EPC降水及土方开挖施工施工工艺技术

5.1主要施工方案选择 15.2混凝土灌注桩施工方案 25.2.1施工工艺流程 25.2.2灌注桩施工要点 35.3双轴搅拌桩施工方案 55.3.1施工工艺流程 55.3.2双轴深搅桩施工要点 55.3.3双轴深搅桩施工特殊情况处理措施 85.4支撑结构施工方案 95.4.1砼围檩和冠梁施工 95.4.1.1冠梁施工流程 95.4.1.2冠梁施工要点 105.4.3钢支撑施工 125.4.3.1钢支撑施工流程 125.4.3.2钢支撑施工要点 135.4.3.3内插型钢施工工艺 145.5二重管高压旋喷桩施工方案 215.5.1施工工艺流程 215.5.2二重管高压旋喷桩施工要点 215.5.3二重管高压旋喷桩质量控制要点 225.6管井降水施工方案 235.6.1施工流程 245.6.2施工准备 245.6.3管井施工 255.6.4质量标准 265.6.5施工注意事项 265.6.6封井方案 265.7土方开挖方案 275.7.1土方开挖施工总体部署 275.7.2特殊部位土方开挖 295.7.3土方开挖施工要点 335.7.4出土口坡道加固措施 345.1主要施工方案选择考虑到本工程的体量大、工期紧的特点，在确保工程质量的基础上，我们对各分部分项工程的特点难点进行了分析，根据本单位在类似工程中积累的成功经验，选择针对性很强的方案。桩机投入分析如下表5.1-1所示。表5.1-1桩机选择工况分析序号项目名称施工方法图例5.2混凝土灌注桩施工方案5.2.1施工工艺流程混凝土灌注桩施工工艺流程如图5.2.1-1所示。图5.2.1-1钻孔灌注桩施工工艺流程5.2.2灌注桩施工要点混凝土钻孔灌注桩施工具体要点见表5.2.2-1。表5.2.2-1钻孔灌注桩施工要点序号项目内容5.3双轴搅拌桩施工方案5.3.1施工工艺流程双轴搅拌桩施工工艺流程如图5.3.1-1所示。图5.3.1-1双轴搅拌桩施工工艺流程5.3.2双轴深搅桩施工要点开工前应进行试桩，以掌握该施工场所的各种制桩技术参数，如浆液配合比、提升速度等，试验结果经监理工程师批准后作为施工依据，并及时向施工人员进行技术交底。施工第一批桩（不少于6根）必须在监理人员监管下施工，以确定实际水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间、搅拌下沉及提升时间、桩长以及垂直度控制方法，以便确定双轴深搅桩的正常施工控制标准。双轴深搅桩施工要点见表5.3.2-1。表5.3.2-1双轴深搅桩施工要点序号项目施工要点1场地平整1）首先进行场地的平整，使现场具备“三通一平”条件，本工程灌注桩施工段紧靠高铁原有站台，无法布置硬化道路，故双轴搅拌桩施工时道路采用钢板铺路，以满足双轴桩机行走需求。图1灌注桩紧靠原有火车站台2桩位放样1）根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后，请监理进行复核验收签证。确认无误后方可进行搅拌施工。3开挖导向槽1）在双轴搅拌桩施工过程中会涌出大量的置换土，为了保证桩机的安全移位和施工现场的整洁，需要使用挖机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽。2）根据基坑围护内边控制线，采用0.3m3挖机开挖导向沟，遇有地下障碍物时，用挖土机清除，开挖导向沟余土应及时处理，以保证桩机水平行走，并达到文明工地要求。图2导向槽示意图4搅拌桩孔位定位1）由现场技术员根据设计图纸和测量控制点放出桩位，桩位平面偏差不大于50mm。本工程使用的双轴搅拌机桩径为700mm，长边搭接为250mm，短边搭接为200mm，保证搅拌桩每次准确定位。5桩机就位与垂直度控制1）用卷扬机和人力移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到0.5%以上。在桩机上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。