制氧机施工方案

5.1机械设备施工方法根据以往经验，钢铁厂制氧站设备重要有空压机、冷冻机、空分设备、氧压机、氮压机、分子筛、泵等。5.1.1编制说明5.1.1.1本施工组织设计编制时，对相同的设备只作一次性叙述。5.1.1.2本工作安排中的一般规定对所有设备均合用，没有特殊规定不再叙述。5.1.2一般规定5.1.2.1设备基础检查验收（1）设备安装前，要根据土建单位移交的资料，对设备基础进行复测、检查验收。设备基础的标高、尺寸极限偏差、水平度、铅垂度、预埋地脚螺栓(预留孔)相对基础纵、横中心位置偏差等重要项目是否符合设计规定。（2）检查预埋地脚螺栓螺纹是否保护完好，地脚螺栓预留孔尺寸、垂直度是否符合规定。（3）全面对设备基础进行检查合格后方可接受，并办理相关手续。5.1.2.2基础放线设备基础验收后，根据设计图纸在设备基础上放纵、横中心线，设标板，引标高点（在土建施工时埋设永久性标板）。5.1.2.3设备出库检查设备出库前，必须与建设单位人员一起，对设备进行认真的检查清点，对于缺件、损坏件、不合格件进行登记，并经双方签字认可。5.1.2.4对设备的传动装置按规定进行解体清洗，并重新注油。5.1.2.5设备地脚螺栓灌浆（1）混凝土配比要严格按照设计规定施工。（2）混凝土浇灌时保证地脚螺栓露出设备底座表面的长度符合规范规定。（3）保证地脚螺栓的垂直度符合规范规定。（4）浇注混凝土时要将地脚螺栓的螺纹进行包裹保护。（5）混凝土浇灌时要先在地脚螺栓预留孔壁浇水,浇灌要密实。5.1.3空压机安装5.1.3.1一方面将增速器、压缩机底座就位，运用斜垫铁进行找平、找正，并通过中分面、齿轮轴检查纵、横向水平度，确认增速器符合规定后，对增速器基础进行二次灌浆，灌浆采用CGM灌浆料。5.1.3.2将压缩机、电机就位，以增速器为基准，运用百分表分别对压缩机、电机进行轴对中初找正，并使其横向水平度达成规定。5.1.3.3装配前，对所有增速器、压缩机零部件进行清洗，并对增速器下体进行就位前煤油渗漏检查。5.1.3.4轴、轴承组装前要仔细检查、清洗，并用压铅法检查间隙是否符合规定，并对轴承压盖过盈量进行复测。对各密封间隙按标记装配并测量各部间隙。5.1.3.5机盖装配时，密封面要均匀地涂抹一层密封胶。5.1.3.6电机的轴承清洗、检测间隙参照压缩机轴承装配进行，并检测定子转子的空气间隙是否符合规定。5.1.3.7确认压缩机、电机安装符合规定后，对其基础进行二次灌浆。5.1.3.8参照图纸对附属设备（换热器要先试压后安装）和随机管路进行安装，如不符合规定，要对随机管路进行调整。5.1.3.9油管的配制要采用氩弧焊，回油管要保持一定的倾斜度；油系统一方面要进行人工清理，合格后将进入压缩机轴承，入口和出口的润滑油管道短接，在回油箱的法兰加上滤网，启动油泵，对油系统进行油冲洗，并用电热器把油控制在一定温度，用木锤敲击油管，定期检查滤网，合格后系统恢复，并在轴承入口加滤网继续冲洗，直至合格，然后拆除轴承入口滤网，更换新油。5.1.3.10待压缩机管道安装结束，电气、仪表调试合格，防腐、绝热等工程基本完毕，联轴节最终精找，油运合格后，可进行单机试运转。一方面进行电动机试运转，合格后安装上联轴节，并将压缩机出口打开，入口关闭，启动压缩机，进行4小时空负荷试车，检查压缩机泄漏、过热、振动以及油压、油温等，待压缩机空负荷试车合格后，用空气进行压缩机的负荷试车，同样检查压缩机的泄漏、过热、振动以及油压、油温等不超差为合格，机组在额定负荷下连续运营12小时，负荷试车结束。停车后可以对轴承进行适当的抽查，检查其磨损情况。5.1.4冷冻机系统安装由于分子筛的工作温度规定空气进行温度控制较低，而空压机的排气温度较高，因此空气在预冷塔内规定降温很大。这样大的温差，单靠氮气对水的预冷来解决，蒸发塔的能力无法承担。为保证分子筛的进气温度，采用冷冻机对空气进一步冷却。5.1.4.1工艺设备部分按照设计工艺布置图和施工规范进行安装。5.1.4.2工艺管道部分按设计图纸及施工规范进行施工，管道配制过程中注意保证冷管和热管之间的距离（便于保温施工）以及管道的坡向、坡度、高差，系统中的阀门按规范及设计规定进行实验。5.1.4.3管路系统配制后进行强度和严密性实验，实验压力按设计规定进行；冷冻机进行抽真空实验。5.1.4.4管路实验合格后进行吹扫及机组加氟。5.1.4.5冷冻机系统实验在空压机组具有向空分送气条件及氮水预冷系统水泵高度调试合格后进行。5.1.5空分设备安装5.1.5.1设备吊装总体规划空分装置的冷箱骨架、分馏塔上下塔体、板式换热器等采用150t汽车吊进行吊装就位（安装标高较低的设备可使用50t履带吊）。分子筛、空冷塔等设备采用50t履带吊或150t汽车吊进行吊装就位。5.1.5.2设备及材料的检查与验收空分塔内容器、塔板骨架、管道阀门以及焊接材料等均应进行检查，按照设备图纸和到货清单先进行文字上的核对。在安装需要出库之前，汇同甲方技术部门、工程部门、生产单位、设备处主管人员、设备厂家代表共同对到货设备的数量、规格、状态等进行核对、清点、外观检查，并形成文字记录、存档。（1）材料的验收除外观尺寸、数量的验收外，对到货的管材、型材核验材质单，检查化学成分，对焊接材料进行材质复验，各种材料进场后，应分类妥善存放保管。（2）设备验收检查①制氧空分系统的设备中，有大部分属于压力容器强检设备，在进场之后，对容器类的设备应统一登记建账。②检查各设备的外观，脱脂后的容器设备包装有无损坏、有无油迹、污垢等二次污染现象。汇同甲方及制造厂家代表检查设备，进行强度、严密性实验，实验进行的时间分别为5min、0.5～1h和4h。实验介质采用该工程配套的仪表空压机提供的无油干燥的压缩空气。精馏塔和换热器（板式换热器、加热器、冷凝器等）只做气压实验，其压力的选择遵照设计规定。实验用的压力表选用Y-150（1.5级），量程为实验压力的1.5～2倍为宜，使用前应通过检定合格。持压期间设备无变形泄漏、压力表无压降即为合格，实验运用设备配带的封头和堵头，实验后应可靠封闭。5.1.5.3空分设备安装（1）空分塔安装工艺流程如下注：仪表管道控制系统及电气系统施工穿插配合进行。（2）基础的检查验收按照土建交工资料及设计图纸、设备图纸，检查基础标高、骨架基础地脚螺栓位置尺寸是否符合设计规定，将测量结果绘制图表并做好记录。检查过程及结果应得到甲方及监督站的认可签证。（3）塔板骨架的组对安装空分塔板骨架需分段进行安装。塔板与骨架槽钢组焊在一起，安装现场用螺栓联接就位后，外壁接缝用板带满焊连接，槽钢柱内侧接缝每隔1000mm用500×80×6的板联接（周边连续满焊）。①底部塔板骨架安装底部塔板骨架在地面组对，在组对过程中，将各层平台的牛腿按图焊接固定。塔板骨架的垂直度规定：每米不大于2mm，在全高范围内不大于全高的0.5%。用经纬仪找正X-Y轴系的垂直度，然后联接各组件，焊接柱脚底板，并采用措施防止因焊接引起的垂直度变化。设备就位后，安装其余部分骨架塔板，封闭塔顶。底部塔板骨架的安装采用50t履带吊配合，各层平台及时安装。塔板骨架的焊接采用随设备供应的焊条，按图纸规定进行焊接。②中部塔板骨架安装安装组对方法同上。③顶部塔板骨架安装按照设计图纸排版图，组对成两个“∏”型结构，整体吊装。在地面组对过程中，复核各部位几何尺寸。地面组对时，将联接螺栓和联接板等所有按图纸规定正式联接。预留口处用工字钢支承加固，增强结构的稳定性，减少了高空组对焊接的工作量。安装时使用150t汽车吊，先吊装下段，调整垂直度找正后，与其下部分焊固，然后吊装上段，进行找正联接，临时支承待上塔吊装前，再行拆除。④塔板骨架的漏光检查空分塔冷箱各部位的焊缝规定严密，以免跑冷，同时防止塔外空气渗入泠箱后，空气中的水份冻结珠光砂而减少保冷效果。具体做法是：在塔板骨架封闭完后，于夜间在塔内设立数支碘钨灯，在塔外检查各联接部位和塔板有无漏光现象，并做好记录，白天进行补焊，然后再进行检查，直至合格为止。（4）主塔安装①精馏塔就位在下部塔板骨架组对完后，精馏塔下塔按前述工序吊装就位。先用50t履带吊将各设备支架按图纸吊装就位，并找正固定，找正后用角钢或槽钢将其互相之间固定，并与壳体骨架联接。塔的吊装运用设备附带的固定构架，并视情况加固。