劲性钢结构工程施工施工工艺技术

5.1钢结构制作 25.1.1加工制造工艺流程 25.1.2钢结构加工质量保证措施 45.1.3钢构件成品运输及保护措施 95.2钢结构安装 105.2.1预埋件安装工艺 105.2.1.1施工方法 105.2.1.2施工流程 115.2.1.3技术要求 135.2.2钢柱吊装工艺 145.2.2.1施工过程 145.2.2.2技术要求 155.2.3劲性梁吊装工艺 165.2.3.1施工过程 165.2.3.2技术要求 165.2.4焊接工艺 185.2.5紧固件安装施工工艺 285.2.5.1紧固件类型及分布 285.2.5.2施工方法及机具 285.2.5.3工艺流程 295.2.5.4典型节点施工顺序 305.2.5.5工艺要求 315.2.5.6验收及不合格处理 335.1钢结构制作5.1.1加工制造工艺流程箱型钢结构制造工艺流程：H型钢梁制造工艺流程：5.1.2钢结构加工质量保证措施本工程钢结构的加工质量主要从原材料采购的质量管控、钢结构制作的全程监控两个方面进行控制，确保现场安装的所有构件均为合格构件。1、原材料采购的质量保证1）钢材进场验收和复验（1）钢材的进场验收购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规范，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标识一致，否则不得入库。按钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对各种规格钢管抽查其口径、壁厚及椭圆度；对各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对各种规格钢板，检查其长度、宽度、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量,材料进场检验方法及要求下表。表5.1-1材料进场检验方法及要求序号项目技术要求及允许偏差检验方法检验数量1钢板宽度公称厚度16～60mm，偏差小于+30.0mm；卷尺每一品种、规格的钢板抽查5处公称厚度大于60mm，偏差小于+35.0mm；2钢板平面度公称厚度10～25mm，每米长度内小于9.0mm；水平尺测量每一品种、规格的钢板抽查5处公称厚度大于25mm，每米长度内小于7.0mm；3材料表面严禁划伤、结疤等表面缺陷；目视检查全数检查板材无翘曲、局部凹凸；表面喷漆及钢印标识清晰可辨表5.1-2材料进场的检验过程序号内容图示1钢板宽度检查2钢板公称厚度检查3钢板平面度检查（2）钢材的复验钢材的复验应符合国标《钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2020）》中相关规定，检验批取样应符合国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591检测规则之要求，取样过程由项目监理公司见证，如下图。图5.1-2钢材复验取样过程2）辅材的进场验收和复验（1）焊材的验收：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。（2）焊材的复验：根据本工程图纸设计要求和国家规范，对工厂使用的焊接材料进行复验，包括焊条、药芯焊丝、实心焊丝、焊剂，焊材的复验包括焊材的熔敷金属的化学成分分析、拉伸试验、冲击试验，焊材复验的试件制备见下图。图5.1-3焊材复验的试件制备2、构件制作的质量保证构件尺寸精度的保证是主要通过对工序的的质量控制来实现，使每个工序的制作精度都严格控制在检测要求的范围内，主要工序的质量控制措施见下表。表5.1-3主要工序的质量控制措施序号工序控制要点图示1下料端铣余量预弯段利用Tekla套料模块等进行套排料，严禁手工划线切割；长宽比大的板条下料采用多头直条切割机切割，防止侧弯；2组装在报验合格的胎架上或专用工位平台上进行隔板在装配时，隔板间距要留焊接收缩余量，保证焊后的尺寸钢衬垫焊时，垫板与母材之间必须接合紧密，防止间隙过大造成焊后腹板的凹凸变形隔板的电渣焊衬垫贴合间隙焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。组装时应调整好组立机的机头位置，边组对边检查。4端铣端铣前调平、然后划出到位线和检查线5.1.3钢构件成品运输及保护措施1、钢构件运输的后勤保障，其具体组织及分工详见下表。表5.1-4运输的后勤保障序号小组名称小组的工作范围1设备维修组负责车辆的保养与维修2公路运输护送组负责前行探路、处理突发事件等3对外协调组负责超限构件运输的申报、与沿途交通路政部门的协调2、钢构件的成品保护，其具体保护措施详见下表。