模板工程施工施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 26.1.1支撑方案设计 26.1.1.1轮扣式支撑方案设计 26.1.1.2钢管扣件式支撑方案设计 36.1.2模板工程技术参数 36.1.3砖胎膜设计参数 66.2施工工艺流程 76.2.1轮扣式架体模板工程施工工艺 76.2.2扣件式架体模板工程施工工艺 96.3施工要点 96.3.1轮扣式脚手架施工要点 96.3.1.1轮扣式脚手架搭设要点 96.3.1.2轮扣式脚手架构造要求 106.3.2扣件式脚手架施工要点 126.3.2.1扣件式脚手架搭设要点 126.3.2.2电梯井及外边墙柱模板施工技术措施 136.3.3剪刀撑结构构造 146.3.4模板设计的要求 156.3.4.1筏板基础模板 156.3.4.2电梯井、集水坑等模板 166.3.4.3地下室外剪力墙吊模模板 166.3.4.4施工缝及预留洞口模板施工 166.3.4.5楼板及筏板高低差错台部位模板支设 186.3.4.6剪力墙模板 186.3.4.7柱模板设计 196.3.4.8梁模板 196.3.4.9顶板模板 216.3.4.10楼梯模板 216.3.4.11顶板、梁及支撑体系 226.3.4.12洞口模板 226.3.4.13不同标号混凝土分隔措施 236.3.5轮扣式架体支撑搭设与拆除 246.3.5.1模板支架搭设应符合下列规定： 246.3.5.2模板支架拆除时应符合下列规定： 246.3.6扣件式架体搭设与拆除 256.4进场材料性能及制作质量标准 266.4.1轮扣式材料性能要求 266.4.2轮扣式制作质量要求 276.4.3扣件式架体材料要求 286.5.1轮扣式架体检查与验收标准 296.5.1.1轮扣式脚手架架体检查余验收 296.5.1.2模板支架检查与验收 306.5.2扣件式架体检查与验收标注暖 316.5.2.1主控项目 316.5.2.2一般项目 316.5.2.3支撑体系验收要求 326.5.3模板支架使用过程中的检查 326.1方案及技术参数考虑到本工程地下室工期短、楼层数多的特点，为保证工程进度，我方模板工程料具一次性投入，所有料具不进行周转。经市场调研，四川区域扣件式钢管、轮扣式钢管实际均只有φ48×2.8的规格，为确保安全性，计算书按φ48×2.6的规格进行计算。本工程支模体系分区域采用轮扣式脚手架支模体系和钢管扣件式脚手架支撑体系，地下室负二层、车库区域、支模高度超过5m的区域，均采用钢管扣件式脚手架支撑体系，主楼负一层及地上部分，除架空区域外均采用轮扣式脚手架支模体系。6.1.1.1轮扣式支撑方案设计1、轮扣式脚手架的布置首先进行满堂轮扣式脚手架的搭设，地下室框架轴线间距绝大部分为7.6米，地上为剪力墙结构。轮扣脚手架体系分为两种，第一种为0.9m×0.9m，第二种为0.6m×1.2m。2、对框架柱边，先少支一排轮扣式脚手架，进行模板支设，柱子模板支完后，用钢管、十字扣件固定在轮扣式脚手架上，钢管端头U型托顶住模板外侧加固柱子的钢管或木方上，加固斜撑竖向间距400mm，水平间距200mm。对U型托的丝扣进行调整，确保支撑对框架柱的加固牢固。3、对楼梯踏步的模板支设，由于模板架支撑是斜向的，采用钢管、扣件进行固定。4、对顶板及梁，由于轮扣式脚手架的支设高度不一定能正好到达板底、梁底，因此，在轮扣式脚手架顶端，加设U型托进行顶板标高的立杆高度调整。可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过500mm，立杆顶部U型托丝杆外露不得超过200mm，根据楼层标高可进行局部调整，须确保支架及U型托的的受力稳定安全。5、梁底采用钢管上铺设40×60×1.2mm方钢管，间距200mm，方钢管上铺设梁底板，梁底间距900mm支撑加固。6、沿建筑物最外侧四周设置由下至上的竖向连续式通长剪刀撑，剪刀撑用钢管、扣件搭设。7、中间在纵横向应每隔6m左右设由下至上的竖向连续式剪刀撑，宽度宜为4~6米，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑，剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角宜为45度~60度。6.1.1.2钢管扣件式支撑方案设计扣件式脚手架的布置主要技术参数按照满堂轮扣式脚手架的搭设，立杆间距采用0.9m×0.9m。部分荷载较大梁底部需减小立杆间距，具体详模板工程技术参数及计算书，顶部水平横杆和底部扫地杆全部连接。本工程模板工程量较大。模板及支撑选用详见表6.1-1所示。表6.1-1主要构件模板及支撑选用形式表序号区域墙柱柱模板支撑体系参数梁模板支撑体系参数梁侧模板楼板模板支撑体系参数主楼地下负二层300mm厚墙：内龙骨40×60mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，内龙骨支撑数量12道，对拉螺栓8道，直径14mm，外龙骨、对拉螺栓间距450mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.6m，步距1.2m，梁底3道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨6道，对拉螺杆3道，间距500mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m。