2）桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要作到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长配合技术员对桩机桩位进行复核，偏差不得大于20mm。3）为便于成桩深度的控制，施工前应在钻杆上做好相应的标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。图3中线放样及桩位控制线布设图4钻杆垂直度控制6水泥浆液拌制1）水泥浆后台采用自动拌浆系统，后台附近搭建水泥库，施工前对全体工人做好详细的施工技术交底工作。2）双轴深层搅拌机叶片直径700mm，使用42.5级普通硅酸盐水泥，其掺入量为15%，水灰比为1.5～2.0，要求深搅桩体28天的无侧限抗压强度不小于0.8MPa。3）作为坑内加固桩时桩间距为1800mm，短边搭接为250mm，长边搭接为200mm；使用42.5级普通硅酸盐水泥，其掺入量为15%，水灰比为1.5～2.0，要求深搅桩体28天的无侧限抗压强度不小于0.8MPa。技术员负责在拌浆平台张贴各类技术参数牌，泥浆配合比标识牌。4）因故搁置超过2h以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。图5泥浆制配系统图6水泥砂浆罐7注浆搅拌下沉1）启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液，每次下降时喷浆20～30％，提升时喷浆70～80％。钻机钻进速度与提升速度按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。2）水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过24小时。在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。图7双轴搅拌桩喷浆搅拌下沉图例图8双轴搅拌桩浆液柱塞泵8喷浆搅拌提升1）钻掘搅拌机下沉到设计深度后，在底部停顿持续喷浆60S，然后边喷浆、边旋转搅拌钻头，泵送必须连续，并提升至超设计标高50cm。2）双轴搅拌机下沉及搅拌提升速度控制在0.6～0.8m/min以内，并保持匀速下沉与匀速提升。喷浆量采用流量表统计，搅拌深度钻杆标记方式进行记录。9施工记录1）施工过程中，由施工员负责旁站并填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、水位以上地层及水位以下地层的下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比等数据。施工过程中质检员、技术负责人监督抽查，施工记录报监理确认。10搅拌施工顺序施工按连接方式分间隔式双孔全套复搅式连接和单侧挤压式连接方式两种（如下图）其中阴影部分为重复套钻，以保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。跳槽式双孔全套复搅式连接单侧挤压式连接方式：对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。11清洗向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头上的软土清除干净。5.3.3双轴深搅桩施工特殊情况处理措施双轴深搅桩施工特殊情况处理具体措施见表5.3.3-1。表5.3.3-1双轴深搅桩施工特殊情况处理措施表序号项目处理措施1施工冷缝施工过程中桩与桩的搭接时间不宜超过24h，若因搭接时间过长无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案。经监理单位和设计单位认可后，可在冷缝处增补双轴深搅桩施工或采用旋喷桩和压密注浆的方式处理。2其它情况1）有异常时，如施工遇无法达到设计深度时，应及时上报甲方、监理，经各方研究后，采取补救措施。