由于塔类容器均为细长设备，且多为铝制，起吊时需用20t吊车或50t履带吊辅助进行，两车将设备抬吊2m左右后，主吊车起钩，辅吊车回钩，将设备吊至垂直状态，然后撤除辅助吊车。吊装时应注意吊点的选择，避免对设备导致弯折力矩。上塔、主冷凝器安装使用150t液压吊。②塔的安装精度规定A设备支架（安装按说明书进行）支架水平度1mm/m，全长不大于5mm。绝热垫片水平度2mm/m，全长不超过10mm。垂直度允差2mm/m，全长不超过20mm。B精馏塔垂直度允差2mm/m，最大不超过10mm（内控5mm），运用设备标记点，挂线附检查。水平度允差不超过2mm/m，用联通管（胶管加玻璃管）检查，下塔设有人孔，应检查塔板的水平度（不大于4mm），同时检查塔板外观有无破损。（5）其它容器设备的安装及精度规定换热器、加热器、冷凝器等容器设备的安装随塔板骨架的安装穿插进行，这些设备均使用50t履带吊或25t液压吊进行吊装。设备就位找正后，应将支吊架可靠固定，以利于管道配制。各设备的垂直度偏差应不大于2mm/m，全高方向不大于5mm。施工中应注意对各设备管口的防护包扎，避免污物、杂质进入容器内部。（6）珠光砂的填充珠光砂填充前，制作两个20m3锥形漏斗（底部带插板阀并附有四个支腿，可平稳放置在地面和冷箱上）。用150t汽车吊将充满珠光砂的吊斗从地面提到冷箱上，吊斗放置牢固后，打开插板阀，将珠光砂从底部人孔倒入冷箱内，两个吊斗轮换作业，直到把所有珠光砂所有充入。5.1.5氧压机安装氧压机重要由电机、增速机、压缩机三部分组成，压缩机重要由以下几部分组成：机体（含轴承）、转子、离合联轴节、气体冷却器及脱温器组、内部气体管路、润滑系统、冷却水供排系统、氧气泄漏排出系统、油蒸汽抽排系统等。5.1.5.1基础部分对基础进行验收，固定氧压机机体、变速机和电动机机座的基础螺栓孔网与标准位置，偏差在2mm范围之内。所有垫板和筋板，在安装时采用电焊点焊，待调整完毕后再进行焊接，焊接时要控制温升引起的变形，一般采用间断焊接法。波纹板中的管孔现场切割，与设备接触部位的波纹板水准面现场进行磨配。5.1.5.2增速机安装增速机安装与空压机组增速机安装方法相同，5.1.5.3大电机安装大电机安装一般要通过底板的安装调整，轴承座的安装调整，定、转子的检查的找正，电机定心、电机各部间隙的测量和调整，电机的干燥、绝缘及耐压实验等工序才干达成试车条件。以上各道工序都需通过复杂、细致的调整检测工作，才干满足设计规定。（1）底板的安装与调整大电机底板一般由钢板或型钢组焊而成。底板安装前应一方面除去油污和防锈漆，特别是配水泥浇灌的结合面，要用除锈剂和钢丝刷擦洗干净，然后用布擦干，最佳预刷一层水泥浆，在清洗底板上的轴承座安装面和定子机座安装面时，如发现有划伤或锈蚀情况，应用锉刀和砂纸修整。为防止电机基础下沉，一般在基础浇灌后进行预压。预压重量为电机总重的两倍左右。在预压过程中，通过测量观测下沉情况，待基础停止下沉后，再进行正式安装。紧固底板的地脚螺杆要用煤油等溶剂清洗干净，并检查有无损坏，然后涂上润滑油，用螺母试拧一次，同时再次测量地脚螺杆与底板地脚孔位置尺寸，假如尺寸合适，就可以根据底板负载分布和地脚螺杆分布位置，在基础上划出垫铁放置位置。一般垫铁应放置在负载集中的地方（如轴承座、定子机座下方等）。垫块的形式及规格根据《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》（YBJ201-82）进行选定。在基础解决完，底板、地脚螺杆、垫块经检查清洗后，即可进行底板的安装调整。先将底板吊放到基础上，然后按照图纸所示标高将其近似放成水平，最后采用三点法或多点法找正底板。其环节如下：基础浇灌时，在基础旁埋入圆头铁钉，测好钉头标高，然后运用此标高点，用平尺和方水平找好底板与基础的标高。找好标高后，每测量一个方向要反复测量2～4次，在测2～4次时，须将水平于原位置转180°，求其平均值，在测量中，底板若发生移动，则必须重新测量。运用千斤顶放在底板底面的三个或几个位置来逐步调整相应点位置的高低，直至符合规定，运用三点法或多点法调整好底板后，即可稍拧紧地脚螺帽，同时将应旋转的平垫块或斜垫块放好。拆除调整用千斤顶，复查底板水平度和标高是否合乎规定，达成安装标准后，将地脚螺杆拧紧。（一般采用对角循环拧紧方式使螺杆受力均匀）（2）轴承座安装轴瓦清洗检查：上、下轴瓦应做好记号，并用煤油清洗、用干布擦干，并检查所有槽沟是否干净，有无铸造残留砂子，钨金挂层有无缺陷（如钨金层与瓦体结合不好、划出沟道、裂纹、存在砂眼和其它掺杂物等），如无法修复，则要重新挂钨金瓦。轴承座清洗检查及安装：轴承座安装前，也应进行全面清洗检查，将轴承座内腔用刮刀刮净，然后再用汽油擦净，察看有无裂纹及砂皮，以防运营中渗油。轴承盖与轴承座接合面，轴承座与轴承挡油圈结合面，应进行刮研，并用塞尺检查，其间隙不大于0.03mm，紧固轴承座的螺钉及底板螺纹，应仔细检查。轴承座和底板之间须垫以绝缘垫板和金属垫片，金属垫片由0.08～3mm的金属薄板制成（一般为铜皮），用于防止轴电流危害。绝缘垫板比轴承座每边宽出5～10mm，厚度为3～10mm，除轴承和底板之间放置绝缘垫板之外，螺钉、稳钉及轴承座、油管接盘也应用绝缘垫圈或绝缘板来绝缘，轴承座对地电阻规定不小于1兆欧。轴承座的调整应用千斤顶等工具进行，切勿采用撞击、锤打的方法。上述的轴承座调整仅仅是预调，在定心时还要调整，达成轴心线一致的规定。轴承座预调好后，将螺钉均匀拧紧。（3）转子和定子安装转子和定子在现场启箱后，应按照技术规定进行仔细检查，对不合格部位进行解决，同时对定子与底板接触面进行检查清理，然后将清洗后的下轴瓦放在轴承座上，检查轴承座和轴瓦瓦背处间隙（0.05mm塞尺不能塞入），如检查发现间隙过大，应重新刮研配合面。轴承研磨可采用如下方法：轴瓦初步调整找正后，将转子临时就位，运用转子转动对轴瓦进行研磨。联轴器安装前应先对配合面进行清洗、检查、测量、修整（严禁刮研轴颈），然后用垫装法将半联轴器安在轴颈上。定子和转子的吊装，一般运用主厂房内的天车吊装。电机的穿心工作应根据现场实际情况作出具体方案。假如转子出轴不够长，可在联轴器端接加长轴。电机定子、转子的间隙，可通过调整轴承底座的垫片进行调整。电机穿芯时应注意避免定子内孔与转子表面互相碰伤，同时，钢丝绳与转子接触部分应用木块和麻布垫好，以免擦伤转子（严禁在轴颈等重要配合面上起吊）。转子吊装时，须保持其水平和平衡，以免撞伤轴承瓦衬，为保证穿芯过程中随时调整转子高度，转子下方应设4个50t或32t千斤顶。5.1.5.4氧压机机体安装氧压机机组由同步电动机驱动。安装工作中要搞好同步电动机的绝缘，即使电动机的转子与励磁机的转子连同轴承座一起同台板以绝缘垫板、垫圈、套筒等隔开，保证两个转子在一个绝缘体中工作，以防漏流损伤轴颈表面。压缩机安装前需精心清洗机体通气部分和冷却器的气体通过部分，部分设备组成体需进行拆除铅封，同时对设备进行仔细检查，并按图纸规定对压力容器进行水压实验和气密性实验（如气体冷却器等）。氧压机组定位及定心，仍然是以增速机为基准。一方面进行压缩机第二段机体对增速机的定心，然后进行第一段机体对第二段机体以及电机对增速机的定心。压缩机安装中，以下几个方面应严格满足技术规定：（1）支撑面接触点，楔形件垫板、底板和机体贴合紧密度以0.03mm塞尺不能插入为宜。（2）导向键与机体之间的上间隙不小于0.5mm，侧向间隙总和在0～0.03mm之间。（3）轴承及镗孔中心线放入部件下面的偏移，在最上面的工作叶轮迷宫密封套管下面的镗孔内测量时，应不大于0.6mm。（4）轴承支撑垫块与机体衬垫间的贴合度（涂色法检查）。（5）转子轴颈与轴瓦之间的上间隙应在0.13mm～0.18mm之间。（6）轴的支撑圈与支承止推轴承的环块间的总轴向间隙应为0.2mm～0.3mm。（7）转子与油捕集器之间的间隙在0.1mm～0.15mm之间。（8）轴承放入机体时的公盈在0.04mm～0.07mm。（9）减震套管与机体衬垫之间的间隙要保证均匀。此外还要保证减震套管垫铁的贴合度（用涂色或塞尺检查）。减震套管在机体内的配合应有0.04mm～0.07mm的公盈（用千分表和千分尺检查）。