地下室负二层3.5m高处/扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.9m，步距1.2m，梁底4道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨4道，对拉螺杆3道，间距500mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m。地下室负二层3.85m高处/扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.9m，步距1.2m，梁底4道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨4道，对拉螺杆2道，间距500mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m。主楼地下负一层300mm厚墙：内龙骨40×60mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，内龙骨支撑数量14道，对拉螺栓8道，直径14mm，外龙骨、对拉螺栓间距500mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.6m，步距1.2m，梁底3道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨5道，对拉螺杆3道，间距500mm。轮扣式支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m，剪刀撑纵向3跨横向4跨非主楼地下室负一层/扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.6m，步距1.2m，梁底4道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨4道，对拉螺杆3道，间距500mm。轮扣式支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m，剪刀撑纵向4跨横向4跨地下室架空区域7.64m处/扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.9m，步距1.5m，梁底3道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨3道，对拉螺杆1道，间距400mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m。地下室架空区域7.11m处/扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.9m，步距1.5m，梁底4道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨3道，对拉螺杆1道，间距400mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m。地下室架空区域7.46m处/扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.9m，步距1.2m，梁底4道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨5道，对拉螺杆2道，间距400mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m。主楼架空区域5.9m高处300mm厚墙：内龙骨40×60mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，内龙骨支撑数量18道，对拉螺栓12道，直径14mm，外龙骨、对拉螺栓间距500mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.9m，步距1.5m，梁底4道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨4道，对拉螺杆2道，间距500mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m。主楼2.95m高处300mm厚墙：内龙骨40×60mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，内龙骨支撑数量10道，对拉螺栓6道，直径14mm，外龙骨、对拉螺栓间距450mm。扣件钢管支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆跨度方向纵距0.9m，步距1.2m，梁底3道承重立杆。内龙骨采用40×60×1.2mm方钢管，外龙骨采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)，对拉螺杆直径14mm，内龙骨4道，对拉螺杆2道，间距500mm。轮扣式支撑架φ48.0×2.8mm（计算采用φ48.0×2.6mm），立杆纵横间距0.9m，步距1.8m。