2）施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续墙体；如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。3）发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。5.4支撑结构施工方案5.4.1砼围檩和冠梁施工本工程冠梁和砼围檩总计约800m。砼围檩截面尺寸：1200×700（WL1）、1100×700（WL1a）、1000×700（WL1b），冠梁截面尺寸：900×600（GL1），内支撑钢管中心标高-3.550m，混凝土强度等级：C30。5.4.1.1冠梁施工流程冠梁施工流程如图5.6.1-1所示。图5.4.1-1冠梁施工流程5.4.1.2冠梁施工要点冠梁施工具体要点见表5.6.1-1。表5.4.1-1冠梁施工要点序号项目内容5.4.3钢支撑施工5.4.3.1钢支撑施工流程钢支撑施工流程如图5.6.3-1所示。图5.4.3-1钢支撑施工流程5.4.3.2钢支撑施工要点钢支撑施工具体要点见表5.4.2-1。表5.4.2-1钢支撑施工要点序号项目内容5.4.3.3内插型钢施工工艺1、H型钢下插前期准备本次设计采用在SMW工法内插入H488x300x11x18型钢。SMW工法为双轴搅拌桩在施工完毕后，H型钢依靠自重（或震动打拔桩机）下插到位，H型钢下插一般在SMW工法施工后30min内进行。如场H型钢长度未达到设计长度，应在SMW工法施工前提前进场拼接。H型钢拼接后型钢表面采用涂刷减摩剂，以便H型钢今后回收。2、施工工艺流程施工准备施工准备施工准备H型钢拼接场地平整H型钢拼接场地平整H型钢双面坡口吊车就位H型钢双面坡口吊车就位H型钢就位电焊焊接电焊焊接融制减磨剂融制减磨剂H型钢拼接完毕H型钢拼接完毕涂抹减磨剂涂抹减磨剂起吊下插起吊下插3、型钢加工制作根据设计所要求的H型钢长度12m，如需要焊接，采用对接的形式已达到设计要求，对接型钢均采用双面坡口焊接方式，焊接质量均按《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）执行，以确保质量要求。4、涂刷减摩剂根据设计要求，本支护结构的H型钢在结构传力带强度达到设计要求后必须全部拔出回收。H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利拔出，要求型钢表面均匀涂刷减摩剂。清除H型钢表面的污垢及铁锈。减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。如遇雨天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂刷施工前抹去表面灰尘。H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。5、H型钢下插型钢下插应在搅拌桩施工完毕后30min内进行，吊机应在搅拌提升过程中已经就位，准备吊放H型钢。H型钢使用前，在距型钢顶端处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊厚≥12mm的加强板，中心开孔与型钢上孔对齐。根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在型钢两腹板外侧焊好吊筋（≥Φ12线材），误差控制在±3cm以内。型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。装好吊具和固定钩，然后用履带吊起吊H型钢，准备下插，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定；型钢定位卡位置必须准确，要求H型钢平面度平行基坑方向L±4cm(L为型钢间距)，垂直于基坑方向S±4cm(S为型钢朝基坑面保护层)；将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重插入水泥土搅拌桩体内。