过程中，全站仪加弯管目镜，需固定一只螺丝及每次检测视准轴水平视线高，接受处使用反射贴片或棱镜。E．结构构件的测量每个单元体柱安装前将测量控制点转至安装后的平台上，使用全站仪复核下节柱顶偏差，经修正后，在柱端重新标示基准线。采用经纬仪或线锤进行垂直度测量，以工具式可调支撑和浪索校正；用千斤顶作标高调整；在有条件时，亦可用全站仪进行坐标法测校.F．安装后的验收测量钢结构一段整体封闭以后，先验收安装质量，在安装质量达到验收标准以后进行钢构件的最后验收测量，编制实测资料，同时准备下段构件的安装。每层钢柱垂偏不应超过规范中的允许偏差值。3）焊接工艺（1）焊接工程概况本工程钢结构母材采用低合金结构钢Q345B、Q235B，有良好的焊接功能。现场安装节点（全熔透）焊缝的质量等级为一级，主要接头型式：柱—柱、柱—梁。焊工现场焊接施工操作的焊工均经过焊工培训，并经过考核筛选后持证上岗，上岗焊工人员名单及焊工证复印件交工程监理备案。（2）焊接方法、设备及焊材本工程现场安装节点熔透焊缝采用半自动CO2气体保护焊，焊丝选用与Q345B相匹配的φ1.2药芯焊丝，所有焊材按批号逐批进行化学成分及机械性能复验，保证合格焊材用于工程；CO2气体纯度不低于99.5%（体积比），含水量低于0.05%（重量比）瓶内高压低于1MPa时停止使用。焊接前要先检查气体压力表的指示，焊接时检视气体流量并调节气体流量（16～20L/min）；焊机电压应调节在正常工艺参数范围内，地线压紧牢固，接触可靠，电缆无破损，焊丝包装良好，送丝机均匀送丝，气管应无漏气或堵塞。（3）焊接准备根据构件吊装顺序和进度安排焊接准备工作，提前合理排放焊机，检查焊接平台（脚手架）及防风围护设施，布置好焊工作业环境，以保证焊工能安全、连续、无障碍作业；焊接前，检查节点坡口间隙，钢衬垫状况及坡口面质量等，消除影响焊接质量的局部缺陷和污物，坡口面及接头附近100㎜内打磨除锈。（4）焊接工艺焊接的一般程序为：焊前检查→清洁坡口面→焊接任务书→预热→焊接→检验（外观、UT）→填写焊接作业记录；焊前检查坡口角度，钝边、间隙及错口量，坡口内和两侧之锈斑、油污、氧化皮等清除干净。垫板与母材应贴紧、焊实，引弧板与母材连接牢固；焊接时第一道应封焊坡口内母材与垫板之连接处，然后逐道逐层焊至填满坡口。每道焊缝焊完后应清除焊渣及焊口内的飞溅物，出现缺陷应及时用角向砂轮机磨除并修补好；焊接管理人员应每日听取天气预报，以安排下一工作日焊接作业，遇雨、雪天气应停止安排施焊；焊接平台四周及上方应搭设挡风雨棚，棚内风速大于5m/s时应停止焊接，并检查修整挡风措施至符合施焊要求后再进行施焊。一个节点焊接口必须一次连续焊接完成，如遇需二次焊接完成，也应在焊满节点焊口的2/3厚度停止。当遇特殊情况而中途停焊（如停电、设备故障维修），大于40㎜厚板焊口应采用火焰加热100～200℃保温至故障排除，再进行施焊。（5）焊接顺序柱与柱现场连接为坡口全溶透焊接。柱与梁连接采用腹板为高强螺栓连接，翼缘为焊接，焊接形式为先栓后焊，即梁腹板高强螺栓终拧后再焊接上下翼缘板。平面焊接顺序：与吊装顺序协调一致；并考虑焊接本身的技术问题，如尽量减小收缩变形应力等，所以焊接顺序应尽可能均衡对称。在柱与柱焊接中，必须先焊标准柱形成十字框体柱，最后由内向外焊接。竖向焊接顺序：施工层段高强螺栓全部终拧结束→柱/柱接头→顶层梁→下层梁→中层梁；钢柱接头焊接顺序（与钢管柱焊接顺序相同）：为控制钢柱焊接变形，钢柱安装节点的焊接接头采用双人双机对称焊接，换人不停机，一次焊接完成。平面焊接顺序由中间向四周扩散，在每一钢框架单元中，上、中、下层梁腹板高强螺栓终拧、柱与柱焊接前根据高强螺栓紧固后柱子垂偏值，确定施焊顺序后在进行焊接，利用焊后收缩量校正误差，调整柱、梁尺寸，从而保证安装精度，柱两侧梁接头均采用两个焊工同时对称焊，并要求焊接参数相同，焊接速度相同，两人以均速对称焊接，打底3～4层，每层起收弧处错开30～50㎜，成阶梯状，焊到柱转角处应放慢速度，使柱角焊缝饱满；（6）焊缝检查焊缝外观：焊缝质量的外观检查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。