地下室框架柱600×700mm框架柱：竖楞材料为40×60×1.2mm，B方向竖内楞3道，H方向竖内楞4道，柱箍间距500mm，采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)///主楼框架柱400×1050mm框架柱：竖楞材料为40×60×1.2mm，B方向竖内楞4道，H方向竖内楞5道，对拉螺杆4道，直径14mm，柱箍间距500mm，采用双钢管φ48mm×2.8mm(计算采用φ48mm×2.6mm)///注：1、模板均采用采用15mm厚双面覆膜多层板；2、楼梯支模体系同当层楼板，架体搭设防水见模板设计要求种楼梯模板相关内容；3、预留洞口及门洞口宽度或高度大于500mm的,在模板上开洞,洞口内支撑采用钢管支撑固定。预留洞口宽度或高度小于500的采用50mm厚刨光木板，表面钉15mm厚的多层板，加工成木盒，在支设构件模板前将木盒子固定在构件钢筋上,埋在模板内待砼浇注完毕拆除。当砖胎膜砌筑高度不大于600mm时，砖胎膜厚度为120mm；当砖胎膜砌筑高度大于600mm小于1200mm时，砖胎膜下部700高度厚度为240mm，剩余上部厚度为120mm；当砖胎膜砌筑高度不小于1200mm时，砖胎膜整体厚度均为370mm，并在内测及顶部采用水泥砂浆抹灰20mm厚。为保证砖胎膜在混凝土浇筑过程中不发生变形，在砖胎膜高度超过500mm区域，浇筑混凝土前，设置钢管支撑，保证混凝土浇筑过程中不向外变形。为了保证底板侧面钢筋保护层的厚度，砌筑砖胎膜前，在底板弹出砖胎膜的位置线，位置线预留出砖胎膜的抹灰层和防水卷材的厚度。地下室外墙水平施工缝留在基础顶以上300mm，所以基础底板以上部位外墙需吊模施工，具体做法如下：（1）三段式止水螺杆采用14mm丝杆现场根据墙体类型进行制作。严格控制止水螺杆的止水片的焊接和螺杆长度的质量。三段式止水螺杆设置在止水钢板下方，距离底板结构面130mm位置，水平间距450mm。（2）背楞木方采用40×90mm规格的，要进行挑选，保证规格一致。背楞要进行加密，确保模板的平整，保证成形面的平整。图6.1.3-1导墙模板支设6.2施工工艺流程1、轮扣式支撑架施工工艺流程2、搭设材料进场根据工程的结构形式及层高要求定制或租赁相应长度（型号）的立杆、横杆，选用时主要考虑两个因素：适用性和周转利用。3、定位放线楼层混凝土建筑完毕强度达到1.2MPA以上后，根据施工图轴线尺寸引测控制线，建立控制网，引测标高控制线，根据已经测好的控制线确定梁柱的位置，并标出立杆搭设位置。4、铺设垫木或安防底座为了扩大立杆底部承载面的受力面积，保证立杆承载面均匀受力，要在立杆底部铺放垫木和安放底座。5、搭设立杆、横杆轮扣式脚手架的构件较短，一般立杆和横杆的搭设一人就可以操作完成。搭设时先把立杆放在事先放置好的垫木上，再把横杆的插头插入立杆的轮盘中，另一端再插入另一根立杆的轮盘中。立杆的接长是直接插入立杆端部焊接好的Φ58mm×4mm×160mm的套管内，保证了上下立杆的对接，应力的有效传递。6、设置剪刀撑立杆和横杆按要求搭设完毕后，在架体四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。四角抱角斜撑。外立面剪刀撑按常规做法。7、连接、加固板底架体支模架搭设完毕形成稳定的受力体后，将搭设板底架体，板底架体与立杆的连接采用可调顶托的形式。8、铺设顶板双层覆膜多层板当板底下的次龙骨（方钢管）及主龙骨（双钢管）按标高控制线（标高可通过可调顶托调整）安装完毕之后，就可以安装顶板的双层覆膜多层板。在安装顶板模板时，确保模板安装牢固、平整、拼缝严密。9、检查验收（1）支模架是否严格按方案执行、构造措施是否合理。立杆与横杆的连接是否牢固。（2）模板铺设完毕后校正平整度与楼板标高。10、浇筑顶板混凝土模板安装及钢筋绑扎完毕经验收合格以后，浇筑顶板混凝土，在顶板混凝土浇筑的时候派专人守模，发现隐患及时消除。11、支模架拆除支模架的拆除顺序一般是后支的先拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。梁板支模架拆除时混凝土强度达到的要求参照相关规定。模板支架拆除前应对拆除人员进行技术交底，并做好书面手续。拆除作业必须由上而下逐步进行，严禁上下同时作业。分段拆除的高度差不应大于两步。多层建筑的模板支架拆除时，应保留拆除层上方不少于两层的模板支架。轮扣式脚手架拆除时要注意横杆、立杆和剪刀撑等构件的拆除顺序，严禁将构件抛掷至地面，要传至地面码放整齐。对拆除下来的构件要及时检查、整修、保养，剔除不合格的构件。6.3施工要点6.3.1.1轮扣式脚手架搭设要点1、放线定位，使支撑体系横平竖直，以保证后期剪刀撑和整体连杆的设置，确保其整体稳定性和抗倾覆性。2、轮扣式脚手架安装基础必须要平整并采取混凝土硬化措施。3、轮扣式脚手架宜使用同一标高的梁板底板的标高范围，对于高度和跨度较大的单一构件支承架使用时，对横杆进行拉力和立杆轴向压力（临界力）的验算，确保架体的稳定性和安全性。4、架体搭设完成后要加设足够的剪刀撑，在顶托与架体横杆300-500mm之间的距离要增设足够的水平拉杆，使其整体稳定性得到可靠的保证；5、在轮扣式支撑体系架子搭设前，应该对工人进行新工艺的技术交底工作，交底的重点如下；1）轮扣式支撑体系扣件必须插牢固，保证不能自拔。2）可调支座伸出最顶层水平杆的距离小于500mm。