表5.1-4成品保护措施序号保护措施具体内容1包装对钢构件按工艺规定进行分类包装，对于裸装要注意边缘保护，构件与构件、构件与车厢之间要隔垫控制，捆扎要牢固等。2装卸保护必须有专人监管，禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊钩、索具的情况，防止意外。3运输中的保护运输时行车速度要平稳，中间要多次检查包装和加固方式。表5.1-5典型构件的运输序号构件名称包装方式运输加固方式1钢梁钢柱钢梁捆绑打包接触部位加枕木、橡胶垫2连接板、高强螺栓等零星构件打包(按照不同的规格及批次)打包并在其中加枕木5.2钢结构安装5.2.1预埋件安装工艺5.2.1.1施工方法柱地脚锚栓在大底板下层钢筋绑扎完成后，在相应位置进行测量放线，使用塔吊将定位支架吊装就位，定位支架与垫层预埋件焊接固定后插入地脚螺栓，并进行测量复核；此后完成大底板剩余钢筋绑扎及混凝土浇筑，并在钢筋绑扎完成、混凝土浇筑前后各进行一次复测，若发生较大误差需在混凝土初凝前及时处理，避免对钢柱安装造成影响。劲性柱地脚锚栓在大底板钢筋绑扎完后插入施工，在大底板相应位置测量放线，使用塔吊将地脚锚栓及定位钢板吊装至相应位置，定位钢板初步定位后插入地脚锚栓，测量复核无误后将定位钢板与面筋点焊固定，在混凝土浇筑前后各进行一次复测，若发生较大误差需在混凝土初凝前及时处理，避免对钢柱安装造成影响。5.2.1.2施工流程表5.2.1-1外框柱地脚锚栓施工流程柱地脚锚栓安装工艺流程图示说明测量放线出支架位置吊装支架就位图示说明插入地脚锚栓测量及校正加固图示说明大底板面筋绑扎测量复核地脚锚栓完成混凝土浇筑表5.2.1-2劲性柱地脚锚栓施工流程核心筒劲性柱地脚锚栓安装工艺流程图示说明在绑扎完毕的大底板基面上测量出对应螺栓组十字中心线的标志，并在螺栓组对应定位钢板上定位出螺栓组十字中心线。定位钢板置于基础面筋上，使定位钢板的十字丝与面筋上十字丝标志对齐，找正找平，插入地脚锚栓，初步固定。图示说明复核锚栓平面位置及标高。待中心轴线与标高效验合格后，用直径12mm的钢筋把底部主筋和定位钢板焊接牢固。并在螺栓螺纹部分涂上黄油，包上油纸，并加套管保护。图示说明混凝土浇筑后即进行复测，如有偏差及时进行调整5.2.1.3技术要求1、预埋件放置后，须进行垂直度调整，并对相对位置进行复测与调整；2、预埋件安装就位后，大底板混凝土浇筑前须进行复测，并使用油纸或胶带对露出的螺丝部分做好成品保护，浇筑完成后即进行复测，如有偏差及时进行调整。3、为确保大底板一次性浇筑完成，需在底板钢筋铺设前先安装钢支架，与筏板垫层连接，钢支架通过预埋件与筏板垫层固定并焊接，防止柱脚预埋件在混凝土浇筑后发生偏位。4、大底板混凝土浇筑过程中及浇筑完成后全程对地脚锚栓进行位置复核，如有偏差及时调整。5、锚栓预埋允许偏差见下表：表5.2.1-3锚栓预埋允许偏差项目允许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+30.00螺纹长度+30.00预留孔中心偏移9.05.2.2钢柱吊装工艺5.2.2.1施工过程表5.2.2-1首节柱施工过程钢柱吊装工艺流程图示说明第一步：安装调节螺母柱脚节安装前，在地脚螺栓底部拧入调节螺母及方垫板，作为钢柱底板的等高垫块。第二步：钢柱起吊(1)起吊时起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行。底部用另一台机械辅助起吊。(2)起吊过程中用两根缆风绳牵引保持钢柱平稳。图示说明第三步：柱脚节就位用机械将钢柱吊装于安装位置，柱脚底板穿入地脚螺栓，放置在调节好的垫块上，并安装固定螺母，暂不拧紧固定。第四步：校正及固定使用全站仪对钢柱标高、轴线和垂直度进行调整，达到规范要求；校正完成后，及时拧紧固定螺母并完成微膨胀混凝土的浇筑。5.2.2.2技术要求1、钢柱校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要符合设计及规范要求；2、每节柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准线向上引，不得引用下节钢柱的轴线。钢柱标高可按相对标高进行控制，标高控制需从同一控制网引测，避免累计误差。3、钢柱之间的连接板待焊接完毕后割掉并打磨，并涂上防锈漆。割除时不得伤及母材。4、外框最后一节安装完成后在顶部安装防雨遮挡，防止雨水进入。5、钢柱安装允许偏差见下表。表5.2.2-1钢柱安装允许偏差项目允许偏差柱子定位轴线1.0柱基准点标高-9.0～+5.0柱轴线垂直度弯曲矢高H/1200，且不大于15柱轴线垂直度单节柱H/1000，且不大于10柱全高35钢柱安装偏差3.0工地拼接接头焊缝组间隙-2.0～+3.05.2.3劲性梁吊装工艺5.2.3.1施工过程劲性梁的吊装在劲性柱安装固定以后，混凝土浇筑之前进行安装，等脚手架搭好，底模支好后进行安装。