由低合金结构钢焊接而成的大型梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷；所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。焊缝外观检验的允许偏差或质量标准见质量标准章节。（7）超声波检测超声波探伤在焊缝外观质量检验合格后进行；修整打磨焊缝两侧至满足超声波探伤要求；全熔透焊缝进行100%超声波检测，检查等级按《钢焊缝手工超声波探伤结果的分级》GB11345-89中规定的等级B-Ⅱ要求执行。焊缝检查记录：焊工应做好焊前和焊中焊接记录；专职检查人员焊后进行100%外观检查并填写焊缝质量检查记录；超声波检测应做探伤记录且由Ⅱ级以上人员填写，签认合格报告；焊接检查记录应真实，标明焊工号，焊接位置，焊缝编号等记录上可追溯的内容。4）高强螺栓连接工艺（1）柱梁连接、梁与梁连接腹板采用10.9级摩擦型高强螺栓连接，按《高强螺栓连接设计施工及验收规程》检查验收。（2）高强螺栓螺栓连接时，按照《钢结构工程质量检验评定标准》高强螺栓应在施工现场安装的螺栓中随机抽取。每批应抽取8套连接副件进行复验，若8套螺栓拉力平均值达标，即为合格。（3）检查外形尺寸螺纹损伤有无杂质、锈蚀，运输要防止损坏，存放中注意防潮。（4）摩擦面处理：钢构件高强螺栓连接处要确保摩擦系数M=0.45，连接处略呈赤锈面为准。用钢丝刷在垂直于受力面除去浮锈，要求做到连接面无油污、水、沙土，保持干燥平整，不能有毛刺、飞边、残留物等，不得在雨中作业。（5）高强螺栓安装、紧固工艺要求：高强螺栓应在孔中自由穿入，严禁强行打入损坏螺纹；当孔有少量错位，用冲钉找正，然后穿入；同一节点上螺栓穿入方向一致，以便紧固，钢构件经垂偏测量合格后，即可初拧，紧固顺序：由里到外，先中心后外围，由节点刚度较大的部位向刚度较小的部位过渡，工字梁、钢支撑先拧上翼缘→下翼缘→腹板；有两个连接件时，先拧主要构件，防止漏拧，采用日本产可调扭距电动搬手，终拧将梅花头拧断，当天安装的螺栓，当天终拧完。终拧扭矩确定：T=Kpd式中：T-施拧扭矩（N.M）；d-螺栓直径P-螺栓预拉力；K-摩擦系数F高强螺栓的检查目测检查是否有漏拧现象、螺纹损伤，是否有接触不密合现象，是否有垫圈、螺母反置现象。外观检查合格后，用扭距搬手检查扭距值，一般抽查10%，单一节点不少于两个，检查时将螺母退回30～50度，再拧回至原位。如果得到的终拧扭距值在标准的+10%以内视为合格。第九节防水工程一、卫生间聚合物水泥基复合防水涂膜防水卫生间地面采用聚合物水泥基复合防水涂膜，厚度为1.5mm。四周墙面泛起300mm（距楼面、地面300高）。1.施工流程基层清理基层清理涂料施工验收蓄水试验保护层施工二次蓄水2.施工方法1）作业条件：各种管道四周的孔洞已事先分层封堵完毕；结构验收已完毕。2）基层处理：首先对地面进行处理，先施工素水泥浆结合层及1：3水泥砂浆找平层，确保基层平整、牢固、干净、无渗漏。不平处须先找平；渗漏处须先进行堵漏处理；阴阳角应做成圆弧角。3）将配制好的底胶料用长把滚刷均匀涂刷在基层表面，涂刷量为0.3kg/m2左右，涂刷后约4小时手感不粘时，即可进行下道工序。4）大面积施工前，应先对地漏、排水管等管根部位进行处理，在基层找平前，在管根四周留出一10～15mm的凹槽，涂刷前，先在凹槽中注满密封膏，之后，在该部位做附加层，并在附加层中铺设玻璃纤维布。5）涂刷防水涂膜：第一遍涂膜的施工：在底胶基本干燥固化后，用塑料或像皮刮板均匀涂刷一层涂料，涂刷时用力要均匀一致。在第一层涂膜固化8小时后对所抹涂膜的空鼓、气孔、砂、卷进涂层的灰尘、涂层伤痕和固化不良等进行修补后刮涂第二遍涂抹，涂刮的方向必须与第一层的涂刮的方向垂直。第二遍涂膜固化后，进行第三遍涂刷，直到达到设计要求的总厚度。管道处的防水节点处理地漏处的防水节点处理6）验收：防水层不得出现堆积、裂纹、翘边、鼓泡或分层现象等；涂层厚度不得底于设计厚度，测点中的70%应大于或等于设计厚度，允许有30%的测点厚度不底于设计厚度的80%。施工面积每100m2抽查1处。7）蓄水试验：涂层完全干固后方可进行蓄水试验，一般情况下需48h以上，在特别潮湿又不通风的环境中需更长时间。卫生间蓄水24h不渗漏为合格。3.