3）作为扫地杆的最底层水平杆高度不超过300mm。6.3.1.2轮扣式脚手架构造要求1、支架的地基应符合下列规定：（1）搭设场地应坚实、平整；应有排水措施，防止产生不均匀沉降；地基承载力应满足受力要求；（2）立杆支架底部应设置木垫板，木垫板采用100×100×15mm的双面覆膜多层板。2、立杆布置应符合下列规定：（1）立杆间距为900mm；（2）立杆接头应采用带专用外套管的立杆对接，外套管开口朝下；（3）立杆的插接接头应交错布置，两根相邻立杆的接头不得设置在同步内。3、水平杆布置应符合下列规定：（1）模板支架应设置纵向和横向扫地杆，底步水平杆作为扫地杆距地高度（h1）不应超过300mm；（2）水平杆的步距为1800mm；（3）水平杆应纵横向与立杆连接。4、可调托座的设置应符合下列规定：（1）可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过500mm；（2）可调托座螺杆伸出长度不应超过200mm，插入立杆的长度不应小于150mm；（3）可调托座上的主楞梁应居中，其间隙每边不大于3mm，安装时保证上下同心。图6.3.1-1可调托座示意图1-顶层水平杆；2-立杆；3-调节螺母；4-螺杆；5-托板；6-主龙骨5、立杆基础高度模板支架立杆基础不在同一高度时，必须将高处的扫地杆与低处水平杆拉通。6、当有既有结构时，模板支架应与既有结构可靠连接，并应符合下列规定：（1）竖向连接间隔不应超过2步，优先布置在有水平剪刀撑的水平杆层；（2）水平方向连接间隔不宜大于8m；（3）当遇柱时，宜采用扣件式钢管抱柱拉结，拉结点应靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300mm。图6.3.1-2抱柱拉结措施1-结构柱；2-立杆；3-水平杆；4-扣件7、当支模架局部承受荷载较大时，当立杆需要加密时，加密区水平杆应向非加密区延伸不少于2跨，非加密区立杆、水平杆应与加密区间距互为倍数，且应先设置加密区杆件，再设置非加密区杆件。图6.3.3-3立杆加密平面图6.3.2.1扣件式脚手架搭设要点根据支撑高度，确定模板采用15mm厚多层板，次龙骨采用40mm×60mm矩管，主龙骨采用φ48×2.8钢管主龙骨。支撑用扣件脚手架。脚手架搭好后，根据板底标高铺设主龙骨、次龙骨，然后铺放模板，覆膜多层板模板采用硬拼缝，模板与墙交接处先在多层板侧粘海绵胶条再紧靠墙面。楼板模板支设详见图6.2.8-1。图6.2.8-1板模板支设示意梁侧模板采用15mm厚多层板，次龙骨采用40×90mm木方，主龙骨采用Φ48×2.8双钢管，梁高600mm以上时当加设Φ14拉螺杆，侧模背次龙骨木方沿梁纵向布置。梁底模板采用15mm厚多层板，次龙骨采用40×60mm背楞，主龙骨采用Φ48×2.8双钢管。当梁高小于600mm时，梁侧模可不用对拉螺栓，仅支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑即可。当梁高大于、等于600mm时，梁侧模增设对拉螺栓固定。梁满堂支撑同楼板满堂支撑一同搭设。梁底设置顶撑，顶撑之间设置水平拉杆及剪刀撑，使之成为整体。6.3.2.2电梯井及外边墙柱模板施工技术措施由于部位特殊，该处墙体和柱外面根部易出现漏浆问题。针对该问题，我们采用施工时预留一层M12高强螺杆不拆除，上层模板安装时向下多覆盖300mm，采用低层预留高强螺栓固定根部。在模板与混凝土之间采用胶条密封压紧，防止漏浆。防止模板根部杂物堆积，预留高度30mm清理口，混凝土浇筑前封闭。图6.2.8-2临空墙柱模板施工示意图模板支架的剪刀撑可采用扣件式钢管进行搭设，材料应符合现行国家标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011中3.1、2.8条的有关规定。竖向剪刀撑的布置应符合下列规定：1、模板支架外侧四周应连续布置竖向剪刀撑；2、模板支架中间应在纵向、横向分别连续布置竖向剪刀撑；竖向剪刀撑间隔不应大于6跨，且不大于6000mm；每个剪刀撑的跨数不应超过6跨，且宽度不大于6000mm。图6.3.3-1模板支架剪刀撑布置平面图1—立杆；2—水平杆；3-竖向剪刀撑；4-水平剪刀撑3、竖向剪刀撑杆件的底端应与垫板或地面顶紧，倾斜角度应在45°～60°之间，应采用旋转扣件每步与立杆或水平杆固定，旋转扣件宜靠近主节点，中心线与主节点的距离不宜大于150mm。水平剪刀撑的布置应符合下列规定：1、当模板支架支撑高度超过5m时，顶步应连续设置水平剪刀撑，底步宜连续设置水平剪刀撑；2、水平剪刀撑的间隔层数不应大于6步且不大于6000mm，每个剪刀撑的跨数不应超过6跨，且宽度不大于6000mm；3、水平剪刀撑应采用旋转扣件每跨与立杆或水平杆固定，旋转扣件宜靠近主节点。图6.3.3-2模板支架剪刀撑布置立面图1—立杆；2—水平杆；3—竖向剪刀撑；4—水平剪刀撑剪刀撑的斜杆接长应采用搭接，搭接长度不应小于1000mm，并应采用不少于3个旋转扣件等距离固定，且端部扣件盖板边缘离杆端距离不应小于100mm；扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m。每对剪刀撑斜杆应分开设置在立杆或水平杆的两侧。6.3.4.1筏板基础模板筏板基础底模为C20细石混凝土浇筑的防水保护层，侧模为砖胎膜。6.3.4.2电梯井、集水坑等模板电梯井、集水坑侧壁模板为吊模木模板。