（10）端头迷宫密封中，轴环与套筒之间的间隙应为0.2mm～0.3mm，在压缩级之间的密封中应为0.3mm～0.4mm，在叶轮覆盖盘的密封中应为0.35mm～0.45mm。（11）套管接合面上不允许有公盈，最大间隙为0.18mm。（12）机体之间的联接管道，气体冷却器等附件在安装时应保证不使机体承受附加力矩。（13）氧压机组设备及管道脱脂较其它设备严格，因此在脱脂过程中，要更加严格地控制脱脂质量。5.1.6泵安装5.1.6.1水泵安装前检查管口保护物和堵盖完好无损。5.1.6.2与水泵有关的润滑、密封、冷却系统的管道应清洗干净保持畅通。水泵的轴承密封应解体清洗、检查、消除缺陷。5.1.6.3水泵与电机初找正时用百分表，地脚螺栓孔有调整余地。5.1.6.4与水泵联接的管道内部和管端要清洗干净，管中无杂物，密封面和螺纹不应损伤，严禁管道与水泵强制对口。5.1.6.5管道与水泵连接后，要重新复查水泵原找正的精度，发现偏差及时调整管道，管道与水泵连接后，不得在管道上进行焊接或气割，确因需要时，必须拆下管道或采用必要的措施，以防渣物进入水泵。5.1.6.6水泵安装时，部件间必须做装配记号，保证现场能对的地再次装配和定位。5.1.6.7水泵的导杆及导杆固定支架安装，必须符合设备技术文献的规定。5.1.7制氧系统试车程序及环节5.1.7.1试车程序整个制氧工程的试车程序如下:循环水泵站试运→仪表空压站试运→空分整体气密实验→空压机实验→空分裸冷→ET机试运→空分试生产出O2、N2→氮压机试运→氧压机试运5.1.7.2通用设备试运环节（1）风、水、油、电具有条件；（2）机械及管路系统安装检查完毕；（3）手动盘车；（4）点动试转，听测检查；（5）空负荷试运；（6）负荷试运。5.1.7.3空压机、氮压机试运环节（1）风、水、油、电具有条件；（2）仪控、电控联锁保护调整；（3）电机试运；（4）机组点动试运（5%负荷）；（5）机组空负荷试运（5%负荷）；（6）机组带负荷试运。5.1.7.4氧压机试运环节（1）氮气、水、油、电具有条件；（2）仪控、电控联锁保护调整；（3）电机试运；（4）机组氮气试运①机组点动试运；②机组空负荷试运（5%负荷）；③20%、50%、70%、100%氮气负荷试运；（5）压缩机及冷却器气侧脱脂；（6）机组压氧试运①启车压缩氮气至满负荷；②按比例加氧至全氧满负荷试运。5.2管道安装施工方法5.3.1工程概况本工程管道安装重要有制氧站工艺配管、采暖通风管道及给排水管道等。制氧站工艺管道重要介质为:氧气、氮气、液氮、氩气、仪表空气、压缩空气、蒸汽、冷凝水、循环冷却水、热水、软化水等。5.3.2制氧站工艺管道施工方法本工程施工特点：管道种类较多，且有易燃易爆气体，施工难度较大，施工工期紧，交叉作业多，为此要认真组织施工，严把质量关，保质、保量、保安全完毕施工任务。5.3.2.1组成件及管道支承件的检查(1)管道组成及管道支承件必须具有产品质量证明书，没产品质量证明书的材料严禁用于工程上。(2)管道组成及管道支承件的材质、规格、型号、质量要符合设计文献的规定，并国家现行标准进行外观检查。不合格者不得使用。(3)阀门应按设计文献规定进行壳体压力实验和密封实验。不合格者不得使用。壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，实验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封实验以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。5.3.2.2管道除锈、脱脂、酸洗（1）管道涂漆前应按设计规定进行除锈。对氧气、液氧、液氮、液氩等介质管道及其配件选用不锈钢，应进行酸洗解决；对氧气、液氧等介质管道及配件还需进行脱脂除油解决；对上述管道配置的阀件也应做除油解决；蒸汽、热水、冷却水、凝结水等介质管道作一般除锈冲洗解决。（2）脱脂前，管道、管件内壁要进行彻底除锈，除锈后的管子及管件内壁应无毛刺、锈斑、鳞片等，使其出现本色为止。（3）脱脂方法：A、清除脱脂施工区内一切易燃易爆物及其他杂物，并挂设“严禁烟火”、“有毒物品”标志牌，要备有灭火器。B、根据管子长度计算每根管子应注入的脱脂剂的体积。C、用软木塞堵住通过喷砂的管道一端，抬高另一端，往管内注入计算值的脱脂剂，然后用软木塞堵住管端，放平，置于指定位置。D、管道浸泡1～1.5h后，每隔15min转动一次，每次转动都要使管子转动几个整圈，使管子的整个内表面都能均匀的受到溶剂浸泡和多产次洗涤。E、管子、管件外表面用干净的白布包脱脂棉浸蘸脱脂剂进行擦拭。F、阀门脱脂前，应经研磨试压合格，拆成零件，清除铁锈杂物等，然后浸入脱脂剂中浸泡1～1.5h，法兰、螺栓、垫片亦应按此方法脱脂。然后取出悬挂在空气流通处吹干，直至无溶剂气味为止，不便浸泡的壳体可用浸蘸溶液，人工擦拭方法进行。G、管子、管件、阀门等脱脂后应经检查，检查方法为用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格，否则重新脱脂。脱脂后的管道、阀门等必须将残存溶剂彻底吹除至无气味为止。H、经脱脂合格干燥的管道、阀门等应及时用气相防锈塑料薄膜包扎和封堵，并放置到专用场地，专人管理，严禁沾污。（4）管道酸洗：①管道酸洗在管道配制完毕且已具有冲冼条件后进行。②酸洗时管道的螺纹和密封面设有防酸蚀措施；金属密封垫拆除后管道才可进行酸洗。③涂有油漆的管子，酸洗前用脱漆剂将油漆除净。④根据管道的锈蚀限度和酸洗用水的水质拟定酸洗液的浓度和各成分的比例。⑤管道酸洗用水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25ppm；酸洗后用干燥洁净压缩空气喷油保护。⑥管道酸洗应根据锈蚀限度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得导致过酸洗。⑦管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2～3次。⑧采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油→封口。⑨有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内所有空气逸出。⑩将管道放入酸槽时，小管在上，大管在下。⑾采用循环酸洗法进行酸洗时，按以下工序进行：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油。⑿循环酸洗回路管道长度应根据管道大小拟定，一般不宜超过300m，回路的构成必须使每根管道的内壁所有接触酸液。⒀回路管道最高部位设立排气点，最低部位设立排空点；回路中的死点宜处在水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。⒁酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不成酸性为止。溶液的酸碱性用PH值试纸检查。（5）管道刷漆管道应按设计规定进行刷漆、涂色环。涂层要均匀，颜色一致；漆膜附为着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层完整，无损坏、流淌；涂层厚度符合设计文献的规定；涂刷色环时，间距均匀宽度一致。涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，并有防火、防冻、防晒等措施。5.3.2.3管道加工(1)碳素钢管采用机械方法切割。(2)不锈钢管采用机械等离子弧方法切割。(3)管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。(4)卷管的同一筒节上的纵向缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。(5)卷管组对时，两纵缝间距要大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。5.3.2.4管道连接（1）除与设备阀门连接用法兰或丝扣外，均为焊接，不锈钢用氩弧焊，碳钢用电焊。