注意事项1）卫生间进行防水施工前应泼水检查其排水坡度及流向，找平层施工时按照设计流向找坡。2）涂覆要均匀，不能有局部沉积，并要求多滚刷几次使涂料与基层之间不留气泡，粘结严实。3）卫生间等进行防水施工前应对房间主体结构作蓄水检验，发现渗漏现象时应对渗漏处先作附加增强处理。二、屋面防水施工详见“屋面工程”施工方案。第十节砌筑工程一、工程概况及施工组织1.工程概况本工程砌筑材料均采用空心砖墙和加气混凝土砌块。砌块墙体强度等级为MU3.5，砌筑砂浆等级M5混合砂浆，灌芯混凝土强度等级≥C20。2.施工组织在主体结构封顶，模板拆除后，即插入砌体的施工。根据施工现场实际情况，逐层或多层施工。现场设集中砂浆搅拌站，采用卷扬机作垂直运输。二、施工技术措施1.填充墙构造柱设置要求（1）填充墙转角处应设构造柱；（2）当墙高大于5.40m，应每隔4m左右设构造柱。（3）当墙长大于层高2倍时，应每隔4m左右设置构造柱。2.拉筋及现浇带与填充墙连接的钢筋混凝土墙柱，应沿墙高设拉筋，填充墙内应设拉筋，做法如下图示;填充墙高超过4m时，半层高或门洞上皮宜设置与柱连接且沿墙全长贯通的混凝土现浇带。3.门窗过梁墙体上门窗洞口应设置钢筋混凝土过梁，过梁做法详见下图：当洞口上方有承重梁通过，且该梁底标高与门窗洞顶距离过近放不下过梁时，可直接在梁下挂板，详见下图：门窗过梁表L截面形式ha①②③L≤1000A1202403A6A6@1001000<L<1500B1502403A82A8A6@1501500≤L<1800B1502403A102A8A6@1501800≤L<2400B1802403B122A8A6@1502400≤L<3000B2403503C142A10A6@150注：荷重仅考虑L/3高度墙体自重，当超过或梁上作用有其他荷载时，应另行计算4.填充墙与梁（板）拉接当填充墙长度大于5m时，墙顶与梁（板）应设拉接，8度抗震设防时，梁板应预埋插筋，并随砌墙时用不低于M5的砂浆分层填实。本工程相应做法见下图：5.门洞口边混凝土抱框填充墙内门洞口边应设混凝土抱框，做法见下图：6.混凝土代替砌体要求当柱边或剪力墙边砌体长度≤240时，柱边或剪力墙边砌体应以混凝土框代替，当外墙窗间墙墙长不大于600mm时，以混凝土构造柱代替，做法见下图：混凝土代替砌体做法三、墙体砌筑1.结构经验收合格后，把砌筑基层楼地面的浮浆残渣清理干净并进行弹线，填充墙的边线、门窗洞口位置线尽可能准确，偏差控制在规范允许的范围内。皮树杆尽可能立在填充墙的两端或转角处，并拉通线。2.砌块砌筑时，墙底部应砌200mm高的页岩实心砖，厨房卫生间等墙根部做C15现浇混凝土条带，高度不小于100（从厕位面算起）。3.砌筑时应预先排砌块，并优先使用整体砌块，不得已须断开砌块时，应使用手锯、切割机等工具锯裁整齐，并保护好砌块的棱角，锯裁砌块的长度不应小于砌块总长度的1/3。长度小于等于150mm的砌块不得上墙。上下皮灰逢应错开搭砌，搭砌长度不应小于砌块总长度的3/1。当搭砌长度小于150mm时，即形成所谓的通缝，竖向通缝不应大于2皮砌块，否则应配φ4钢筋网片或2φ6钢筋，长度宜为700mm，详见下图：4.砌块墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭接。砌块墙的T字交界处。应使横墻砌块隔皮段面露头。5.砌块的竖向灰缝宽度和水平灰缝厚度宜分别为20mm和15mm，灰缝应横平竖直，砂浆饱满，正、反手墙面均宜进行勾缝。砂浆的饱满度不得小于80%。横向灰缝的一次铺灰厚度不应大于20mm，竖向灰缝应采用临时内外夹板夹紧后灌缝。6.砌块填充墙与结构或构造柱连接的部位，应预埋拉接筋，拉结筋的竖向间距应为500mm。7.有抗震要求的砌体填充墙按设计要求应设置构造柱、圈梁。构造柱、圈梁的插筋宜优先预埋在结构混凝土构件中或后植筋，预埋长度符合设计要求。构造柱施工时按要求应留设马牙槎，马牙槎宜先退后进，进退尺寸不小于60mm，高度为300mm左右。圈梁宜设在填充墙墙高中部。8.填充墙砌体与后塞口门窗的连接：后塞口门窗与砌体间通过木砖与门窗框连接，具体可用100mm长的铁钉把木框与木砖钉牢。木砖可以预埋，也可以后打。