6.3.4.3地下室外剪力墙吊模模板地下室外剪力墙施工缝留置自基础顶面向上500mm，模板采用多层板吊模，吊模示意见下图。图6.3.4-1地下外墙吊模示意图6.3.4.4施工缝及预留洞口模板施工因本工程地下室超长超宽，根据地下室施工段落划分，混凝土浇筑需分段进行，施工缝位置留设及模板支设要求如下：1、基础底板施工缝本工程地下室底板后浇带按照如下大样进行施工，各段之间施工缝处设置300×3mm止水钢板，搭接长度为50mm，搭接处必须确保双面焊接牢固，焊缝严密，示意如下：图6.3.4-2底板施工缝处理2、地下室外墙竖向施工缝根据施工段落划分，地下室外墙需留设竖向施工缝，该处施工缝采用封堵，快易收口网外侧根据剪力墙厚度加设木方和钢筋顶撑，确保加固牢固。所有外墙施工缝均在墙中部位加设300mm×3mm钢板止水带，钢板止水带长度要求不小于2m，搭接接长，搭接长度为50mm，搭接处必须确保双面焊接牢固，焊缝严密。固定采用Φ16螺纹钢在钢板两侧每500m设一道与剪力墙钢筋焊接牢固，保证止水钢板位置。施工缝处用木方条插堵严密。图6.3.4-3外墙施工缝处理3、地下室外墙水平施工缝地下外墙水平施工缝考虑采用上返导墙的方式，导墙高度为500，采用3mm厚、300mm宽，长度不小于2000mm的钢板作为止水措施，钢板接长采用搭接的方式，搭接长度不小于50mm，止水钢板开口朝外，居于剪力墙宽度的中间部位，固定采用Φ16螺纹钢在钢板两侧每隔500mm设一道与剪力墙钢筋焊接牢固，保证钢板位置。4、施工缝施工做法本工程所有水平方向的施工缝位置及尺寸系指剔凿成型后的施工缝，混凝土浇筑过程中所预留的施工缝应比成型后施工缝高10～20mm。所有竖向、水平方向的施工缝（包括后浇带、临时施工缝等）在和缝之前都应采用弹控制线、云石机切槽、人工剔凿的方式，确保接缝位置混凝土密实、线口顺直平整，以使接茬部位混凝土达到吻合状态。在墙、梁与楼板交接的施工缝部位应先弹板底上10mm控制线，再采用云石机沿控制线切割5mm深的切口，然后再从墙（或梁）的两侧采用人工剔凿的方法剔除施工缝部位的水泥浆、碎石至板底上10mm处，切口部位的应平整顺直，高低差控制2mm以内。5、预留洞口模板支设预留洞口及门洞口宽度或高度大于500mm的,在模板上开洞,洞口内支撑采用钢管支撑固定。预留洞口宽度或高度小于500的采用50mm厚刨光木板，表面钉15mm厚的多层板，加工成木盒，在支设构件模板前将木盒子固定在构件钢筋上,埋在模板内待砼浇注完毕拆除。如果墙中间的预留洞口，洞模下口模要钻出气孔，保证混凝土的密实度。6.3.4.5楼板及筏板高低差错台部位模板支设本工程基础底板、地下室顶板等部位存在多处高低差错层部位，该部分高低跨处剪力墙、梁、板等在低跨处采取吊模的方式，其具体固定措施见下图：图6.3.4-4高低跨错层处低跨吊模图6.3.4.6剪力墙模板为保证砼外观质量，本工程地下室剪力墙和地上剪力墙模板均采用厚度为15mm的双面覆膜多层板，在板面拼缝处增加附加木方，模板拼缝处加海绵条；在地下室外挡土墙导墙部位模板与导墙接触处贴海绵条防止根部漏浆；在外墙和柱层间接茬部位模板要下伸不小于100mm，并粘贴海绵条，海绵条2mm厚、15mm宽，用钢管顶紧。竖楞采用40×60×1.2mm方钢管，间距为200mm；横背楞采用多道双钢管竖向间距450mm，最下排竖向间距控制在200mm，用穿墙螺栓固定；模板拼缝处后设一根40×60的通长背楞紧贴板缝；对拉螺栓采用ф14圆钢，横向间距为450mm，与回填土接触的外墙及消防水池侧壁在对拉螺栓中间加焊-50×50×3mm止水片，外墙对拉螺栓外侧用10厚塑料堵头或采用30×30小木块，待混凝土浇筑完毕模板拆除后将堵头凿除，割掉对拉螺栓外伸钢筋头，刷防锈漆，然后采用防水砂浆封堵；地下室内墙及地上墙体，对拉螺栓不设止水钢片，该部分墙体支模时对拉螺栓设直径18mmPVC套管，该套管与墙体同宽，对拉螺栓插入其中，拆模后再将对拉螺栓取出，周转使用。加固示意见下图示。模板的上、中、下设模板限位支撑，限位撑采用同强度的混凝土条块，横向间距为1000，沿墙竖向共设三道，长度为墙体厚度。为调节模板的垂直度，用钢管斜撑进行加固，每道墙不少于3道斜支撑。施工过程中应检查斜撑及拉杆的扣件及螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，并及时封堵清扫口。墙体对拉螺栓最下四排要求加设双螺帽加固，防止爆模。图6.3.4-5地下室对拉螺栓节点图6.3.4.7柱模板设计柱模板采用15mm厚双面覆膜多层板板制作整体模板，柱截面尺寸600×600mm及以下的柱，竖向内楞40×60×1.2mm方钢管，间距≤200mm；水平外楞双φ48×2.8钢管，间距≤450mm，最底排≤200mm；柱截面尺寸600×600mm以上的柱，采用柱箍加固件加固，间距≤450mm，最底排≤200mm；斜向支撑，采用φ48×2.8钢管斜向加固（尽量取45°）板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用不少于三道Φ48×2.8钢管刚性支撑校正固定柱模。模板接触处粘贴2mm厚、15mm宽的海绵条，防止漏浆。柱子根部要在双面留设清扫口，混凝土浇筑前清理完毕后封堵严密。6.3.4.8梁模板梁底支撑采用普通钢管扣件式支架进行支撑，梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，梁底纵楞龙骨采用40×60×1.2mm方钢管。