管道焊接前，编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。（2）管道焊缝位置要符合下列规定：①直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。②焊缝距离弯管（不涉及压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。③卷管的纵向焊缝要置于易检修的位置，且不宜在底部。卷管焊缝必须双面成型，公称直径大于或等于600mm时，要在管内进行封底焊。④环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。⑤不宜在管道焊缝及其边沿上开孔。（3）管子、管件的坡口形式和尺寸要符合设计文献规定，当设计文献无规定期，要符合施工规范规定。（4）管道坡口加工要采用机械方法，也可采用等离子、氧乙炔火焰等热加工方法，采用热加工方法加工坡口后，要除去破口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表现层，并要将不平处打磨平整。（5）管道焊接前，应按规定进行预热，焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度；设计对焊接接头有热解决规定的管道，应在焊接后及时进行。（6）焊口组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接有害的物质。（7）对管内清洁规定较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层要采用氩弧焊施焊。（8）需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具要待整个焊口焊接完毕及热解决完毕并经焊接检查合格后方可拆除。5.3.2.5管道安装（1）车间内管道安装时，应尽也许运用车间内的起重机进行吊装就位，无法运用起重机安装的位置用手动葫芦进行吊装，管道安装前应进行管支架的复测；车间外设备配管应在设备操作平台竣工后进行，若不能运用操作平台，可制作载人简易操作平台，采用汽车吊吊装至合适位置，人站于平台内进行管道安装、焊接及探伤。（2）法兰连接要与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔要跨中安装，法兰间要保持平等，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。（3）管子对口时要在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。（4）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层等方法平消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。（5）穿墙及过楼板的管道，要加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管要高出楼面50mm.（6）当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。（7）安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，其法兰用的非金属垫片氯离子含量不超过50×10-6(50ppm).（8）不锈钢管道与支架之间要垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6(50ppm)的非金属垫片.（9）埋地钢管的防腐层要在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运送和安装进要防止损坏防腐层。（10）本工程阀门种类较多，安装前应认真核对其型号并应按介质流向拟定其安装方向。（11）氧气管道等易燃易爆管线应做静电接地，阀门、管件的法兰做静电跨接。用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定期，应进行检查与调整。5.3.2.6管道检查、检查和实验（1）外观检查：管道焊接完毕应立即除支渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检查；其质量标准应达成国家标准的有关规定。（2）无损检查①氩气、氧气管道的焊缝应按规范GB50236-98规定或设计规定的比例进行射线照相检查，合格标准应符合GB50236-98的规定。②当抽检发现焊缝缺陷超过规定规定期，必须进行返修，焊缝返修后要按规范规定进行进一步检查。（3）压力实验管道的压力实验应符合现行国家规范GB50235-97的规定。针对各类不同介质，按设计规定做水压实验或气压实验。①管道安装完毕，经外观检查和无损检查合格后，方可进行压力实验，压力实验要符合下列规定：A、压力实验时，应采用有效的安全措施。B、当进行压力实验时，应划定禁区，无关人员不得进入。C、压力实验完毕，不得在管道上进行修补。②压力实验前要具有下列条件：A、实验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸所有完毕，安装质量符合有关规定。B、焊缝及其他待检部位未涂漆和绝热。C、管道用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。D、符合压力实验规定的液体或气体已经备齐。E、待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。F、实验方案已经批准，并已进行了技术交底。③水压实验要遵守下列规定：A、实验前，注水时要排尽空气。B、实验时环境温度不宜低于5℃时，当环境温度低于5℃时，应采用防冻措施。C、管道实验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。D、实验时应缓慢升压，待达成实验压力时，稳压10min，再将实验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。E、实验结束应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。④气压实验的实验压力为设计压力的1.15倍；实验时应逐步缓慢升压，当压力升至实验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按实验压力的10%级升压，每级稳压3min，直至实验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间要根据查漏工作需要而定。以发泡剂检查不泄漏为合格。⑤