当安装靠近临边时，临边应搭设钢管护栏，操作人员佩戴安全带，安全带系在钢柱牛腿上。劲性梁的吊点一般设置在梁的1/3处，钢丝绳采用6*19股国标钢丝绳，直径14mm：5.2.3.2技术要求1、所使用的焊接材料和紧固件必须符合设计和技术规范的要求。2、应按设计规定的程序进行安装。3、工地安装焊缝应事先进行焊接工艺评定试验，施焊应按监理工程师批准的焊接工艺方案进行。施焊人员必须具有相应的焊接资格证和上岗证。4、按设计和有关技术规范要求进行焊缝探伤检验，检验结果应合格。同一部位的焊缝返修不能超过二次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验，并且合格。5、高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数应对随粱发送的试板进行检验，检验结果须符合设计要求。6、钢梁运输、吊装过程中应采取可靠措施防止构件变形、碰撞或损坏漆面，严禁在工地安装具有变形构件的钢梁。7、H型构件制作允许偏差H型构件加工允许偏差范围见表5.2.3-1。

表5.2.3-1制作验收表项目允许偏差（mm）检验方法图例长度L端部有凸缘支座板0-0.5钢尺其他形式±L/2500；±9.0H钢高度hH＜500±2.0500＜h＜1000±3.0H＞1000±4.0H钢宽度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度Δ接合部位b/100且不大于1.5直角尺钢尺其它部位b/100且不大于3.0H钢梁旁弯SL/2000且不大于9.0拉线钢尺H钢梁拱度C设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱-7.0～9.0且≤L/1000梁的扭曲a(梁高h)h/250且不大于4.0拉线吊线钢尺/5.2.4焊接工艺本工程主体构件焊接后尺寸精度要求高，节点部分构件焊接量大、焊缝集中，焊接残余应力如果得不到有效的消减，内应力的不稳定不但对构件精度和安装都会产生影响，还将给工程带来较大的潜在危险。针对本项目特点，在编制焊接工艺时需要设计合理的焊缝坡口，控制焊接工艺参数、适当提高焊道截面的宽深比，加强预热后热措施、控制焊缝冷却速度，避免焊缝裂纹的产生。1、主要节点类型及材质为有效保证焊接工艺评定试验能够全覆盖工程钢结构焊接内容，需要对焊接主要节点类型及材质进行分析；针对不同的节点类型及材质，采用不同的焊接方法，主要节点类型及材质见下表。表5.2.4-1主要节点类型及材质序号焊接接头形式焊接位置材质1定位焊、对接、角接平焊、横焊、立焊Q355B2对接、角接平焊Q355B3T型立焊Q355B2、焊接方法及设备对于长直、且适合平位置施焊的焊缝，采用气保焊打底，埋弧焊填充、盖面焊接作业；对于下列情况采用二氧化碳气体保护焊：复杂节点，施焊空间狭小，焊接操作难度大的部位；构件牛腿、加劲板等部位，采用实心焊丝气保焊打底、填充，采用药芯焊丝气体保护焊进行焊缝盖面。对于箱型截面构件内隔板，对于封闭后不能施焊的焊缝，采用电渣焊设备进行焊接，焊接方法及部位见下表。表5.2.4-2不同部位的焊接方法序号焊接部位焊接方法1主要用于加劲板、连接板的焊接，焊接位置不利的部位。手工电弧焊/SMAW2主要用于装配焊接，加劲板、连接板的焊接，焊接位置较好的部位。二氧化碳气保焊/GMAW3主要用于主焊缝、拼板焊缝的焊接。埋弧焊/SAW4箱型截面构件内隔板的的焊接。电渣焊//ESW本工程的焊接工作使用的焊接设备见下表。表5.2.4-3焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊MZ-1-1000直流反接单弧自动三弧三丝埋弧焊GSW3000BT直流反接单弧自动手工焊条电弧焊ZX-500直流反接单弧手工CO2气体保护焊XC-500直流反接单弧半自动3、焊接材料 本工程钢构件材质主要为Q355B，焊接材料的选择应符合以下要求：焊缝金属与母材金属强度相适应；当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢结构材料相适应的焊接材料；由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械性能不低于原构件的等级；焊接用电焊条的质量标准应符合国家规范(GB/T5117)和(GB/T5118)的规定，自动焊接或半自动焊接选用焊丝或焊剂的质量标准应符合(GB/T5293、GB/T12470、GB/T8110)等相应规范和标准的规定。根据以上要求选用的焊接材料见下表。