若H型钢插放达不到设计标高时，则采用起拔H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用经纬仪跟踪控制H型钢垂直度。H型钢的成型待水泥搅拌桩达到一定硬化后，将吊筋以及沟槽定位卡拆除。型钢吊装图报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根型钢的下插及结束时间，及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。型钢质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1型钢长度±10mm用钢卷尺量一般项目1型钢垂直度≤1/200经纬仪2型钢底标高-30mm水准仪3型钢插入平面位置50mm（平行于基坑边线）10mm（垂直于基坑边线）用钢卷尺量表注：H型钢采用Q235B材质。H型钢施工示意图（6）H型钢的拔除H型钢的拔除在地下出正负零达到设计强度并回填后进行，起拔采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，反复顶升起拔回收H型钢；起拔过程中始终用吊车提住顶出的H型钢，千斤顶顶至一定高度后，用50吨吊车将型钢吊起堆放在指定场地，分批集中运出工地。H型钢起拔施工流程=1\*GB3①施工顺序：平整场地→起拔机就位、吊机就位→施加反力→起拔H型钢→装车外运=2\*GB3②起拔H型钢施工条件：a、结构浇筑完成，且混凝土强度达到设计要求；b、围护桩与结构间回填土完成；起拔H型钢：起拔机型号为QD-400吨，最大起拔力400吨，自重约1.5吨。插入水泥土中的H型钢规格为H488x300x11x18，经过施工经验及理论估算型钢初始起拔力约为250吨。H型钢起拔施工a、清除圈梁顶部障碍物，暴露出H型钢。b、吊车就位后，安装起拔油缸及夹具。c、顶部设有圈梁，作为起拔H型钢反力梁。d、油缸顶升型钢，起吊H型钢。挖土时对型钢的保护基坑开挖时，随着土体不断挖去，搅拌桩水泥土逐渐露出，为了有效保护好搅拌桩及H型钢，保证桩墙的稳定和止水性以及今后型钢能顺利拔出，要求机械挖土至离搅拌桩边20cm时，采用人工将水泥土桩上的土体小心剥离下来，严禁挖土机械任意碰撞搅拌桩及H型钢，影响围护效果。H型钢拔除后缝隙处理为避免拔出H型钢后其空隙对周围民宅等建筑物的影响，拔出H型钢后须立即按照设计要求进行填充。为避免拔出H型钢后其空隙对周围民宅等建筑物的影响，拔出H型钢后须立即按照设计要求进行填充。（2）双排桩压顶在基坑第一次开挖距离压顶梁设计底标高50cm以上时，人工将桩顶浮浆及破碎部分清除后进行压顶梁施工。压顶梁钢筋在钢筋加工场集中加工完成后，利用大板车运输到工地现场进行安装，采用1.5cm厚竹胶板模板，利用砼泵车浇筑进行施工。整平：在基坑第一次开挖距离压顶梁设计底标高50cm以上时，人工进行清理、整平，将桩顶浮浆、低强度搅拌土及破碎部分清除。钢筋制安：将压顶梁底土面修平整后，开始进行钢筋安装，圈梁支撑纵向钢筋采用焊接，接头设在离支点L/3处，焊接接头互相错开，焊接接头连接区段长度35d，同一连接区段纵向受拉钢筋接头数量不大于50%，主筋保护层厚30mm，底侧50mm。模板安装：模板采用竹胶板，侧模板立在地面上，两侧模板利用拉杆对拉，拉杆纵向间距0.5m一道，上下两排拉杆。砼浇筑：压顶梁采用C30混凝土，利用溜槽进行砼浇筑，浇筑顺序从下到上、从中间到两侧，分层浇筑。砼养护；压顶梁砼浇筑完毕后，待砼强度达到初凝后立即进行养护，采用土工布进行养护，养护时间不少于7天压顶梁钢筋设计图（3）坑内立柱桩坑内立柱桩，采用H400×400×13×21型钢，立柱桩长18m，共43根，用打拔桩机施工。工艺同SMW工法桩型钢插拔（4）换撑本工程换撑采用和底板同标号砼，浇筑至支护桩边，达到设计砼强度后，拆除支撑。