预埋木砖时，木砖应经过炭化，埋到预制混凝土块中，随混凝土块一起砌筑，预制混凝土块大小应符合砌体模数，或用页岩实心砖在需放木砖部位砌长度240、宽度与块等厚的砖礅，木砖放置中间。9.填充墙砌体在转角处及纵横墙交接处，应同时砌筑，当不能同时施工时，应留成斜茬。砌体每天的砌筑高度不应超过1.8m。10.切锯砌块应使用专用工具，不允许用斧或瓦刀任意砍劈。11.墙体洞口上部应放置2φ6的拉结筋，伸过洞口两边长度每边不少于500mm。12.不同干密度和强度等级的砌块不应混砌。砌块也不得与其他砖、砌块混砌。但在墙底、墙顶及门窗洞口处局部采用实心砖不视为混砌。四、质量标准1.砌块施工前，其产品龄期不应少于28天。2.砌块在运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后应按品种、规格分别堆放整齐，堆置高度不应超过2m，并应采取措施，防止雨淋。3.砌块砌筑时，应向砌筑面适量浇水。4.砌块砌筑墙体时，墙底部应砌页岩实心砖或多孔砖，或普通小型混凝土空心砌块。5.砌块和砌筑砂浆的强度等级应符合设计要求。6.检验方法：检查砌块的产品合格证书、产品性能检测报告和砂浆试验报告。7.填充墙砌体一般尺寸允许偏差符合下表：项次项目允许偏差检查方法1轴线位移10用尺检查垂直度小于等于3m5用2m拖线板或吊线、尺检查大于3m102表面平整度8用2m靠尺的楔形塞尺检查3门窗洞口高、宽（后塞口）5用尺检查4外墙上、下窗口偏移20用经纬仪或吊线检查8.砌体填充墙横向和竖向灰缝砂浆饱满度应大于等于80%，用百格网检查。9.圈梁、构造柱及墙体拉结筋的位置、锚固及搭接长度应符合设计及施工规范的要求，并进行隐蔽验收，填写隐蔽验收单。五、成品保护措施1.砌块运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒，防止损坏棱角边。搭、拆脚手架时，不得碰撞已砌墙体和门窗边角。2.在砌块墙上开洞、开槽时，应弹线切割，并保持块体完整；如有活动或损坏，应进行补墙处理。六、安全环保措施1.砌体施工脚手架要搭设牢固。2.外墙施工时，必须有外墙防护及施工脚手架，墙与脚手架间的间隙应封闭防高空坠落伤人。3.严禁站在墙上做划线、吊线、清扫墙面、支设模板等施工作业。4.现场施工机械等应根据《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）检查各部件工作是否正常，确认运转合格方可投入使用。5.现场施工临时用电必须按照施工方案布置完成并根据《施工现场临时用电安装技术规程》（JGJ46）检查合格后才可以投入使用。6.施工现场应经常洒水，防止扬尘。第十一节保温工程1.施工准备1）技术准备（1）屋面工程开始之前，项目部测量员要对各种控制线，尤其是屋面排水分区线进行检查，保证分区线的准确。（2）按照屋面工程施工方案和施工技术交底，对各班组认真做好施工前技术交底。（3）提前联系厂家，经考查合格后，在开工前进齐材料。2）材料进场要求（1）材料进场时，严格检查“三证”，确认包装上的材料名称、生产厂家、出厂日期的有效性。对不合格的产品严禁入场，合格的产品进行保管和标识。（2）材料进场后，按规定检查外观质量、取样复试，报监理合格后方能使用。（3）根据生产进度计划盘查库存，并及时组织周转材料进场。2.作业条件1）气候条件操作地点环境温度不低于5℃。2）基层条件（1）结构已验收，已做完屋面防水层，墙面弹出+50cm标高线。（2）本工程屋面有隔气层，待隔气层铺设完毕，基层清理干净，隔气层表面应干燥、平整，不得有松散、开裂、鼓起等缺陷。（3）外檐抹灰宜在外墙内保温施工前完成，否则应有相应保护保温墙面的措施。3.施工工艺1）清理墙面：清扫外墙基面浮灰剃平墙面凸出部位，凹进墙面大于10的凹陷部位应先抹平，墙面不得有空鼓。2）安装刚锚固件：每m2两个左右，预埋外墙面需要设置的设备的钢埋件。3）粘贴聚苯板：聚苯板尺寸一般采用600×900，在每块板的四周一圈50宽、板中间5个点抹粘接剂，使聚苯板与墙面之间保持10厚的空气层。板与板之间的碰头缝挤严、不留缝，如果出现缝隙用薄聚苯板片塞严上下层板错缝粘贴。4）抹抗裂砂浆：抹3厚底层抗裂砂浆，随即压入一层耐碱玻纤涂料网格布。