表5.2.4-4焊材选择表屈服强度级别手工焊条型号CO2气体保护焊实芯焊丝型号埋弧焊焊接材料(焊剂+焊丝)Q355BE5015ER50-2HJ301+H08MnA4、焊接工艺试验为了保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据《钢结构焊接规范》GB/T50661-2011标准及招标文件中的有关规定做好焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。（1）焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作,提交认可的焊接工艺评定报告应包括:1)焊接工艺方法、钢材级别、钢厚及其应用范围2)坡口设计和加工要求3)焊道布置和焊接顺序、焊接位置4)焊接材料的牌号，认可级别和规格、焊接设备型号5)焊接参数(焊接电流、电弧电压和焊接速度等)6)预热、层间温度和焊后热处理及消除应力措施7)检验项目及试样尺寸和数量8)焊接工艺认可试验计划经有关部门批准后即可进行正式认可试验。并应在监理等在场监督情况下进行试件装配、焊接和力学性能测试。力学性能试验合格后，应在试验报告上签字。（2）力学性能测试合格后，编制试验报告，该报告除了在认可试验计划中已叙述的内容外尚须作如下补充：1)焊接试验及力学性能试验的日期和地点。2)由监理工程师签过字的力学性能试验报告。3)焊接接头的宏观或显微硬度测定。4)试件全长的焊缝外形照片及X射线探伤照片或超声波探伤报告。5)母材及焊接材料的质量保证书。6)力学性能测试后的试样外观照片。7)焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。（3）焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002》和《钢制压力容器焊接工艺评定》及相关标准的规定进行。（4）焊接工艺评定流程焊接工艺评定流程坡口打磨、组装监理见证厚板焊接层间温度控制焊评试件焊评试件5、焊接参数表5.2.4-5焊接工艺参数焊接方法焊接位置规格(mm)电流(A)电压(V)焊速CO2药芯焊丝气体保护焊平焊(打底)￠1.2260-27026-3024-28平焊(填充)￠1.2265-28028-3226-30平焊(盖面)￠1.2260-27030-3224-28埋弧自动焊打底层￠4550-65025-2826-30填充层￠4650-85028-3428-35盖面层￠4650-75028-3228-356、焊接工艺措施（1）定位焊1）定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对于厚板，必须用烘枪进行预热，再定位点焊。表5.2.4-6焊接工艺参数母材厚度t(mm)预热温度(℃)层间温度(℃)后热温度(℃)后热时间(h)Q34520～352020～220200～2501定位焊的预热温度应比正式施焊时的预热温度高20至50摄氏度左右。2)定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必须由正式的持证焊工进行施焊。3)定位焊尺寸参见下表要求执行。表5.2.4-7定位焊尺寸母材厚度(mm)定位焊焊缝长度(mm)焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t≤2040－5050－60300－40020<t≤6050－6050－70300－4004)定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。5)定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。6)定位焊时一般采用Φ3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，以保证定位焊缝有一定的熔深。（2）预热及焊接过程中层间温度的控制厚板在焊接前，钢板的板温较低，在始焊时，电弧的温度高达1250-1300℃，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬—马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热，加热时按板材的不同厚度进行，母材最小预热温度应按下表要求执行。表5.2.4-8钢材最低预热温度要求钢材牌号接头最厚部件的厚度mmt<2525≤t≤40Q235Q35560℃加热采用红外线电加热板，并配备数显电控箱，自动控制与调节焊接过程中的温度。1)接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。2)接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。3)预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。