气体管道必须进行泄漏性实验，实验压力等于设计压力，可结合试车一并进行，实验介质采用空气，实验时，应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检查不泄漏为合格。⑥实验时，应划定禁区，无关人员不得进入。⑦压力实验完毕，不得在管道上进行修补。5.3.2.7管道的吹扫与清洗（1）管道的吹扫与清洗应在压力实验合格后方可进行。（2）当公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。（3）吹洗的顺序按主管、支管、分支管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。（4）水冲洗时，冲洗管道应使用清洁水，冲洗不锈钢管时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）；冲洗时要采用最大流量，流速不得低于1.5m/s；排放水应引入可靠听排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；管道的排水支管要所有冲洗；水冲洗要连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致为合格。（3）空气吹扫时，应进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s;空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，要在排气口设立贴白布或涂白漆的木制靶板检查，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物应为合格。（4）蒸汽吹扫时，蒸汽管道要以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s；吹扫前要先行暖管、及时排水，并要检查管道热位移；吹扫时应按加热--冷却--再加热的顺序循环进行，吹扫时要采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。（5）对所有易燃气体管道，在空气吹扫完毕均应用惰性气体（N2）置换。5.3.2.8管道保温低温水管道、低温气体管道做管道保冷；介质温度大于60℃的管道进行保温。（2）管道保温的施工质量规定应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。（3）保温工程应在管道涂漆合格后进行，施工前管道外表面应保持清洁干燥，冬雨季施工应有防冻、防雨措施。（4）保温材料应有制造厂的质量证明书或分析检查报告，种类、规格、性能应符合设计文献的规定。（5）需蒸汽吹扫的管道，应在吹扫后进行保温。5.3.3采暖通风、给排水管道施工方法5.3.3.1给排水管道：（1）材料检查：必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达成饮用水卫生标准。管材、管件、胶粘剂等材料应有产品合格证，管材应标有规格、生产厂的厂名和执行的标准号，在管件上应有明显的商标和规格，包装上应标有批号、数量、生产日期和检查代号，胶粘剂应标有生产厂名称、生产日期和有效期。管材、管件应在同一批中抽样进行外观、规格尺寸和管材与管件配合公差检查；当达不到规定的质量标准并与生产单位有异议时，应按管材和管件产品标准的规定进行复检。（2）管材、管件在运送、装卸和搬动时应轻放，不得抛、摔、拖。（3）防腐：常温管道凸露部分及支吊件均需进行防腐解决，在涂刷底漆前，必须清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等，涂刷油漆应厚度均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。（4）管道安装施工程序为：先地下后地上，先主管后支管，先低压后高压。（5）埋地管铺设时，管沟底面应平整，无突出的尖硬物。管沟回填土应采用细土回填至管顶以上至少200mm处，压实后再回填至设计标高。（6）卫生器具安装：位置应对的，允许偏差：单独器具10mm，成排器具5mm；安装应平直，垂直度的允许偏差不得超过3mm。卫生器具的支、托架的安装须平整、牢固，与器具接触紧密。卫生器具交工前应做满水和通水实验。（7）排水栓和地漏安装应平正、牢固，低于排水表面，周边无渗漏。地漏水封高度不得小于50mm.地漏应装在地面的最低处，其篦子顶面低于设立处地面5mm。（8）给水管做水压实验，实验介质为清洁水，实验压力为工作压力的1.5倍，水压实验宜在环境温度大于5℃进行，否则需有防冻措施；水压实验前应将不能参与试压的系统、设备、仪表、安全阀等暂时加以隔离；实验时先打开放气阀，将系统内空气排除，逐渐打压至实验压力，保持10分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。（9）埋地的排水管道，在隐蔽前必须做灌水实验，其灌水高度不得低于底层地面高度。满水15min后，若水面下降，再灌满延续5min，以液面不下降、管道及接口无渗漏为合格。实验结束应将存水排除，管内也许结冻处应将存水弯水封内积水沾出，并应封堵各受水管管口。5.3.3.2采暖通风管道（1）施工程序：先安装散热器，后安装干管、配立、支管，施工进度要与土建配合，选择基准（水平线、水平面和垂直线）要对的，管道安装在建筑物主体结构完毕、墙面抹灰后开始安装。（2）施工中管道及阀门安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敞口处应临时封闭。（3）在同一房间内安装同类型的采暖设备及管道附件，除有特殊规定外，应分别安装在同一高度上。（4）管道法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应互相平行。法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜。（5）管道支、吊架的安装位置应对的，埋设应平整牢固；与管道接触应紧密，固定应牢固。（6）散热器与管道连接，必须安装可拆装的连接件；支、托架安装位置应对的，埋设应平整牢固。（7）管道安装完做水压实验，5分钟内压力降不大于0.02Mpa为合格。（8）管道安装完经水压实验合格后，在使用前应用水冲洗，清洗到排水处水质透明为止。5.6电气系统安装和调试5.6.1变压器的安装5.6.1.1运送及就位（1）现场短途运送一般采用机械牵引法，牵引的着力点应在设备重心以下。（2）变压器运送中应有防雨及防潮措施。（3）变压器在装卸和运送过程中，不应有严重冲击和振动。（4）变压器现场装卸运送，须提前了解道路情况，并准备好相应的吊车与拖车。5.6.1.2变压器本体安装变压器的基础轨道应水平，轨距与轮距应配合，并应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%~1.5%的升高坡度，当变压器就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。5.6.1.3附件安装（1）油位表安装：油位表动作应灵活，油位表的指示应与储油柜的真实油位相符，不得出现假油位。（2）气体继电器安装①气体继电器安装前应检查鉴定合格。②气体继电器应水平安装，其顶盖上标志的箭头应指向储油柜，其与连通管的连接应密封良好。5.6.2高、低压配电柜及控制柜安装5.6.2.1盘柜基础型钢安装允许偏差：不直度<1mm/m<5mm/全长水平度<1mm/m<5mm/全长位置误差及不平行度<5mm/全长型钢顶部高出抹平地面10mm；手车式成套柜按产品技术规定执行。基础型钢有明显可靠的接地。5.6.2.2盘柜及盘柜内部设备与各构件间连接牢固，主控制盘、继电保护盘等与基础型钢采用镀锌螺栓连接。5.6.2.3盘柜单独和成列安装时，其垂直度偏差要<1.5mm/m；水平偏差相邻两盘顶部要<2mm，成列盘顶部<5mm；盘面偏差，相邻两盘边<1mm，成列盘面<5mm；盘间接缝偏差<2mm。模拟母线对齐，其误差不超过误差范围，并完整牢固。5.6.2.4端子箱安装牢固，封闭良好，能防潮、防尘。安装位置便于检查；成列安装排列整齐。5.6.2.5盘、柜、台、箱接地牢固良好。5.6.2.6成套柜安装：机械闭锁、电气闭锁动作准确、可靠。动、静触头中心线一致，接触紧密。二次回路辅助开关接点动作准确，接触可靠。柜内照明齐全。5.6.2.7盘、柜的漆面完整无损。固定电器的支架刷漆。同一室内的盘、柜的盘面颜色和谐一致。5.6.3硬母线安装5.6.3.1硬母线加工：硬母线安装前在钢平台上进行矫正平直，切断面平整无毛刺，铜母线加工采用冷加工。5.6.3.2硬母线安装（1）硬母线连接用符合规程规定的镀锌螺栓连接；（2）硬母线接触面加工平整后保持清洁，在接触面均匀地涂上电力复合脂；（3）硬母线的搭接螺栓受力均匀，接触面连接紧密，连接螺栓用力矩扳手紧固，力矩值应符合规范规定。5.6.4电缆管敷设5.6.4.1电缆管加工电缆管的切割采用无齿锯或手锯，切割完后应用锉刀去掉毛刺，电缆管煨弯采用液压弯管机，电缆管的弯扁限度不大于管外径的10%，管弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径，管口做密封解决。