气液分离器的研究设计

...wd...气液分离器的研究设计摘要现在有杆泵抽油在各大油田的生产中占主导地位，但众所周知，油层除了产出原油同时还会产出大量的伴生天然气。而这些伴生的天然气不可防止的有一局部会进入泵筒，这局部气体会占据泵筒的容积，从而造成泵筒的容液量大大的减小。由此，我们就会想到，把这些伴生的天然气在进入泵筒之前从液体中别离出去，不让它进入泵筒内。这样就有了井下气液别离器即气锚的出现。现有的气液别离器大多是利用重力作用式和离心作用式。但是由于诸多原因，现在的别离器只能在一定程度上尽量减少气体的进入量，即使气体进入量很小，其对泵效的影响也是不容小觑的。因此设计出效果更好的气锚，仍然是很有必要的。本设计中的气锚是利用了重力作用式与离心作用式相结合的高效气锚。将重力别离部未能完全别离的气体在离心别离局部别离出去，以保证高效的抽油效率。该新型气液别离器适用于气液对比高的油井。在此别离器内设置了单独的气、液流道，更加有利于气液的别离。该别离器是在泵上冲程抽汲时实现别离，而在泵下冲程时将气体排入油套环空关键词：气锚；重力式别离；离心式别离目录摘要IAbstractII目录I1引言11.1问题的提出与研究意义11.2国内外的研究现状11.3主要研究内容42别离器的分气机理研究52.1现有气液别离器大致分类52.2各种别离器的分气机理52.2.1利用滑脱效应的气锚52.2.2利用离心效应72.2.3利用捕集效应72.2.4利用气帽排气效应。83新型气液别离器构造方案93.1构造93.2分气原理介绍94新型气液别离器的构造设计计算114.1重力式局部计算114.1.1计算气锚外壳内径D1和吸入管外径D2114.1.2计算气锚别离室长度124.1.3确定进液孔尺寸134.2离心式局部计算134.2.1单气泡在螺旋中的运动规律144.2.2液气混合物在螺旋内的流量154.2.3别离器储气局部长度以及直径计算175排气阀局部的计算195.1排气阀直径的选择195.2阀座口构造195.2.1阀座锥角选择195.2.2阀座研合宽度205.2.3阀座外形构造的选择205.3球阀构造设计计算205.3.1研合深度205.3.2阀座孔径215.3.3阀口大径215.3.4阀座端面大径215.3.5心座距215.3.6球室高度215.3.7阀座厚度225.4排气阀开启问题分析226排气导管密封装置的选择247各局部接头的设计25结论281引言1.1问题的提出与研究意义绝大多数的油田生产时都有伴生气同时产出，不可防止地要有一局部气体进入泵筒，这局部气不但占据了泵筒的有效空间，减少吸入的油量，形成吸入过程的无效冲程，而且这局部游离气在柱塞由上死点下行时受压缩，不能像液体受压缩时那样压力很快上升，达不到柱塞上部液柱压力时，游动阀打不开，不能进展排油，当泵筒中都充满气时，游动阀始终打不开，就形成了气锁。