加热时应尽可能在施焊部位的背面。4)当环境温度(或母材表面温度)低于0℃(当板厚大于30mm时为5℃)，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。5)焊接过程中层间温度的控制厚板焊接时，因板温的冷却速度较快，造成温度下降，为了使焊接的层间温度一直保持在200-230℃之间，除了采用数显自动温控箱来调节红外线加热板加热温度外，同时采用数显测温仪，随时对焊接点的前后方向、侧面进行测温。必须注意：预热温度和层间温度必须在每一焊道即将引弧施焊前加以核对。（3）焊接变形控制1)在进行构件或组合构件的装配和部件间连接时，以及将部件焊接到构件上时，采用的工艺和顺序应使最终构件的变形和收缩最小。2)根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形。对接接头、T形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接。非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数。3)对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。4)构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。5)对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩余量或预置反变形方法控制收缩和变形。6)对于组合构件的每一组件，应在该组件焊到其它组件以前完成拼接；多组件构成的复合构件应采取分部组装焊接，分别矫正变形后再进行总装焊接的方法降低构件的变形。本工程几种典型构件的防变形措施见下表。表5.2.4-9典型构件焊接防变形措施序号构件类型措施图示1板材拼接拼接板材为V型坡口时，组立时应提前做好约3°～5°的反变形。2H型钢焊接前安装临时支撑固定。3为避免焊接时同一位置焊缝受热过大，焊接顺序参见右图。7、检测与返修（1）焊缝检测所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，本工程钢材的焊缝应以焊接完成后24h后检查结果作为验收依据。外观检查一般用目测，裂纹的检查辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，尺寸的测量应用量具、卡规。T型接头、十字接头、角接接头等要求全熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚允许偏差0～4mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大境、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。一级焊缝的合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分类》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；二级焊缝的合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分类》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅲ级以上。（2）焊缝修复1)裂缝：采用UT或MT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊；修补焊缝进行原规定探伤方法的100%的检查，并补作修补区域的100%UT检查；2)焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标：应用砂轮打磨对应表面干净后补焊；对补焊焊缝先进行100%的外观检查，但对于母材厚度大于40mm的低碳钢焊缝及所有母材为合金钢的补焊焊缝进行100%UT检查；3)超标夹渣、气孔、未焊透：用UT或RT确定不连续性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不连续性及两端各50mm焊缝后，按工艺规定的工艺要求补焊；补焊后的焊缝按原规定探伤方法100%检查；4)焊缝过溢或焊瘤：用砂轮打磨或碳刨刨除后，用砂轮打磨至与母材圆滑过渡；5)临时定位焊焊缝：对应的工作完成后应采用碳刨或砂轮将定位焊缝清除，并用砂轮打磨至与母材平齐；造成母材凹坑深度大于0.8mm时,应采用低氢焊条进行补焊,然后用砂轮打磨至补焊应采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,或采用原焊接方法及工艺规定补焊，并比焊缝的原预热温度提高50℃；6)因焊接而产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。