5.5二重管高压旋喷桩施工方案5.5.1施工工艺流程二重管高压旋喷桩施工工艺流程如图5.4.1-1所示。图5.5.1-1二重管高压旋喷桩施工工艺流程5.5.2二重管高压旋喷桩施工要点二重管高压旋喷桩施工具体要点见表5.4.2-1。表5.5.2-1二重管高压旋喷桩施工要点序号项目内容5.5.3二重管高压旋喷桩质量控制要点1）正式开工前应认真作好试桩工作，确定合理的施工技术参数和浆液配比。2）旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。3）钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，避免出现断桩。4）在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。5）制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低。不得使用受潮或过期的水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜。6）喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50.0m，钻孔的位置与设计位置的偏差小于等于50mm，实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物及与岩土工程勘察报告不符等情况均详细记录。7）在旋喷过程中，若遇到孤石或大漂石，桩可适当移动位置（根据受力情况，必要时可加桩），避免畸形桩或断桩。8）旋喷过程中，应作好施工记录。5.6管井降水施工方案根据设计图纸，坑内采用管井降水方式，坑内每46m布一口降水井，坑外每30m布一口降水井，管井共布置296口，井深12m。大样图如下：图5.6-1降水井施工大样图图5.6-2降水井封堵大样图5.6.1施工流程钻孔钻孔钻孔定位池浆排放清孔下无砂管井填滤料封井洗井安装水泵试抽水降水运行拔除管井配制泥浆泥浆池沉淀池井点测量定位购置无砂砼管封井5.6.2施工准备1、了解地质勘探资料、掌握地下土质和水位变化情况，特别是地下石灰岩层情况，以便确定钻孔工艺和准备必要材料。2、据总的平面布置和所开挖地下工程的面积，确定管井位置，排水管位置流向，沉淀池位置以及与污水管道连按地点。

3、设置井点位置进行平整、放线，用白灰标明其位置。

4、施工队伍组织临时排水沟和污水沉淀池的开挖，抽出的地下水经污水沉淀池沉淀后排入工地下水管。5、机械设备：进场前井点泵全部检修合格，确保正常运行，并备足备用件，除正常使用外，适当准备可供调度使用潜水泵90台。

6、人员准备：为确保工期，每15台潜水泵配备1名人员，并做好岗前教育。

7、材料准备：本基坑降水井拟采用的材料及设备主要有：无砂井管、成孔钻机、潜水泵、吸水管、排水管、水泵控制自动系统、20目中粗砂（或4～8mm豆石）、木底座或混凝土底座、沥青、麻布等。5.6.3管井施工管井定位：根据基坑支护设计图纸轴线控制点，用全站仪定出井位，其位置要避开承台、梁、柱、墙。成孔：管井理设可采用泥浆护壁钻孔方法成孔，钻孔孔径为800mm，钻孔底部应比滤水井管深200mm以上。钻机就位后要平整稳固确保在施工中不发生倾斜移动，成孔孔斜度应小于１％。洗井：井管下沉前应进行清洗滤井，冲除沉渣，可灌入稀泥浆用吸水泵抽出置换，或用空压机洗井法，将泥渣清出井外，并保持滤网的畅通，然后下管。安装管井：井管采用无砂滤水管，连接要采取有效措施，使其紧密牢固，防止井管错位，造成漏泥。井管安装完成后，向四周填中粗砂滤料。滤水井管应置于孔中心，下端用圆木堵塞管口，井管与孔壁之间用4～8mm细石填充作过滤层，地面以下0.5m内用粘土填充夯实。管井安装后，立即抽水洗井，防止时间闲置，使滤管堵塞。抽水：洗井12h后流出清水，此时即可连续抽水。采用深井潜水泵进行管井降水，为保持降水稳定,宜采用动力电源。各水泵井口外管线长度＜10m，故配电盘及排水沟(集水井)距井口不应超过10m。