为了降低气体对抽油泵的影响，提高抽油泵泵效和油井产量，通常采用以下几种方法:一是增加泵的漂浮度提高抽油泵入口压力，减少自由气对泵的影响;二是采用井下气锚,使进泵流体在进泵前实现气液别离,到达提高泵效的目的，现普遍采用的是第二种方法。而气锚多数是基于重力原理和惯性原理在气锚内分气的气体别离工具。也存在着游离气体不能完全别离出来,气锁问题不能从基本上解决。三是在泵的构造上,减小柱塞在下死点处和固定阀间的余隙容积或使用双游动阀和两级压缩抽油泵。此方法存在泵安全强度差,构造复杂,成本高的弊端。1.2国内外的研究现状〔1〕国内外的石油工作者对气锚的研究有较长的历史，而且现在已经在大量应用，气锚的类型很多，国外早在60年代以前广泛使用简单气锚、多级简单气锚，到60年代中末期退出螺旋式气锚，70年代出现碗式气锚，80年代对螺旋气锚从理论上有所突破，直径不段减小，效率不断提高。但是气锚大多都是利用重力式作用或者离心式作用。在石油工业方面我们比国外晚，所以在装备上也比国外起步要晚，但是最近这些年我们国内也出现了很多效果很好的井底气锚。现就几种典型的气锚介绍一下。图1-1这种气锚是美国石油工作者于1947年设计的，它利用了重力别离同时还参加了一个迷宫构造，这个迷宫构造可以在液体进入锚筒向下流动的过程中将液流反复地在径向方向甩进甩出。这样就促进了液流在下行过程中气体从中别离出来。图1-2旋流式气锚构造原理图图1-3外管、衬官、内吸管剖面图〔2〕上图是由中原油田采油二厂设计的漩流式气锚，主要由上接头、外管、衬管、内吸管〔内吸管是接在气锚主体内吸管接头下部具有相应长度和直径的一根管子〕和下接头组成，见图1-2。外管上有很多小孔，孔的方向与外管内外表上相切并向下倾斜，衬管上开有通道，外管与衬管之间形成一个环形空间，见图1-3。油气混合液先经过外管再经过衬管，最后由内吸管进入抽油泵，由于外管上的切线小孔的内外表是粗糙的，混合在液体里的气体经过时受到剪切作用，一局部气体被别离，进入外管与内管环形空间的油气混合液形成漩转，在离心力的作用下，油气混合液进展第二次别离。气体上升经过外管排出，液体下降经过衬管进入由衬管和内吸管组成的环形空间，未被别离的气体利用重力别离原理进展第三次别离，最后剩余的油液进入泵体。〔3〕偏心气锚是根据吐哈油田高气油比特点，在结合国外最新的抽油井防气技术的根基上，由吐哈钻采工艺研究院独立研制开发的一种新型井下油气别离器。该工具是通过特殊的偏心构造，将油套环形空间分成大小不等的两个流道，改变井下流体的速度场，增大气体逃逸速度，改变井下压力场，造成液体特殊的回流特性，同时采用特殊的流道设计，使气锚吸入流体为回流液体，增加流体的变向达2700，大大提高了气锚分气效率和对高气液比的适应性。其技术规格如下：适用5-1/2″套管的偏心气锚