5.6.4.2电缆管的连接电缆管暗敷时采用套管方式连接，其套管的外径应比连接的管子外径大一个级别，套接的短套管的长度，不应小于电缆管外径的的2.2倍；明敷管采用丝扣方式连接，用电动套丝机套丝，连接完毕后，用Ф6圆钢跨管箍焊接在钢管上做接地连接线。5.6.4.3电缆管明敷设电缆管在安装前应按照设计规定刷涂底漆和面漆，刷涂前应用手持电动除锈机除锈或钢丝刷，除锈应彻底。配合土建安装好预埋件，且在安装过程中配合土建内装修，在浆活完毕后进行明配管安装，配管时弹好水平线，并检查管路是否畅通、平直；电缆管支持点间的距离符合设计规定。5.6.4.4电缆管暗敷设电缆管埋设于地坪时其内外壁均刷防腐漆；电缆管埋设于砼及砼基础时其内壁刷防腐漆但外部不刷防腐漆。管子刷漆时应用电动除锈机或用钢丝刷，除锈应彻底。埋管时应沿最近的路线并减少弯曲；埋入墙内的管子，离表面的距离不小于15毫米。管路穿好相应的铁丝并仔细核对管口标高及坐标，务必使其准确。进入落地式配电箱的电线管子，管口排列整齐，管口离地面基础面不小于50毫米。埋设好后对管口应及时进行密封包扎，防止受潮或堵塞。5.6.4.5电缆管的接地电缆管在安装好后，应进行整体接地连接。当穿过建筑物伸缩缝时，将接地线做成补偿型。当跨接连接时，跨接线两端焊接面不小于该跨接线截面的6倍。焊缝均匀牢固，焊接处药皮用小铁锤敲掉，并涂刷防腐漆。镀锌钢管或可挠性金属保护管，作专用接地线卡接，不得采用熔焊连接接地线。5.6.5电缆桥架安装5.6.5.1立柱安装立柱的固定方式应符合设计规定，安装前应测量、划线，并对预埋件表面进行清理，去掉表层的水泥砂浆污染，露出预埋件本色。立柱安装应牢固，垂直度符合规定且位置偏差不应大于10mm。5.6.5.2托臂安装托臂与立柱固定牢固，托臂安装应平直，同层托臂应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。5.6.5.3桥架安装桥架安装平直、牢固，连接用专用连接板、片和六条螺栓，桥架与托臂固定采用配套卡子固定。桥架的弯曲处要用成型产品。桥架加工、切断采用无齿锯切断，严禁用电气焊，安装桥架完毕后，整体平直，无扭曲，层间距均匀，符合设计规定值。5.6.5.4桥架接地电缆桥架全长均应有良好的接地，接地方式应符合设计规定，桥架的接地应与主接地网可靠连成一体。5.6.6电缆敷设及二次配线5.6.6.1高压电缆敷设（1）高压电缆敷设前应对电缆外观、型号、规格、绝缘进行检查，检查合格后进行施工。（2）电缆施放前合理安排每轴电缆的长度，尽量减少中间接头，并对每盘电缆做绝缘、泄漏实验、合格后方可敷设。施放时用专用电缆放设架，电缆架应放置平稳，电缆从电缆盘上部引出，人力敷设。电缆敷设中避免拧绞和机械损伤，排放整齐，避免交叉，中间接头及端头外留出足够的备用长度。电缆切割处及时密封，防止电缆受潮。电缆直线段每30-40m固定一次，拐弯处固定牢固，弯曲半径符合规定，一般不小于10倍电缆直径，端头处及中间接头处均要标示清楚。直埋电缆按规程规定埋设电缆标志桩。电缆敷设完毕后按设计规定进行防火封堵施工。（3）高压电力电缆中间、终端头采用与电缆型号、规格相相应的高压热缩电缆中间接头及终端头，施工方式符合产品说明书规定。5.6.6.2低压、控制电缆敷设（1）低压控制电缆施工前应对电缆外观、规格、型号进行检查，检查合格后进行施工。（2）施工中应根据设计走向敷设，桥架上电缆减少交叉，施工中无拧绞、机械损伤。电缆敷设排列整齐，标示对的，直线超过30m和拐弯处均需固定。电缆拐弯处弯曲半径一般不小于10倍电缆直径。低压、控制、高压电缆按设计规定分层敷设。（3）直埋电缆按规程规定埋设电缆标志桩。电缆完毕后按设计规定进行防火施工。（4）低压电缆头施工低压、控制电缆采用干包电缆头，电缆头包扎紧固，美观、整齐、不损伤线芯，固定牢固，接地良好。5.6.6.3二次回路接线（1）按图施工，接线对的，牢固可靠。盘柜内部的导线不应有接头，导线的芯线无损伤。电缆芯线和所配导线的端部均标明其回路编号，编号对的，笔迹清楚，不易脱色。配线整齐、清楚、美观，导线绝缘良好，无损伤。每个接线端子的每侧接线不得超过2根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不能接在同一个端子上。对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间加平垫片。二次回路接地设专用螺栓。（2）盘、柜内部配线电流回路采用电压不低于500V的绝缘铜线，其截面不小于2.5mm2；其它回路不应小于1.5mm2；对电子元件回路、弱电回路采用锡焊连接时，在满足载流量和电压降及有足够机械强度的情况下，可采用不小于0.5mm2截面的绝缘导线。（3）用于连接门上的电器、控制台板等可动部位的导线还应符合下列规定：采用多股软导线，长度要留有适当余地。线束应有外套塑料管等加强绝缘层。与电器连接时，终端加线鼻子或搪锡，不得松散断股。在可动部位两端应用卡子固定。（4）引入盘柜内的电缆及其芯线符合下列规定：排列整齐，编号清楚，避免交叉，固定牢固不得使所接的端子排受到机械应力。铠装电缆进入盘柜后，将钢带切断，切断处的端部要扎紧，并将钢带接地。用于静态保护、控制逻辑回路的控制电缆，采用屏蔽电缆，其屏蔽层的接地方式应符合设计规定。橡胶绝缘的芯线外套绝缘管保护。盘柜内的电缆芯线按横平竖直配置。备用芯长度应留有适当余量。强、弱电回路不使用同一根电缆，并分别成束分开排列5.6.7防雷、接地5.6.7.1防雷带及引下线应按照设计图规定在土建施工时及时做好预埋，并提前制做水泥支墩，水泥支墩制作时要注意养护，墩上预埋牢固对的。5.6.7.2接地体顶面埋设深度应符合设计规定，角钢和钢管接地体应垂直配置，接地体引出线的垂直部分和接地装置焊接部位应做防腐解决。5.6.7.3水平接地体的间距不宜小于5m，接地干线应在不同的两点及以上与接地网相连接。5.6.7.4接地体的连接应采用搭接焊，扁钢搭接长度为其宽度的2倍，圆钢搭接长度为其直径的6倍。5.6.7.5接地装置安装完毕后其接地电阻值应符合设计规定。5.6.8照明系统安装5.6.8.1照明配管及穿线(1)照明管敷设前应按规定进行刷漆防腐，防腐前应除锈。(2)照明管在钢结构上采用焊接支架用管卡卡固。在墙面上采用管卡直接固定。照明管明配时用管箍连接，连接后用Ф6圆钢进行接地线跨接；照明管暗敷时用套管焊接连接。所有照明管应与接地系统可靠连接且接地良好。(3)管内穿线：不同回路、不同电压等级的导线不能穿在同一根管内，导线在管内不应有接头和扭结，且同一根管内的导线总数不应多于8根，导线绝缘包扎良好。5.6.8.2灯具安装灯具固定应牢固可靠，同一室内成排安装的灯具其中心线偏差不应大于5mm，对重量较大的灯具要做专用支架固定。5.6.9电气重要设备的实验措施5.6.9.1变压器调试（1）测量绕组连同套管的直流电阻;（2）检查所有分接头的变压比;（3）检查变压器的三相结线组别和单相变压器引出线的极性;（4）测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸取比；（5）测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tgδ；（6）测量绕组连同套管的直流泄漏电流；（7）绕组连同套管的交流耐压实验；（8）测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻；（9）绝缘油耐压实验；（10）额定电压下的冲击合闸实验；（11）检查相位5.6.9.2高压电力电缆实验（1）测量相间及对地绝缘电阻；（2）直流耐压实验并测量泄漏电流；（3）检查相位；5.6.9.3交流电机调试（1）测量绕组的直流电阻；（2）测量绕组的绝缘电阻和吸取比；（3）绕线电机转子绕组的工频耐压实验；（4）定子绕组的工频耐压实验；（5）测量电机轴承的绝缘电阻；（6）检查定子绕组极性及其连结的对的性；（7）空载试运检查；5.6.9.4高压断路器的调试（1）测量每相的绝缘电阻；（2）测量每相导电回路的电阻；（3）测量断路器固有分、合闸时间；（4）测量断路器的主触头分合闸同期性；（5）测量断路器的分合闸线圈，合闸接触器线圈绝缘电阻及直流电阻；（6）测量断路器的分合闸最低动作电压，合闸接触器的最低动作电压；（7）断路器的操动机构实验；（8）断路器的工频耐压实验；5.6.9.5PT、CT实验（1）测量绕组绝缘电阻；（2）测量电压互感器一次绕组的直流电阻；（3）测量电压互感器的空载电流；（4）测量电压互感器的空载电压；（5）测量互感器的变比；（6）检查互感器的极性；（7）工频耐压实验；5.6.9.6一般传动系统的调试（1）电机单体的调试（2）控制回路的调试：①控制回路的各种保护特性继电器和其它需要参数整定的继电器整定，参数应符合设计规定；②线路的完整性，并再次检查有无松动和脱落的现象；③送电前，再次检查控制回路及电气设备的绝缘电阻；④断开主回路，接通操作电源，对系统进行空操作，检查元件或回路的动作顺序和延时时间应符合设计规定；⑤检查各联锁回路的对的性，具有极限开关的回路应作模拟实验；（3）变频器的调试：变频器调试前，要先仔细阅读产品说明书，依据说明书规定，先校验外部线路，无误后，配合厂家做通电试运实验。