木方下部设垂直于梁长方向的Φ48×2.8钢管做为小楞，间距为900mm，小楞支在双支柱大楞上，梁下两侧立杆垂直于梁方向为1.2m，中间加设一道顶撑，梁下两侧立杆及中间顶撑间距平行于梁长方向为0.9m，部分特殊区域立杆间距详见计算书。梁侧模采用15mm厚多层板，外侧根据梁高度不同设置不同。用40×60×1.2mm方钢管加强侧模刚度做为侧模纵向背楞，方钢管以40宽面接触梁侧模，间距为200；竖楞为Φ48×2.8钢管，间距为450mm；对于高度小于700mm的梁，在钢管竖楞顶部加设一道沿梁纵向的钢管，在该钢管与下部纵向大楞之间加设450钢管三角斜撑加固；对于梁高大于等于600的梁，在中间采用φ14穿梁拉杆，固定采用在钢管竖楞外侧加设纵向双钢管的方式进行，对拉螺栓沿梁长方向间距450mm，沿梁高度方向间距450mm，最下排对拉螺栓距离梁模板底模不大于200mm，距离楼板模板不大于300mm；对拉螺栓采用φ18PVC套管，以便周转；梁上口用同强度混凝土块支撑以保证梁上口宽度，支撑间距600，宽度同梁宽。梁下部支撑采用普通扣件式钢管，设水平拉杆（普通扣件式钢管）。双立柱横向间距为1.2米，中间加设一道支撑；纵向间距为0.9米，梁下水平拉杆步距为1.2米，最下一步水平杆考虑方便模板支设操作及人员通行，步距为1.8m，下部距地面300mm处（扣件式为200mm）满加扫地杆，部分特殊梁高部位立杆间距及步距详见模板工程技术参数与计算书。对跨度大于4米的梁，按跨度的2‰进行起拱。梁节点详见下图：6.3.4.9顶板模板顶板模板采用15mm厚双面覆膜多层板，次龙骨选用40×60×1.2mm方钢管，主龙骨采用Φ48×2.8的钢管间距900mm，局部间距大于900mm，应采取加强措施。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。下部支撑体系采用轮扣式脚手架，纵距为0.9m，横距为0.9m，水平拉杆步距为1.2m，上部自由端外伸不超过0.5m。最下一步水平杆考虑方便模板支设操作及人员通行，步距为1.8m，下部距地面200mm处满加扫地杆。6.3.4.10楼梯模板1、楼梯剪力墙模板为15厚覆膜多层板，此处的墙体随其他混凝土墙体一起支模和浇筑混凝土，预留楼梯梁窝，待拆除此墙的模板后，剔出墙内的楼梯板钢筋后，再绑扎楼梯板钢筋，支设楼梯板模板。2、楼梯踏板模板采用木模板，模板支设必须满足行人通过。楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场装钉侧板。支模详见下图：6.3.4.11顶板、梁及支撑体系1、梁、顶板支撑系统为轮扣式，满堂立杆间距为900mm；脚手架水平杆上下步距为1200mm，最下一步水平杆考虑方便模板支设操作及人员通行，步距为1.8m，下部距地面300mm处满加扫地杆。本工程梁底、梁侧模均采用15mm厚多层板，侧模、底模用40×60×1.2mm方钢管作梁底次龙骨，间距200mm。2、对于跨度≥4m的梁，按全跨长度2.0‰进行梁底起拱，起拱从支模开始时进行，而后将侧模和底模连成整体。距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。3、梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用15mm厚多层板，次楞用40×60×1.2mm方钢管，间距为200mmmm，支撑均采用可调节顶托。4、支撑体系需按要求加设剪刀撑。6.3.4.12洞口模板混凝土墙门窗洞口模板、预留洞口模板采用15mm厚多层板及方木制作而成的定型木模板。利用洞边的钢筋控制洞口模板的位移。如果墙中间的预留洞口，洞模下口模要钻出气孔，保证混凝土的密实度。6.3.4.13不同标号混凝土分隔措施当相邻混凝土构件强度等级不同时，按照以下原则处理：1、以混凝土强度等级5.0Mpa为一级，凡柱混凝土强度等级高于梁板混凝土等级不超过一级者，梁柱节点处混凝土可随梁板一起浇筑。我们考虑到梁柱节点处柱混凝土易形成软弱层，我们在混凝土分界处采用快易收口网隔离，快易收口网45°斜向固定在距离柱500mm的梁板侧。2、柱混凝土强度等级高于梁板混凝土强度等级不大于二级，而柱四边皆有现浇框架梁者，梁柱节点处的混凝土可随梁板一起浇筑。墙柱混凝土标号差别超过二级的部位，我们考虑到梁柱节点处柱混凝土易形成软弱层，混凝土分界处采用快易收口网隔离，快易收口网45°斜向固定在距离柱500mm的梁板侧。3、当不符合1条和2条时，梁柱节点处混凝土应按照柱混凝土强度等级浇筑，且应在混凝土初凝前即浇筑梁板混凝土，并加强混凝土振捣和养护。混凝土分界处采用快易收口网隔离，快易收口网45°斜向固定在距离柱500mm的梁板侧。图6.3.4-6梁柱节点混凝土分界示意图6.3.5.1模板支架搭设应符合下列规定：1、应根据模板支架图纸进行定位放线；2、模板支架在搭设时要求地面必须平整，当地面平整度较差时，应采取找平措施，确保水平杆与立杆可靠连接，且水平杆在同一水平面上；3、垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂垫板；4、模板支架搭设应先立杆后水平杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设整体支架体系；5、水平杆承插头插入立杆的连接盘后，采用不小于0.5kg的手锤锤击水平杆端部，使承插头卡紧，保证盘销节点水平杆的抗拔力不小于800N；6、采用不小于Φ4mm的插销插入承插头下端的插销孔，防止承插头拔出；7、每搭完一步支架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差；立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的2‰且不得大于30mm；8、混凝土浇筑前施工管理人员应组织对搭设的支架进行验收，并应确认符合专项施工方案要求后浇筑混凝土。