在底层抗裂砂浆凝固前抹3厚抗裂砂浆面层（如底层抗裂砂浆已凝固，则应在其表面先刷一层界面剂，再做面层抗裂砂浆）。5）做涂料等外饰面。4.工程验收1）现场施工物理标准（1）屋面工程施工中应做分项工程交接检查，未经检查验收合格者不得进行后续施工。（2）防水保温层表面平整度检测：用1m长尺检测，每100m2检测5处，直尺与表面间的最大间隙应小于5mm，每m长度内不应多于1处。（3）防水保温层表面坡度的检测用1m长的水平仪检测，沿坡度方向水平仪末端起高度不应小于20mm；当检测天沟、檐沟纵向表面坡度时，水平仪末端垫起高度不应小于10mm。（4）防水保温层厚度的检测用φ1mm钢针垂直插入，每100m2检测5处，测量钢针的插入深度，最薄处不应小于设计要求厚度。（5）屋面与突出屋面结构的连接方式与结构形式应符合设计要求。2）现场取样材料检验在现场喷涂一块500mm×500mm同厚度的试块，以备材料性能的检测。3）现场施工性能检测检查屋面应无渗漏现象，排水系统应畅通，可在雨后或持续淋水24小时以后进行。如果条件具备可做蓄水检验，蓄水时间不应小于24h。5.墙体保温防裂措施1）外墙外保温在施工前，应装好门窗框或辅框、栏杆和预埋铁件等，并将墙上的施工孔洞堵塞密实。2）外墙外保温工程应在基体和基层的质量检验合格后，方可施工。3）胶粘剂和抹面砂浆的配合比、原材料的计量必须符合相关规范和材料生产厂家的要求。4）胶粘剂和抹面的配制应使用机械搅拌，超过凝结时间的不准使用。5）以粘结为主的每块聚苯板与墙面的总粘结面积不得小于30%。聚苯板必须与墙面粘结牢固，无松动和虚粘现象。需安装锚固件的墙面，锚固件的数量和锚固深度不得低于设计要求。6）聚苯板安装应上下错缝。各聚苯板间应挤密拼严，不得有“碰头灰”，超出2mm的缝隙应用相应宽度的聚苯薄片填塞，不得用砂浆填塞。7）聚苯板安装的允许偏差详下表。聚苯板安装允许偏差项次项目允许偏差mm检查方法1表面平整度3用2m靠尺，楔形塞尺检查2立面垂直3用2m托线板检查3阴、阳角垂直3用2m托线板检查4阳角方正3用200mm方尺检查5接缝高差1.5用直尺检查8）网格布应横向铺设，压贴密实，不得有空鼓、皱褶、翘曲、外露等现象。搭接宽度左右不得小于100mm，上下不得小于80mm。9）抹面砂浆总厚度宜为3～5mm，首层加强时宜为5～7mm。6.成品保护1）严禁使用硬质器具碰、砸、砍、烙聚苯板。2）严禁在聚苯板保温层上凿孔打洞、增设构筑物、受重物撞击。3）各种设施应在聚苯板保温层施工前安装完毕。4）施工结束后，如果需要进行电焊等明火作业时，须派专人做好消防措施，以防突发事件发生。第十二节屋面工程一、屋面做法水泥砂浆屋面、广场砖屋面、彩色水泥砖屋面二、材料和机具准备1.水泥，P.O.42.5普通硅酸盐水泥。2.砂、中砂含泥量不大于3%，不含有机杂物。3.保温层符合要求。4.防水材料符合要求。5.主要机具：搅拌机、手推车、铁抹子、刮杠、钢卷尺。三、操作要点1.找平层施工：1）为了避免或减少找平层开裂，在水泥砂浆中掺聚丙烯或锦纶纤维，掺入的纤维必须在砂浆中搅拌均匀后，方可以使用。2）找平层必须平整，按照地面施工验收规范要求进行检验，坡度符合设计要求。2.保温层铺设保温层要留设排气道，排气道宽为20mm，间距@为6000mm纵横设置，屋面面积每36m2宜设置一个排气孔。要保证排气道纵横贯通，且与大气层相通。1）保温层的基层平整、干净、干燥。2）保温板不破碎、缺棱掉角，铺设时遇有缺棱掉角破碎不齐的需锯平后拼接使用。3）干铺板状保温材料，需紧靠基层表面，铺平、垫稳，分层铺设时，上下接缝互相错开，接缝处用同类材料碎屑填嵌饱满。3.防水层的施工1）在防水层前应将基层表面的尘土、杂物清扫干净，达到清洁、平整、坚实、干燥，不得有空鼓和起砂开裂等缺陷。基层表面含水率应该小于9%。防水层的基层转角处应该作成圆弧或者钝角。2）用汽油喷灯烘烤卷材底面和基层表面，使卷材底面的沥青溶化，边烘烤边向前滚铺卷材，随后用压辊滚压，挤出卷材与基层之间的空气。3）喷灯火焰与基层、卷材之间的距离，其烘烤温度和时间以使沥青层呈融溶状态为度，不得过分加热避免烧穿卷材。4）已经铺粘完成的防水层，应该及时采取保护措施，不得损坏。操作人员不得穿带钉子的鞋操作，应该尽量穿橡胶底鞋。