应保持20%的完好备用泵，井内水泵损坏后，应即时进行更换、维修。水泵抽水后，降水人员采取两班制24小时连续值班，单人管理井数＜10口。如果较混浊，泥砂含量大，应查找原因。在土方开挖前20天应进行降水，为了达到最佳降水效果，应采用群井抽水。排水：为保证将水效果宜尽可能的缩短降水扬程，坑内设置一周排水盲沟，将各个降水井内的水都通过排水盲沟汇集到集水井内，然后采用大功率高扬程潜水泵将水排出基坑内。井管封闭：在主体结构至4层后，进行井管封闭，停止降水，封闭时井管底到地下室底板顶采用与底板同强度砼填充。为了加强施工缝处的防水效果，底板侧壁处用双道环形止水钢板处理。5.6.4质量标准井点管埋设位置、间距、深度应符合设计要求，垂直度应小于井深的1/100。井底沉渣厚度应小于80mm，使用应无严重淤塞，没有出水不畅或死井等情况。最低降水深度应符合设计要求。5.6.5施工注意事项安装井管要垂直，并保持在孔中心，放到底后，在管四周分层均匀填砂砾或碎石滤层，并使之密实，最上部0.5m范围内用粘土填压密实。井管要高出地面200mm，以防泥砂流入井管内。洗井是管井沉设中的一道关键工序，其作用是清除井内泥砂和防止过滤层淤塞，使井的出水量达到正常要求，洗井后井底泥渣厚度应控制在小于80mm。管井降水时，应对称、同步地进行，使水位差控制在0.5m以内。管井供电系统采用双电路，避免中途停电或发生故障时造成水淹基坑、破坏基土。当管井采用离心式水泵降水深度不能满足要求时，应改用潜水泵在井管内进行降水，降水过程中注意地下水位观测。在基坑开挖前及开挖过程中，降水井全部启动强力降水，之后可以根据水位观测情况及天气状况适当调整降水井数。管井内水泵位置置于地面下8米处，当管井内水位低于水泵时，停止抽水，当水位高于水泵位置，继续抽水。在基坑周边设置明排水沟防止雨水回灌基坑。排水沟深35cm，宽度40cm，深35-55cm，在排水沟上每40m留一个集水井，排水沟底按3％坡度向集水井找坡。管井所抽地下水经由排水沟由建设单位指定位置排出现场。5.6.6封井方案1）针对坑内的降水井，在确定停抽、封井时，应注意以下几点：（1）所有降水井均应在降水井所在区域底板浇筑完毕并养护一周以上方可考虑停止抽水。（2）由于底板可能分块浇筑，可考虑对分布在已浇筑底板且养护一周以上区域的降水井进行试停抽1～2天；但试停抽只适用于井内水位不高于当前井口的降水井，以防止井内地下水溢出；试停抽期间降水井内抽水泵不应拔除，且应确保抽水泵可以随时正常开启。（3）封井应会同设计方以及降水方确定封井原则并形成相关文件（并出具相关计算书）。在满足封井原则提出的相应要求时，由总承包发方出封井指令或降水方提出封井申请由总承包方确认。收到相应指令或确认文件后，降水方按指令或确认文件停止所有降水井抽水并实施降水井封井。2）分片封井步骤如下：封井分为大底板前封井和大底板强度达到设计要求后封井三个主要阶段。第一阶段：本片地板浇筑完成，底板浇筑完毕并养护一周，封井前利用基坑内的降水井将承压水水头控制在安全水位以下，封掉不再需要运行的井点。第二阶段：大底板全部浇筑完成并完全达到设计强度后，留部分井做应急和结构抗浮作用井外，对其余的井实施封井。第三阶段：满足施工要求后并经设计确认后，所有井可以实施封井。3）本工程降水井封井大样如图5.6.6-1所示。图5.6.6-1封井大样图5.7土方开挖方案5.7.1土方开挖施工总体部署本工程大面土方分二层进行开挖，拟投入1支施工队伍进行施工。土方开挖量约16万m3。计划开始施工时间为2021年2月8日，完成时间为2021年3月8日。地面标高约-3.75m（相对标高，以下同），基坑底板垫层底标高为-6.60m，周边承台垫层底标高分别有-7.90m、-7.00m、-7.35m、-7.15m及-6.90m高度。基坑最大开挖深度（按承台垫层底计算）为6.15m，土方开挖总量约16.5万m³，待基坑降水、支护、工程桩及其它条件满足土方开挖要求工作面后分层、分段开挖。开挖时，基坑内地下水位应降至拟开挖下层土方的底面以下不小于0.5m。基坑开挖的分层厚度宜控制在3m以内，并应配合支护结构的设置和施工的要求，临近基坑边的局部深坑宜在大面积垫层完成后开挖。