连接扣型：2-7/8TBG

最大外径：109mm

工具总长：8130mm

适用产气量范围：<22653m3/d/MPa；

适用产液量范围：0—70m3/d，推荐>15m3/d；

适用气液比范围：〔50-3766m3/m3，推荐小于800m3/m3〕适用7″套管的偏心气锚

连接扣型：2-7/8TBG

最大外径：127mm

工具总长：8130mm

适用产气量范围：<45307m3/d/MPa；

适用产液量范围：0—70m3/d，推荐>15m3/d；

适用气液比范围：〔50-7551m3/m3，推荐小于800m3/m3〕现有的井下重力式别离器差不多都是利用油套环空作为其沉降别离体，而用于有杆泵抽油的螺旋别离器也都是利用螺旋流道，加上泵的抽汲，使得液流自己在流道内产生旋转进而产生较大的离心力，使得密度较大的液体被甩到螺旋空间外部，而气体那么在螺旋内半径附近，进入螺旋芯管，从而经过气罩上的排气阀排入油套环空。1.3主要研究内容〔1〕广泛收集国内外关于油气别离器的别离机理以及构造介绍的文献资料。了解现有的各种别离器的优缺点；〔2〕根据自己已有的机械设计制造方面的知识以及参考设计手册，计算出各个部件的相关参数；〔3〕设计各个流道分隔处的接头；〔4〕选择各个联接处的螺纹：〔5〕各个零部件设计。2别离器的分气机理研究2.1现有气液别离器大致分类气液别离器按找别离原理可以分为〔1〕利用滑脱效应〔2〕利用离心效应〔3〕利用捕集效应〔4〕利用气帽排气效应。2.2各种别离器的分气机理2.2.1利用滑脱效应的气锚图2-1简单气锚构造示意图这种气锚以国内最早使用的简单气锚为代表(见图2-1)。a.上冲程时分气过程可分为四个步骤。第一步骤,气泡在套管内随液流上升时,由于油气密度差使油气产生滑脱,气泡上行速度Vg等于液体上升速度Vf加上气泡在静止液体中上升速度Vd。因此，气泡上升速度较液体上升速度快一个Vd，进展气泡首次别离。根据斯托克公式〔2-1〕式中—气泡在静止液体中的上浮速度，cm/s；—气泡直径，cm，一般取0.10.2cm；—原油密度，g/cm3；—气体密度，g/cm3；—油的动力粘度，Pa.s；—重力加速度，cm/s2。因此，气泡上浮速度与气泡直径平方成正比，与液体粘度成反比。降低泵吸入口压力使气泡直径变大会大大提高分气能力，而高粘原油中气泡不易别离。第二步骤,当气泡到达气锚进液孔附近时,液流要流向气锚进液孔,流动方向发生改变,气泡上升速度及方向也将改变,气泡垂直分速度为，水平分速度为流体的水平分速度，如图2-1所示。由图可见，液体比气泡更容易进入气锚,而且液体中气泡能否进入气锚将取决与垂直分速度与水平分速度的比值。垂直分速度愈大，水平分速度愈小，那么气泡越不容易进入气锚。因此，越靠近气锚的气泡，水平分速度愈大，越容易被液流带入气锚。气泡直径越小,垂直分速度愈小，越容易被液流带入气锚。第三步骤,进入进液孔的气泡,在进液孔附近进展三次别离。当油气刚进入气锚时，液体流向是近似水平的，而气泡有向上的上浮速度，这时有局部气泡上浮到气帽中，从排气孔排出。第四步骤,气泡在气锚内环形空间进展四次别离。这时气泡速度是液流下行速度减去气泡上浮速度，气锚环形空间有一局部能别离的最小气泡滞留在环形空间。b.下冲程时(泵排出阶段)，不吸入,仅排液,此时泵固定阀以下液体流速为零。这时气锚中滞留的气泡在静止状态下上浮至气锚的气帽中,排到套管环形空间。这时分气效率最高的阶段。2.2.2利用离心效应图2-2螺旋气锚示意图由于滑脱效应的气锚别离效率较低,对于大产量、高气油比及高粘度油井,往往设计气锚外径过大,大于套管允许的直径。为了解决这个矛盾,利用离心效应设计气锚,以螺旋式气锚为代表,使含气油流在气锚内旋转流动,利用不同密度的流体离心力不同,使被聚集的大气泡沿螺旋内侧流动,带有未被别离的小气泡的液体那么沿外侧流动。被聚集的大气泡不断聚集,沿内侧上升至螺旋顶部聚集成气帽,经过排气孔排到油套环形空间;下冲程时,泵停顿吸油,油套环形空间和气锚内的液体中含的小气泡滑脱上浮,一局部上浮到泵上油套环空,另上浮进入气帽排入油套环空,液流沿外侧经过液道进泵,如图2-2。