4.C20细石混凝土保护层基层必须清理干净，根据水平线抹灰饼找出规矩，灰饼做好待收水致塌陷时。铺细石混凝浆后，将细石混凝找平，用木抹子搓揉压实，将砂眼、脚印等清除后，用靠尺检查平整度，待砂浆收水后，随即用铁抹子进行头遍抹平压实至起浆为止。5.地砖面层施工根据设计要求和地砖尺寸，确定板块铺砌的缝隙宽度。纵、横两个方向排尺寸，当尺寸不足整砖倍数时，将非整砖用于边角处。在找平层上洒水湿润，均匀涂刷素水泥浆涂刷面积不要过大，铺多少刷多少。1:4干硬性水泥砂浆结合层铺砌地砖用橡皮锤拍实，顺序从内退着往外铺砌，做到地砖相接紧密、坚实。四、施工注意事项1．配料时必须严格按规定配合比准确称重并搅拌均匀。2．用完的施工具要及时清洗。3．管根及阴阳角等部位要施工到位。4．操作人员穿软底鞋，防水层施工后设专人看管，在未固化前严禁上人或放置物品，固化后不得用硬物锐器触碰或在其上托运重物。5．防水涂料施工在有工序完工后进行，不得与其它工种穿插作业，若工程安排确需交叉作业时，采取有效措施保护好防水层。五、质量要求1．不得有渗漏和局部积水现象。2．卷材防水层的搭接缝宽度应符合规范要求，外观应平整，顺理，不得有扭曲和皱折；3．雨、雪、雾天、五级风以上情况下不能铺贴卷材。4．铺设防水卷材时，应先对特殊部位进行处理，预贴附加层。防水层的施工应在上道工序结束后进行，不得交叉施工。5．材料运输及存储时应立放，并应严禁烟火及烈日暴晒，堆放处应远离热源及易燃品。6．要强化操作人员的成品保护意识和技能，在施工过程中每时每刻都应注意成品保护，防水层施工完成后，应及时采取保护措施或施工防水保护层。7．种植屋面挡墙泄水孔的留设必须符合设计要求，并不得堵塞。种植屋面防水层施工必须符合设计要求，防水层及耐根穿刺层必须做蓄水或淋水试验，蓄水时间24h以上，淋水时间2h以上，不得有渗漏现象。第十三节装修工程一、地面工程1.细石混凝土楼面1）工艺流程：水泥楼面施工工艺流程：基层清理→素水泥浆一道(内掺建筑胶)→30mm厚细石混凝土压实赶光。2）施工方法：地面的基层清理干净，根据水平线抹灰饼找出规矩，灰饼做好待收水致塌陷时，即在基层上均匀刷素水泥浆一遍，随刷随铺面层砂浆。铺细石混凝土后，将细石混凝土找平，用木抹子搓揉压实，将砂眼、脚印等清除后，用靠尺检查平整度，待细石混凝土收水后，随即用铁抹子进行头遍抹平压实至起浆为止。在砂浆初凝后进行第二遍压光，用钢抹子边抹边压，把死坑、砂眼填实压平，使表面平整。第三遍压光，在砂浆终凝前进行，即人踩上去稍有脚印，用抹子压光无抹痕时，用铁抹子把前遍留下的抹纹全部压平、压实、压光达到交活的程度为止。楼地面压光24小时后铺锯末洒水养护。养护时间在7天以上。当抗压强度达到5MPa后方可上人。地面水泥砂浆的强度等级要求达到C20以上，并按照规范要求制作试块。3）质量要求：水泥砂浆楼地面与基层的结合牢固，无空鼓。面层表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。2.抗静电活动地板1）施工工艺流程：基层处理→基层弹线→安装脚座→安装面板→成品保护→机电管线安装→分项验收2）基层处理：在铺贴前先对基层进行清理，使基层平整度达到要求，对地平表面的灰尘等污物清理干净，对平整度超过要求时用水泥砂浆进行修补。3）弹线：根据设计图纸将架空地板饰面标高位置弹至墙面四周，依据饰面的规格将其分格线弹至地面，标注出板块交差点。4）安装脚座：在地面板块弹线的交叉点位置安装可调支座，支座底部与地面连接，用M10膨胀螺拴固定，架上横梁转动支座螺杆，调整支座高度，待高度调整分格后进行面板安装。5）安装面板：面板安装前应检查地板下的机电管线是否完成，合格后进行安装面板，安装时先在横梁上铺缓冲条，用乳胶与横梁粘接即可。6）质量验收（1）主控项目A.面层材质必须符合设计要求，且应具有耐磨、防潮、阻燃、耐污染、耐老化和到静电等特点。B.活动地板面层应无裂纹、掉角和缺楞等缺陷。行走无声响、无摆动。（2）一般项目A.活动地板面层应排列整齐、表面洁净、色泽一致、接缝均匀、周边顺直。B.面层允许偏差应符合下表规定：项次项目允许偏差（mm）检验方法1表面平整度2用2m靠尺及楔形塞尺检查2缝格平直2.5拉5m线和用钢尺检查3接缝高低差0.4尺量及楔形塞尺检查4板块间隙宽度0.3用钢尺检查3.