多级放坡时，坡间放坡平台宽度不宜小于3.0m；本工程土方大面开挖整体分二层进行开挖，第一层土开挖至底板垫层标高-6.30m处，开挖厚度为2.5m，开挖至设计标高时，预留200mm厚度进行人工开挖；本工程坑中坑最大开挖总深度为6.05m,第一层开挖至大面开挖标高-6.6m处，开挖深度2.85m，第二层土开挖至-9.8m处，开挖深度为3.2m，最后预留200mm土方进行人工开挖，开挖剖面如下图所示：图5.7.1-1坑中坑开挖剖面图土方开挖阶段拟投入大挖机15台，小挖机10台，自卸车辆约40辆，劳动力投入约100人。根据本工程实际情况，土方工程划分为17个施工区，出土时优先对会议中心主楼区域的土方进行开挖，2号、3号、5号大门作为出土的主要出入口，如图3.3.8-1所示。图5.7.1-2土方开挖施工区段划分5.7.2特殊部位土方开挖本工程土方开挖施工段划分多，平面组织难度大，圈梁施工队、土方开挖施工队存在一定技术衔接，因此要求在“通盘考虑，统一指挥”的原则下，各施工作业队之间本着相互配合、互创工作面的原则，协作配合。1、老火车站台挖土因本工程支护桩的施工范围已经深入到老火车站站台下部，老火车站台绝对标高为5.75m，新建酒店会议中心区域平均绝对标高约2.0m，高差达3.75m；内外侧高差过大，支护桩已无法施工，故需对站台周边高处的土方进行开挖，为支护桩施工创造工作面；1）站台原貌状况如下：图5.7.2-1站台原貌照片2）因考虑基坑支护桩和酒店大堂施工，需对站台附近高差过大区域的土方进行平针，需由绝对标高5.75m,开挖至绝对标高2m,站台挖土范围如下：图5.7.2-2站台开挖范围2、博物馆承台挖土1）基础承台挖土采用机械配合人工开挖方式，首先由测量人员定出承台、地梁挖土灰线，由JBc150小挖机进行开挖，开挖过程测量人员进行测量指挥，开挖至基底标高以上300mm，剩余土体进行人工修挖；土方开挖时，应配备足够人员，及时清槽、破桩，挖机及时将破碎桩头及清槽土倒走，严禁挖机进入已经清槽基底区域。桩间土开挖如图5.7.3-1所示。图5.7.2-1桩区域清槽破桩示意图2）清槽及破桩桩（1）基坑土方采用日立330反铲挖掘机进行开挖，土方开挖时，严禁挖斗碰撞桩体；桩间土采用小挖机或人工清挖，清理出后及时破除柱头混凝土。（2）桩头剔凿前先在桩头上标记出桩顶设计标高，用切割机沿控制线切一道3～5mm宽、2～4cm深的环形凹槽，严格控制切割深度，避免损害主筋。（3）利用风镐找出主筋的位置，自上而下进行剔凿，将主筋与桩体分离。利用錾子将主筋内侧素混凝土桩体凿掉，桩顶剩余部分人工剔凿平整，施工时注意对主筋的保护，严禁弯折或划伤主筋，同时避免劈桩，减小桩顶有效截面。（4）桩头剔凿后顶面必须平整，电梯井位置的部分桩头处于坡面上，桩头应剔凿为斜面。（5）桩头剔凿至设计标高后，发现桩体质量较差，含泥块或孔洞等缺陷，则继续向下剔凿直至桩顶坚实为止。（6）桩头钢筋需清理干净，桩头锚筋长度超出设计标高时，超出部分予以切除，桩头锚筋长度不足时，采用帮条焊接接长锚筋，单面焊接长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d，焊条必须与主筋材质匹配。3、坑中坑挖土1）根据设计图纸，消防水池、电梯井部位应单独布置降水井，土方开挖时要保护好附近降水井，并持续抽水，防止高跨部分应水流差造成坑中坑边坡坍塌。2）若遇其他集水坑等坑深小于3m，周边采用60°放坡挖土，放完线后，根据灰线位置，用小挖机先行机械开挖，底部留200～300mm厚进行人工修坡后浇筑C20混凝土垫层。4、人工修土与土体暴露时间控制凡基坑边坡、坑底、承台、基础梁、坑中坑挖土时，在距离设计标高（或设计尺寸）300mm时，均采用人工修土；坑壁、坑底土体暴露时间均不超过24h。5、12区、16区、17区靠近高铁线路区域的土方开挖12区、16区、17区临近高铁线路，此区域施工时首先应严格控制降水措施，严格遵循“适时适量”，避免过量降水。应在所有止水帷幕施工封闭后，采取降