5.2.5紧固件安装施工工艺5.2.5.1紧固件类型及分布本工程紧固件均为9.9级摩擦型高强螺栓，规格M20,高强螺栓连接节点主要为桁架主弦杆与次梁及垂直支撑铰接节点，钢梁与砼墙铰接节点，钢梁与钢柱刚接节点，主次梁铰接节点等。5.2.5.2施工方法及机具表5.2.5-1紧固件施工机具角磨机：清除连接面浮锈，飞边毛刺及油污。钢丝刷：清除连接面浮锈，飞边毛刺及油污。手工扳手：用于紧固螺栓用于死角位置高强螺栓終拧。扭矩型电动扳手：用于紧固高强螺栓。扭剪型电动扳手：用于高强螺栓的终拧5.2.5.3工艺流程高强度螺栓工艺流程详见下图。图5.2.5-1高强螺栓施工工艺流程5.2.5.4典型节点施工顺序表5.2.5-1高强螺栓施工流程步骤1：清理摩擦面步骤2：临时固定步骤3：高强螺栓安装步骤4：高强螺栓终拧5.2.5.5工艺要求1、高强螺栓施工前检验内容如下表所示表5.2.5-2高强螺栓施工前检验内容序号高强螺栓施工检验内容1本工程所使用的高强螺栓均按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。且采用同一生产厂产品，并有出厂合格证，同时要经现场抽样检查合格。2连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数试验。3连接副复验用的螺栓在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取8套连接副进行复验。每套连接副只做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力控制在一定的范围内。4连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。5试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭距扳手等计量器具，在试验前进行标定，其误差不得超过2%。2、高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂房、施工方参加，在工厂确定。摩擦面的抗滑移系数试验，可由制造厂按规范提供试件后在工地进行，高强螺栓紧固轴力试验是在现场随机抽取安装所用的高强螺栓进行。表5.2.5-3高强螺栓性能检测类别试验试验方法注意事项高强度螺栓紧固轴力试验采用轴力计方法复验连接副预应力时，应将螺栓直接插入轴力计；紧固螺栓分初拧、终拧两次进行，初拧应采用手动扳手或专用定扭电动扳手，初拧值应为预应力标准值50%左右。终拧应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预应力值。试验用螺栓应在施工现场随机抽取，每批应抽取8套进行复验；试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用；在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验；复验螺栓连接副的预拉力平均值和标准偏差应符合规范规定。摩擦面抗滑移系数试验将冲钉打入试件孔定位，然后逐个装换成同批经预拉力复验的扭剪型高强度螺栓；初拧应达到螺栓预拉力标准值的50%左右；其侧面画出观察滑移直线；将组装好试件置于拉力试验机上；先加10%的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷，加荷速度为3-5kN/s，拉至滑移破坏，测得滑移荷载。工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批；选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件；试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定，宽度b可参照验收规范中规定取值；试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺；抗滑移系数检验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、在同一环境条件下存放。3、高强螺栓安装施工检查要求，见下表所示表5.2.5-4高强螺栓安装施工检查序号安装施工检查1指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送项目质量负责人审批。2扭剪型高强螺栓