石材楼地面铺贴1）施工准备（1）材料准备A．大理石块、花岗岩的品种、规格、质量、颜色应符合设计要求，其色差应符合施工验收规范的要求。B．天然大理石、花岗岩的技术等级、光泽度、外观等质量要求应符合国家现行行业标准《天然大理石建筑板材》JC/T79-2001、《天然花岗石建筑板材》GB18601-2002的规定。C．板材不得有裂缝、掉角、翘曲和表面缺陷。D．水泥：硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级不宜低于32.5。E．砂：中砂，并应符合国家现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92的规定。F．矿物颜料、蜡、石材清洁剂。（2）主要机具手推车、云石机、平铁锹、靠尺、小水桶、铁抹子、木抹子、大杠、钢丝刷、喷壶、锤子、橡皮锤、錾子、墨斗、水平尺、方尺、盒尺等。（3）作业条件：A．板材进场后应侧立堆放在室内，侧立堆放时底下应加垫木方。详细核对品种、规格、数量、质量等是否符合设计要求。有裂纹、缺楞掉角的不得使用。材料进场检验已完毕并符合要求。B．设加工棚，安装好石材切割机，并接通水、电源。C．内墙+500mm水平标高线已弹好，并校核无误；D．室内抹灰、地面垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。E．施工操作前画出铺设石材地面的施工大样图。2）操作工艺：（1）工艺流程：准备工作→弹线→试拼→编号→刷水泥浆结合层→铺砂浆→铺石材→灌缝、擦缝→打蜡（2）准备工作：A．熟悉图纸：以施工大样图和加工单为依据，熟悉了解各部位尺寸和做法，弄清洞口、边角等部位之间的关系。B．基层处理：将地面垫层上的杂物清理干净，用钢丝刷刷掉粘结在垫层上的砂浆并清扫干净。（3）弹线：在房间的主要部位弹相互垂直的控制十字线，检查和控制石材板块的位置，十字线可以弹在混凝土垫层上，并引至墙面底部。并依据墙上的+500mm水平标高线，找出面层标高，并弹在墙上，注意要与楼道面层标高一致。（4）试拼：在正式铺设前，对每一房间的石材板块，应按图案、颜色、纹理试拼，试拼后按两个方向编号排列，然后编号放整齐。（5）刷水泥浆结合层：在铺砂浆之前再次将混凝土垫层清扫干净，然后用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比0.5），随刷随铺砂浆。（6）铺砂浆：根据水平线，定出地面找平层厚度，拉十字控制线，铺1：3找平层干硬性水泥砂浆（干硬程度以手捏成团不松散为宜）。砂浆从里往门口处摊铺，铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平。找平层厚度宜高出石材底面3～4mm。（7）铺石材板块：一般房间应先里后外沿控制线进行铺贴，即先从远离门口的一边开始，按照试拼编号，依次铺砌，逐步退至门口，铺前应将板材浸润阴干后备用。先进行试铺，对好纵横缝，用橡皮锤敲击木垫板，振实砂浆至铺设高度后，将石材掀起移至一旁，检查砂浆上表面与板材间是否吻合，如发现有空虚之处，应用砂浆填补，然后正式镶铺。先在水泥砂浆找平层上满浇一层水灰比为0.5的素水泥浆结合层，再铺石材板块，安放时四角同时往下落，用橡皮锤轻击木垫板，根据水平线用水平尺找平，铺完第一块向侧和后退方向顺序镶铺。石材板块之间接缝要严，一般不留缝隙。（8）擦缝：在铺砌后1～2昼夜进行灌浆擦缝。根据石材颜色选择相同颜色矿物颜料和水泥拌合均匀，调成1：1稀水泥浆，用浆壶徐徐灌入石材板块间缝隙（分几次进行），并用长把刮板把流出的水泥浆向缝隙内喂灰。灌浆1～2小时后，用棉丝团蘸原稀水泥浆擦缝，与板面擦平，同时将板面上的水泥浆擦净。，最后面层加覆盖层保护。（9）打蜡：当各工序完工不再上人时方可打蜡，达到光滑洁净。A.清洗干净后的石材地面，经晾干擦净。B.用干净的布或麻丝蘸稀糊状的成蜡，均匀涂在石材面上，用磨石机压磨，擦打第一遍蜡。C.上述同样方法涂第二遍蜡，要求光亮，颜色一致。D.踢脚板人工涂蜡，擦打两遍出光成活。（10）冬期施工：原材料和操作环境温度不得低于5℃，不得使用有冻块砂子，板块表面不得有结冰现象，如室内无取暖及保温措施不得施工。