这种气锚对产量越高、气油比越大、气泡直径越大,油气别离效果越高,增加螺旋圈数、减小螺旋外径都可以提高别离效率。2.2.3利用捕集效应图2-3盘式气锚示意图如前所述,气泡直径越大,分气效率愈高,因此使小气泡聚集成大气泡便会大大地提高分气效率。盘式气锚(如图2-3)所示,其分气原理是以集气盘作为气泡捕集器,将气泡聚集后利用液流的90°转向时的离心效应,使油气别离。气体在盘内聚集溢出时形成大气泡,沿气锚外壳的内壁上浮至气帽,经排气孔排到套管环形空间,而液体从吸入孔进入吸入管进泵。这种气锚效率比简单气锚好,但低于离心效应气锚。2.2.4利用气帽排气效应。图2-4气锚排气效应原理图为了有效地将进液孔与排气孔分开,设计气锚时往往采用气帽与和排气阀的构造,以确保排气孔不进液,只排气,构造如图2-4所示。其原理是,气锚内分出的气体上浮进入气帽,使其充满气体。设进液孔处压力为P,那么排气孔外的压力等于P减去液柱压力$Pf,而排气孔内的压力等于P减去气柱压力△Pg。因为△Pf>△Pf,所以,排气孔内压力大于排气孔外压力,当这两个压力差值大于抑制排气阀质量时,那么阀自动翻开放气。3新型气液别离器构造方案3.1构造1-上接头2-排气导管3-排气阀罩4-排气阀球5-阀座6-气罩7-储气管上接头8-储气管9-上锚筒10-储气管下接头11-中间接头112-螺旋13-螺旋外管14-中间接头215-内中心管16-下锚筒17-下接头18-堵头图3-1新型井下气液别离器构造原理图本气锚有上、下两级〔见图3-1〕。上级为螺旋气锚，由上接头、阀球、阀座、储气局部、上锚筒、螺旋外管以及螺旋组成;下级为沉降气锚，由下锚筒、内中心管、下接头等组成。该型气锚适用于泵的下面不带封隔器进展封下采上的生产管柱。3.2分气原理介绍该气锚的分气过程见图3-2分为四个阶段:第一阶段是气泡在套管与气锚环形空间进展别离。当气泡随原油流向气锚时，由于液流方向的改变，在油气密度差的作用下，局部气泡直接上浮到油套环形空间。第二阶段是进入锚筒的气泡在气锚孔眼局部进展别离。当气液混合物刚进入锚筒时，液流为水平方向，而气泡有向上的垂直分速，因此在这一区域内，将有局部气泡上浮到锚筒顶部，经过锚筒孔眼排到油套环形空间。第三阶段是锚筒内被液流带至孔眼以下的气泡在锚筒环形空间别离。在锚筒环形空间的气泡，其中局部直径较大的气泡，因有一定的上浮速度，并不完全以与液流一样的速度向下流动进入内中心管，必然滞留在锚筒环形空间。活塞下冲程时，由于液体速度为零，这局部气泡便上浮到锚筒环形空间顶部经过孔眼进入油套环形空间。图3-3第四阶段是被液流携带入中心管的小气泡在螺旋气锚内别离。进入螺旋气锚的气液混合物，通过螺旋器产生的旋转流动，由于油气密度不同，产生的离心力使得原油沿螺旋外侧流动，气泡沿螺旋内侧流动，并形成大气泡上升到螺旋器顶部进入气罩，然后通过单向阀排入油套环形空间。这种气锚将重力型气锚与离心型气锚有机地结合在一起，吸收了两者之长，抑制了两者单独使用的缺乏。4新型气液别离器的构造设计计算气液别离器的计算包括，重力别离局部和离心别离局部。重力式局部按照简单气锚的设计计算来计算。4.1重力式局部计算按照简单气锚的设计计算可知，此局部需要计算的参数有：〔1〕气锚外壳内径D1和吸入管外径D2；〔2〕气锚别离室长度；〔3〕确定进液孔尺寸。4.1.1计算气锚外壳内径D1和吸入管外径D2如前所述，欲使气锚分气效率最高，一般是取气锚环行空间液流速度vf等于需要别离的最小气泡的上浮速度vd，也就是vg=0。如果忽略气体密度取=0，那么公式可改写为：〔4-1〕式中，—原油的运动粘度，cm2/s。气锚环形空间流速为〔4-2〕式中,vf—气锚环形空间液流流速，cm/s；Dp—抽油泵活塞直径，cm；S—光杆冲程，cm；n—冲数，min-1；—泵效；D1—气锚外壳内径，cm；D2—吸入管外径，cm；—气锚体积利用系数。