（4）主回路的调试：①测量主回路的绝缘电阻；②检查主回路的电缆型号，规格应满足电机规定，并规定接点牢固可靠；③电机应空运转，正常后再带负荷运转5.7热控系统安装施工总原则是依照《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2023以及质量评估标准，完毕施工图的内容和规定。5.7.1仪表与相关专业的配合热工仪表安装施工中大量工作要和其他工种配合交叉施工，施工中如有疏忽，错过最佳工期，将给以后的工作带来难以补救的困难。所以仪表安装施工要经常了解现场施工情况，注意与相关工种配合。5.7.1.1与土建的配合这一施工阶段要进行仪表信号电缆保护管预埋敷设、导压管过墙跨梁的保护管、预留洞的安装，仪表箱、仪表盘安装需基础槽钢固定预埋，同时关注土建施工现场作业进度，做到配合及时，互不影响。5.7.1.2配合工艺管道安装在工艺管道安装施工时，仪表安装施工人员应密切注意管道施工进度，注意管路上流量仪表的安装，同时要注意孔板正负室的对的性，结合专业施工设计方位和现场实际情况，在满足工艺规定的前提下，兼顾到检测仪表和导压管路的合理布局、美观、安装及维护方便。5.7.2取样装置的制作安装取样装置重要涉及压力、温度、流量、液位、分析仪表、机械量等参数的测量装置。现场制安时，依据设备厂方提供图纸及设计院设计图纸进行施工。5.7.3.1材质测温元件的温度座及保护管的材质应符合被测介质及其参数的规定。对于高温、高压管道上的取样装置所用材质，必须选用与工艺管道材质一致的合金钢材料。5.7.2.2尺寸规定温度插座和取样短管的长度要使温度计的插入深度符合规范规定，并保证温度计露在保温层外；压力取样一次阀门也要保证露在保温层外.5.7.2.3取样装置的安装（1）安装位置的拟定依据设计图纸和随设备测点布置图纸，并以保证测量准确、设备安全及检修方便为原则，合理拟定测点位置。测温元件一方面应装在不受剧烈震动和冲击的地方，不得装在设备和管道的死角处；管道压力测点的位置选取，应在介质流速稳定的直管段上.（2）取样开孔取样开孔的时间拟定，应依工艺管道、设备的施工进度来决定，但必须在衬塑管路衬塑前，油管路酸洗前和其他管路试压吹扫前完毕相应测点的开孔.（3）取样装置的安装高温、高压系统的取压短管、阀门和温度插座的焊接由合格的焊工依据规范规定施工。取压短管的端部不得超过管道内壁，竣工后进行焊口的检查和合金材质部分的光谱分析、复查，并作好记录。（4）节流元件的安装节流元件的安装应在新装管道冲洗合格后方可进行。流量装置安装前应检查节流元件的编号、规格及开孔内径是否符合流量计算书的规定。安装时，了解介质流向以拟定孔板安装方向，同时保证孔板上、下游直管段的长度符合规范规定，作好记录.（5）机械量仪表的安装轴向位移、转速、振动、偏心度等传感器的安装时间应能保证传感器安装完毕后不受损伤，安装时应符合制造厂规定规定。（6）取样装置安装完毕后，及时挂上标志牌，标明测点名称和用途及设计位号。5.7.3仪表盘柜安装在集中控制室的所有土建工程完毕后（涉及内装修、照明、防静电地板等工作），环境条件符合规定期，进行仪表盘、柜、台的安装。5.7.3.1.基础安装在土建二次地面施工前完毕仪表盘、柜、台基础的制安，基础上表面应与地坪保持一致，并固定牢固，顶面倾斜度不大于0.1%，最大水平高差不大于3mm。同时完毕基础的接地和刷油工作。5.7.3.2盘、柜、台的安装在热控室达成设备的安装条件后进行盘、柜、台的安装。仪表盘、柜、台的固定：在盘、柜、台的基础槽钢上钻孔，采用用六角头镀锌螺丝固定，不应焊接固定，每一块盘固定不少于4点。作好盘、柜、台外壳的可靠接地。盘柜安装后，应牢固、平整，不垂直度应小于盘高的0.15%，相邻两盘顶部水平度偏差不得大于2mm，成排盘的顶部水平度偏差不得大于5mm。安装工作完毕后，应做好防止灰尘进入仪表盘柜的措施。5.7.4电缆桥架及保护管安装热控电缆桥架及保护管施工前必须进行现场施工技术交底，同时掌握现场工艺施工进度，决定桥架施工时间。施工时，依据图纸布置现场拟定各重要桥架敷设路线及所使用的桥架型号、规格，准确计算出桥架数量，然后运送桥架到安装位置，防止来回倒运。5.7.5电缆敷设及接线电缆敷设前，电缆桥架经检查已合格并签证，电缆管、接线盒基本安装完毕，不影响电缆敷设，并已向作业人员进行电缆敷设技术交底；电缆变更、代用、电缆到货型号、数量已都经核对无误；同时已做好与带电部位的隔离措施，并挂好安全牌。5.7.5.1合理调整电缆施工顺序，规划不同走向、不同电压等级的电缆途径。5.7.5.2电缆敷设时，合理安排电缆放线架位置，及起始、终端和各个转弯处的负责人，并向其交代具体规定及电缆固定位置和方法。5.7.5.3电缆敷设要符合设计和规范规定:敷设时及时用绑线将电缆牢固固定，绑线的位置一致，绑扎方法一致。5.7.5.4依据规范规定对电缆做头和接线。5.7.6仪用管路敷设仪表管路焊接由合格焊工依据规范规定施工焊接，仪表管路所有采用自制手动弯管器进行弯制，用角钢与花栏角钢配Ω形管卡固定。仪表管路的途径选择应选在不易受到碰撞的地方，且保证走向合理，布置整齐美观，焊口尽量错落成斜线排列，并安排在便于施工焊接、检查的地方。5.7.6.1仪表管路敷设前一方面对所用管子的管材合格证及外观进行检查，合格的仪表管进行管内杂质吹扫并封头做好标记。5.7.6.2依据施工现场的实际情况和仪表管的数量及途径，拟定支、吊架的形式、数量和安装位置，现场制作并安装。安装时支架间距均匀，并保证仪表管路坡度规定，水平支架间距为1～1.5m，垂直支架间距为1.5～2m。成排管路的管间距均匀。5.7.6.3仪表管敷设前，先将仪表管校直。在满足测量规定的前提下选最短的途径，尽量减少直角弯，以减少管路阻力，且排列整齐、无交叉。管路在穿过墙或平台时，加装保护套管。5.7.6.4仪表管路敷设完毕后，汽水系统随主系统一同试压进行严密性实验，实验压力规定与工艺管道、设备相同；其余的规定单独进行试压，试压的压力为工作压力的1.5倍。5.7.6.5仪表管路敷设完后，将一次门、二次门挂标志牌，标明其用途名称及仪表位号。5.7.7执行机构安装执行机构施工时要通过具体的技术交底和现场施工指导，保证施工质量。5.7.7.1执行机构运送时尽也许带包装进行运送，不带包装时应严禁对电机和位置发送器部位撞、挤；同时进行执行机构安装前的检查，机构动作平稳灵活，无松动和卡涩现象；绝缘电阻合格和位置反馈指示应无跳动且线形良好，规格、型号与图纸相符，相应附件齐全；气动执行机构应通气实验其严密性，并检查全行程时间，开关点动作等符合制造厂规定和图纸规定。5.7.7.2执行机构的安装位置选择在便于固定、操作和检修的地方。安装完毕后，及时检查调节机构的动作应平稳，灵活，无松动或卡涩现象，开关标志明显。5.7.7.3气动调节阀、电磁阀安装时，应依制造厂规定和说明进行检查安装，同时应注意：（1）调节阀应垂直向上安装。（2）调节阀上的箭头标志与介质的流向应一致。