（11）贴石材踢脚板工艺流程：A.粘贴法：找标高线并确定出墙厚度→水泥砂浆打底→贴石材踢脚板→擦缝→打蜡根据墙面抹灰厚度吊线确定踢脚板出墙厚度，一般8～10mm。用1；3水泥砂浆打底找平并在表面划纹。找平层砂浆干硬后，拉踢脚板上口水平线，把湿润阴干的石材踢脚板背面刮抹一层2～3mm厚的素水泥浆，往底灰上粘贴，并用木锤敲实，根据水平线找直。24小时后用同色水泥浆擦缝，并将余浆擦净。与地面石材同时打蜡。B.灌浆法：找标高线并确定出墙厚度→拉水平通线→安装踢脚板→灌水泥砂浆→擦缝→打蜡根据墙面抹灰厚度吊线确定踢脚板出墙厚度，一般8～10mm。在墙两端各安装一块踢脚板，其上楞高度在同一水平线内，出墙厚度一致。然后沿两块踢脚板上楞拉通线，逐块依顺序安装，随时检查踢脚板的水平度和垂直度。相邻两块之间及踢脚板与墙面、地面之间用石膏稳牢。灌入1：2稀水泥砂浆，并随时把溢出的砂浆擦干净，待灌入的水泥砂浆终凝后，把石膏铲掉。棉丝团蘸与石材踢脚板同颜色的稀水泥浆擦缝。踢脚板的面层打蜡同地面一起进行。踢脚板之间的缝宜与石材地面对缝镶贴。楼梯踏步、台阶石材铺砌同前述地面及踢脚线安装工艺。3）质量标准：（1）主控项目：A.石材面层所用板块的品种、质量必须符合设计要求。B.面层与下一层的结合（粘结）必须牢固，无空鼓。（2）一般项目：A.石材面层表面应洁净、平整，无磨痕，且图案清晰、色泽一致，接缝均匀、周边顺直、镶贴正确、板块无裂纹、掉角和缺楞等缺陷。B.踢脚线表面应洁净，高度一致，牢固，出墙厚度一致。C.楼梯踏步和台阶板块的铺贴缝隙宽度一致，齿角整齐，楼层梯段相邻踏步高差不超过10mm，防滑条顺直、牢固。D.面层表面坡度应符合设计要求，不倒泛水，无积水，与地漏（管道）结合处严密牢固，无渗漏。E.允许偏差见下表：项次项目允许偏差（mm）检验方法石材碎拼1表面平整度1.03.0用2m靠尺和楔形塞尺检查2缝格平直2.0——拉5m线尺量检查3接槎高低差0.5——用钢尺和楔形塞尺检查4踢脚板上口平直1.01.0拉5m线尺量检查5板块间隙宽度1.0——用钢尺检查4.地砖面层铺贴1）施工准备（1）材料准备A．水泥：硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级不宜低于32.5。B．砂：中砂，并应符合国家现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定。C．地砖有出厂合格证，抗压、抗折强度及规格尺寸均符合设计要求，外观颜色一致、表面平整，无翘曲、凹凸不平现象。D．草酸、火碱等均有出厂合格证。采用胶粘剂在结合层上粘结砖面层，胶粘剂应符合国家现行标准《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB50325规定。结合层材料如采用沥青胶结料，其标号和技术指标应符合设计要求，并应有出厂合格证和复试报告。（2）主要机具一般应准备窄手推车、缸砖切割机、平铁锹、木刮杠、小水桶、铁抹子、大杠、小杠、筛子、窗纱筛子、钢丝刷、喷壶、锤子、橡皮锤、錾子、溜子、水平尺、盒尺等。（3）作业条件：A．墙面抹灰完、抹灰修理完；B．内墙+500mm水平标高线已弹好，并校核无误；C．屋面防水和门框已安装完；D．地面垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完；E．提前做好选砖工作，预先用木条钉方框（砖的规格）模子，拆包后逐块进行套选，长、宽、厚允许偏差不得超过±1mm，平整度用直尺检查，不得超过±0.5mm；F．外观有裂缝、掉角和表面有缺陷的板块挑出；按花型、颜色挑选后分别堆放。G．复杂的地面施工前，应绘制施工大样图，并做出样板间，经检查合格后，方可大面积施工。2）操作工艺：（1）工艺流程：基层清理→找标高、弹线→抹找平层砂浆→弹铺砖控制线→铺砖→勾缝、擦缝→养护→踢脚板安装（2）基层处理：将基层表面的积灰、浮浆、油灰及杂物清理干净，用钢丝刷刷净浮浆层。如基层有油污，应用10%火碱水刷净，并用清水及时将其上的碱液冲净，并应将板面凹坑内的污物刷干净。（3）找标高、弹线：根据墙上的+500mm水平标高线，往下量测出面层