6.3.5.2模板支架拆除时应符合下列规定：1、模板支架拆除前应经项目技术负责人同意方可拆除，立杆拆除前混凝土强度应达到设计要求，当设计无要求时，同条件养护的混凝土立方体试件抗压强度应符合表6.3-1的规定；表6.3-1立杆拆除时混凝土强度要求构件类型构件跨度达到设计混凝土强度等级的百分比（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁≤8≥75＞8≥100悬臂构件—≥1002、模板支架水平杆应进行施工工况验算后方可拆除，作业层混凝土浇筑完成前，严禁拆除下层模板支架水平杆；3、拆除作业应按先搭后拆，后搭先拆的原则顺序自上而下逐层拆除，严禁上下两层同时拆除；设有附墙连接件的模板支架，连接件必须随支架逐层拆除，严禁先将连接件全部拆除后再拆除支架；4、分段、分立面拆除时，应确定分界处的技术处理方案，并应保证分段后架体的稳定；5、拆除的构件应及时分类、指定位置堆放，以便周转使用。1、拆模前必须填写拆模申请，在技术人员及监理同意后才可拆除模板，严禁私自拆模。2、已拆除模板及其支架结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产后的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑，方可施工加荷。3、拆模时必须注意确保混凝土结构的质量和安全，应严格遵守以下规定。（1）拆模顺序是先拆除承重小部位的模板及其支架，然后拆除其他部分的模板及其支架；例如，先拆非承重的侧模，然后拆承重的水平向模板等。（2）在拆除模板过程中，如发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，与设计、监理等单位研究处理措施后，方可继续拆模。4、模板拆除原则（1）模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。肋形楼盖应先拆柱、墙模板，再拆楼板底模、梁侧模板，最后拆梁底模板。在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。（2）柱、墙、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到设计或规范要求的脱模强度。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；墙模板必须待混凝土强度达到1.2MPa以上时，先拆除一块模板，保证拆模时不缺棱掉角方可进行全部模板的拆除。板与梁底模板的拆模强度符合设计表6.3-1的要求。楼板支撑的拆除：当上层楼盖正在浇筑混凝土时，下层楼板的模板和支柱不得拆除。（3）墙体模板的拆除顺序是：先拆两块模板的龙骨。再拆穿墙螺栓，使模板与墙、墙连柱的表面逐渐脱离。脱模困难时，可在底部用撬棍轻微撬动，不得在上口使劲撬动、晃动和用大锤砸模板。调节柱模支架的可调丝杆和侧向斜支撑，使柱模与混凝土墙面分离。6.4进场材料性能及制作质量标准图6.4-1盘销节点详图1-连接盘；2-承插头；3-水平杆；4-立杆；5-插销孔1、承插型模板支架的主要构配件材质应符合表6.4-1的规定表6.4-1承插型模板支架的主要构配件材质立杆水平杆承插座承插头立杆连接套管可调托座可调螺母可调托座托板Q235Q235Q345或ZG270-500ZG270-500ZG230-450或20号无缝钢管Q235或ZG270-500ZG270-500Q2352、承插型模板支架的立杆、水平杆应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793、《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中的Q235级普通钢管的要求，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700的规定。3、立杆钢管规格宜为Φ48.3mm×3.6mm，水平杆钢管规格不应小于Φ48.3mm×2.8mm，钢管壁厚（t）允许偏差为±10%t。（由于市场原因，内江市场钢管规格仅有48×2.8mm的钢管，为确保安全性，计算书按48×2.6mm的钢管进行计算）4、立杆连接盘宜采用钢板热冲压整体成型，其钢板应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235级钢的要求，并经600-650℃的时效处理；连接盘也可采用铸钢制造，其机械性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG270-500的规定；连接盘高度、厚度均不得小于10mm。