（3）调节阀的配件如铜管、阀门定位器、电气转换器、过滤减压阀及电磁阀等应当完好无损，安装对的，保证在失电、失气时阀门位置满足运营规定。（4）电磁阀尽量水平安装，同时注意铭牌标记，其电源规定是否与设计相符。5.7.8就地仪表及变送器安装设备上的热工信号取样位置在设备安装前要核对生产厂家是否按图纸安装一次元件，安装方位和图纸及现场条件是否吻合，设备和到货仪表及附件是否配套，这些都关系继续施工能否顺利进行。在工艺管道和设备安装就位后，及时安装仪表取源部件。在位置的选择上应当保证仪表的测量准确，检修、维护的方便，并有相应的防止仪表损坏的措施。就地仪表的安装应可靠，并便于监视。5.7.8.1就地压力测量仪表的安装：就地压力指示在安装时，取样部件开孔位置应依规程规定的规定。就地安装带信号传输的测量仪表时，要考虑仪表安装位置的振动对仪表的影响和管道、设备的振动对仪表的影响。安装时，用固定支架把仪表固定在相对无振动的位置上。联接仪表管用U型弯管来缓冲管道设备的振动，使仪表安全可靠的运营。5.7.8.2就地温度仪表安装就地温度仪表安装位置要选在介质温度变化灵敏且具有代表性的地方，无振动，便于监视，可以对的反映介质的真实运营参数。5.7.8.3流量仪表的安装（1）节流件必须在管道吹洗后安装。（2）节流件的安装方向必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。（3）电磁流量计在垂直管道上安装时，被测流体的流向应自上而下，在水平管道上安装时两个测量电极不应在管道的正上方和正下方。5.7.8.4称重式物位检测仪表安装（1）负荷传感器的安装和承载应在称重容器及其所有部件和连接件的安装完毕后进行。（2）负荷传感器的安装应呈垂直状态，保证传感器的主轴线与加荷轴线相重合，各个传感器的受力应均匀。（3）称重容器与外部的连接应力软连接。（4）传感器的支承面及底面均应平滑，不得有锈蚀、擦伤及杂物。5.7.8.5变送器安装（1）变送器的安装位置尽量选择靠近测点，使测量管路尽量短；集中安装的变送器依据各测点的位置合理布置排列；室外安装的水、汽介质的变送器，需安装在保温箱内，变送器的排污阀安装在箱外。（2）变送器的支架制安可分为两种，一种是分散安装支架，一种为集中安装支架，支架的制作高度一般为+1.2～1.5m，保持变送器指示表的标高为+1.5m，安装时规定标高一致，集中与分散安装的变送器（涉及差压变送器）都要一致。（3）变送器安装时用厂家提供的固定板和U型卡子，将变送器安装在固定支架上。紧固时不能使变送器过度受力，严禁撞击、扭动变送器膜盒上部的转换器表头，同时应保证变送器膜盒垂直安装。在保护箱内的变送器安装要便于配管和接线及日后的维修。5.7.8.6其他就地仪表的安装（1）电子皮带秤的安装地点距落料点的距离应符合产品技术文献的规定，秤架应安装在皮带张力稳定、无负荷冲击的位置。（2）分析取样系统应按设计文献的规定安装，应有完整的取样预解决装置，预解决装置应单独安装，并宜靠近传感器。5.7.9气动管路安装仪表压缩空气露点必须检查合格，且干燥，洁净。管路所有通过吹扫检查合格后，可以投入使用。气源管子套丝后，要将管内毛刺去掉，清理干净，管路敷设时，规定横平竖直、整齐美观；管子要用管卡固定在支架上，水平敷设支架间距为1～1.5m，垂直敷设为1.5～2m；同时在同一直线段上的支架距离应当均匀一致，无明显的差异。途径应选择敷设在不易受损的部位，防止管路受损变形漏气。气源管路在敷设完毕后，进行严密性实验，实验标准为1.5倍的工作压力，实验5min内压力减少值不应大于0.5%。5.7.10热控设备和仪表管防冻措施5.7.10.1仪表管的敷设要防止死角，保证管内的水能完全排出，在随主设备完毕严密性实验后及时放水，并依环境温度的变化及时投运伴热系统。5.7.10.2热控设备安装现场，当不能满足设备的最低温度（5℃）规定期，应及时采用防冻措施，保证设备的正常运营。5.7.10.3经常检查压缩空气是否干燥，检查压缩空气的露点是否满足规定。5.7.10.4在分步试运转、整套系统运营期间，要及时放水，防冻。5.7.11热控系统调试热控设备在安装前必须进行检查和调校，以达成仪表自身精确度等级的规定并符合现场使用，才干进行安装。5.7.11.1调校前的准备工作：（1）仪表实验室应清洁、安静、光线充足，无振动和强电磁场的干扰，并有上、下水设施，室温应保持在20±5℃，相对湿度不大于85%。（2）使用的标准仪表和仪器必须经检定合格，并在有效使用期内，且其基本误差的绝对值不应超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。（3）实验电源电压应稳定可靠，电压波动应保证在AC220±10%V，气源应干燥、清洁、露点至少比最低环境温度低10℃，且其压力波动不超过额定值的±10%。（4）调校前应对被校表的外观进行检查，完整、无损，附件齐全，零部件完整无脱落，型号、规格与设计图纸相符。5.7.11.2调校时的工作说明（1）电动仪表通电前先用500V兆欧表测量仪表的电源输入端与表壳之间的绝缘电阻，应大于20MΩ为合格，通电预热稳定后进行调校。调校时被检点在全刻度范围内均匀选取，不少于5点。数字显示仪表应进行示值校验，显示的符号和数字清楚、对的、无乱跳且示值的基本误差不超过仪表自身的允许基本误差，其性能也符合制造厂的规定为合格，并作好记录。（2）热电阻、热电偶调试时，先检查其电阻丝和偶丝是否合格（即电偶的连接点应牢固、偶丝无裂纹，电阻丝无短路等），并在绝缘电阻测量合格后进行校验。同样就地压力表、真空表及压力变送器等压力传感器和压力指示仪在调试前应依制造厂的规定进行严密性实验，充压保持5min无泄漏合格后再进行示值点的校准，并依实际的零位、量程和阴尼时间进行调整，作好记录。对于变送器则根据运营规定进行零点的正、负迁移和量程的缩放，作好标记和记录。（3）成分分析仪表的调校：调试时其传感器和转换器等装置应依制造厂规定进行检查，然后进行二次仪表的示值调试，最后用标气或已化验的标准液进行联校，重要进行零点、满度的示值误差、回程误差和灵敏度的调校。（4）机械量仪表的调试：机械量仪表重要涉及轴向位移、振动、膨胀、转速偏心度等，调试时检查传感器外观并测量其线圈直流电阻是否符合制造厂规定，监控显示仪表进行示值误差、回程误差和线性度的校验，检查其报警输出点是否对的。（5）执行机构、调节阀等的调试：涉及电动执行机构、气动执行机构、气动薄膜调节阀、气动阀门定位器（电气转换器）、电动阀门的调试及电磁阀检查。执行机构手/自动切换手柄动作灵活，无卡涩；电磁阀的阀芯动作灵活、可靠。调校时电动执行机构和电动门应做绝缘电阻测量，阀门动作方向，机构动作的灵活可靠性，行程时间、误差和回程误差及动作死区都要进行调试，作好记录。气动执行机构和调节阀则应做起点、终点、中间端、回程的误差和行程时间的调试，作好记录。（6）控制装置的调试:涉及用于保护、报警、联锁的开关量仪表和继电器等的调试。调试时重要应做动作值的整定，动作切换的误差，尚有灵敏度及动作延时时间的调试，其重要依据为甲方项目办提供的定值。5.7.11.3现场测量和信号回路的调试单体仪表表态调试完毕后，进行回路测试和系统的调试。（1）电源回路的测试涉及交、直流电源的电压波动范围和UPS不间断电源的输入、输出电压和切换时间的测试。（此项内容由电气专业来做）（2）测量回路的调试在系统的信号发生端输入信号、校验测量系统的综合误差，保证综合误差不超过系统内各单元仪表允许基本误差的方和根值，若不符合规定，应对照各相关表计的调试记录，并检查线路或管路，分析因素，查出问题所在。（3）保护、程序控制和联锁系统的调试涉及开关量、机械量、电磁阀等的调试。检查信号机构的动作和整定的动作值必须可靠准确，并检查相应的联锁动作，如灯光、音响及保护装置的动作。程序系统应作开环的调试，保证系统的步序、逻辑关系运营时间及输出状态满足设计规定。（4）自动系统的调试重要是调节系统和执行机构调试，应做到手/自动无扰动切换、跟踪信号准确、开环实验的输出符合规定；同时现场执行机构手/自动状态下的动作方向与输出信号一致且平稳、灵活无卡涩、跳动、抖动等，运营时间也符合制造厂的规定。15附录技术标准规范及相关的法律法规15.1技术标准规范本