5、水平杆承插头应采用铸钢制造，其机械性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG270-500的规定，板材厚度不得小于10mm。6、水平杆承插头长度不应小于100mm，下伸的长度不应小于40mm，侧面应与立杆钢管外表面形成良好的弧面接触，并应有不小于1000mm2的接触面积。7、立杆连接套管规格应不小于57mm×2.8mm，宜采用20号无缝钢管，其材质性能应符合现行国家标准《结构用无缝钢管》GB/T8162的规定。采用无缝钢管套管形式的立杆连接套管长度不应小于160mm，可插入长度不应小于110mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。8、可调托座的丝杆外径不应小于36mm，调节螺母与可调螺杆啮合不得少于5扣，螺母厚度应不小于30mm。9、可调托座的托板宜采用Q235钢板制作，厚度不应小于5mm，承力面钢板应与丝杆环焊，托板下应设置加劲板；可调托座托板应设置开口挡板，挡板高度不应小于40mm。可调托座受压承载力设计值不应小于40kN。1、杆件焊接制作应在专用工艺装备上进行，焊接宜采用CO2气体保护焊，各焊接部位应牢固可靠。焊丝宜采用符合国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110中气体保护焊用碳素钢、低合金钢焊丝的要求，有效焊缝高度不应小于3.5mm。2、连接盘与立杆焊接固定时，连接盘中心与立杆轴心的同轴度偏差不应大于0.3mm；以单侧边连接外边缘处为测点，盘面与立杆纵轴线正交的垂直度偏差不应大于0.3mm。连接盘的抗剪承载力不应小于60kN。3、构配件外观质量应符合下列要求：（1）钢管应光滑、无裂纹、无锈蚀、无分层、无结疤、无毛刺等，不得采用横断面接长的钢管。（2）钢管应平直，直线度允许偏差应为管长的1/500，两端应平整，不得有斜口、毛刺。（3）铸造件表面应平整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。（4）冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷。（5）各焊缝应饱满，焊渣应清除干净，不得有未焊透、夹渣、咬肉、裂纹等缺陷。（6）构配件防锈漆涂层应均匀，附着应牢固。（7）主要构配件上的生产厂家标识应清晰。4、主要构配件均需配置出厂合格证（需加盖生产厂家及经销商红色公章）和符合本规范的力学性能检测报告。1主要材料1）钢管：规范要求选用48.3×3.6mm钢管，由于内江市场只有48×2.8钢管，我们现场选用48×2.8mm钢管。2）方木：40mm×90mm。3）模板：15mm厚双面覆膜多层板。4）扣件式脚手架配套底托等。5）对拉螺杆：采用直径ф14和ф12对拉螺杆，穿墙螺杆套管加硬塑料管（PVC），地下室部分采用M12止水螺杆。6）脱模剂。7）跳板。8）连接件：对拉螺栓、紧固螺栓等。9）可调托撑。10）矩管：40mm×60mm×1.2mm。2材料质量要求1）脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中规定的Q235普通钢管；钢管的钢材质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235级钢的规定。2）扣件式钢管脚手架的扣件有直角扣件、回转扣件、对接扣件几种，采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831-2006）的规定，凡有变形、裂纹、砂眼等现象的扣件不得使用；脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏；旧扣件使用前进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；扣件活动部位能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙小于1mm，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm。3）木方：采用40mm×90mm木方不得有霉变、虫蛀、折裂、枯竭。4）模板：15mm厚覆膜多层板表面平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，有保温性能好、易脱模和可两面使用。5）矩管：采用40mm×60mm×1.2mm钢管，钢管壁厚偏差小于0.1mm。6.5.架体检查与验收标准6.5.1.1轮扣式脚手架架体检查余验收1、对模板支架构配件的外观质量按表6.5.1-1执行：表6.5.1-1构配件外观质量检查表序号项目要求抽查数量检查方法1钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划痕全数目测2外壁使用前应刷防锈漆，内壁宜刷防锈漆全数目测3外径允许偏差±0.5mm，壁厚允许偏差±10%t3%游标卡尺4外表面的锈蚀深度≤0.18mm3%游标卡尺5连接盘、承插头表面应平整，不得有弯曲、裂缝现象全数目测6焊缝应饱满，不得有夹渣、裂缝、开焊现象全数目测7板厚允许偏差±10%t3%游标卡尺8立杆连接套管材料同钢管——9焊缝应饱满，不得有夹渣、裂缝、开焊现象全数目测10套管长度、可插入长度允许偏差±