其中一般取0.6，一般也取0.6，那么上面的公式可简化为：〔4-3〕由设计原那么〔4-4〕将〔2〕、〔4〕带入〔5式得〔4-5〕此处取D1=62mm，而原始参数有Dp=44mm；S=4.8m；n=6min-1；d=1mm；g=10m/s2而且，经计算得12.5mm2/s将以上数据带入公式〔4-5〕得，D2=42mm4.1.2计算气锚别离室长度为了保证在上冲程泵吸入过程中使别离室内气泡在这一级的别离效率要到达90%，别离室体积至少要等于泵的一个冲程吸入体积的90%，所以〔4-6〕式中—气锚别离室最小长度，cm。将上面的参数带入上式得=6700mm气锚别离室的最大长度，应保证泵在每个排油时间内将需要别离的最小气泡上浮到气帽内由公式，〔4-7〕式中—气锚别离室最大长度，cm；—滑脱经历常数。取1.2，公式〔4-7〕就可以简化为，〔4-8〕将上面的参数带入公式〔4-8〕得=2665mm由于上面所述的两个要求要同时满足，所以取它们中的较大值作为该级气锚别离室的长度，即=6700mm4.1.3确定进液孔尺寸进液孔的面积应大于或者等于固定阀座内孔面积的4倍。根据原始参数抽油泵的泵径为44mm，所以查得，抽油泵阀座孔的内径为22.5mm，所以，其面积为，所以进液孔的面积就应为，因此，此处进液孔设计成，在锚筒周向上开四个均布的两端带圆弧的孔，其尺寸为，长取50mm，宽取15mm，这样算得进液孔的过流面积为，明显地，的，所以这样选取也是合理的。4.2离心式局部计算离心式气锚分气原理前面已经说到过了，它主要是利用油气以较高速度旋转流动而产生的紊流及离心力作用将油气分开。为了简化计算程序，特作如下假设；〔1〕气泡在液体内是均匀分布的；〔2〕气泡在螺旋槽内移动时只考虑离心力场的作用，而忽略重力场的作用；〔3〕液体密度是一致的；〔4〕气液混合物以同一速度在螺旋槽内作旋转运动。因此，在螺旋局部设计中，除应用前面重力式的局部计算外重点要解决以下几个问题。4.2.1单气泡在螺旋中的运动规律根据气泡所受液体的离心力与气泡径向运动的阻力，可得出气泡在螺旋中的运动微分方程为，〔4-9〕式中，—气泡在螺旋中的角位移增量，rad；—气泡在螺旋中的径向位移增量，cm；—气泡旋转半径，即气泡到出口处至气锚中心的径向距离，cm；—液体运动粘度，cm2/s；—气泡旋转角速度，rad/s；—气泡直径，cm。积分公式〔4-9〕得〔4-10〕式中，—气泡〔或液流〕从螺旋入口到出口时所走过的角位移，rad；由的定义可知，〔4-11〕式中，—螺旋长度，cm；—螺距，cm。因为，所以〔4-12〕式中，—油气混合物在螺旋中的流量，m3/s；—螺旋内半径，cm；—螺旋外半径，cm。将式〔4-11〕、〔4-12〕代入式〔4-10〕得〔4-13〕〔4-14〕设计和选择气锚时，应保证才能使气体从液体中分出，进入螺旋芯管。由式〔4-14〕可以看出：气泡直径愈大，得到的愈小。增加螺旋圈数，即增加和减少亦可得到小的，而且减少更加敏感。小，得到的也小。越大，那么越小。4.2.2液气混合物在螺旋内的流量考虑在吸入口压力下，局部气溶解在原油中，并且只有上行程吸入过程气锚中油气才流动，液气混合物在螺旋内的流量〔m3/s〕可以用以下式子表达：〔4-15〕式中，—日产油量，m3/d；—日产水量，m3/d；—气油比，；—溶解气油比，；—标准大气压，〔取0.1〕；—吸入口压力〔绝对〕，。先计算出，在次要先计算出、，也即是要先算出混合物在螺旋内的实际流量。由于前面已经说到了关于泵的一些参数次处直接引用。所以有：按照油井液含油率5%计算那么有：=37.8×5%=1.89+=计算溶解汽油比，经查阅〈〈油层物理〉〉有公式，式中，—溶解系数，—压力。经查，=0.4由于泵的漂浮度为300m，所以=3。所以，=0.4×3=1.2将、、、代入式〔4-15〕得==8.77×10-4m3/s计算，由于前面设计的重力式别离局部的锚筒内径为62mm，此处也的外筒内径也选取与之一致的内径为62mm，所以选取螺旋外半径=31mm；螺旋内半径=15mm；气体旋转半径=14mm；螺距b=2cm。将以上数据代入公式〔4-12〕得=120rad/s进而将、的值代入公式〔4-10〕得=0.63rad/s最后有公式，〔4-16〕式中K为保险系数，一般取5～10。此处取K=10，再将b以及的值代入上式，得，=2cm由于考虑到气液界面之间的粘度影响，所以将螺旋长度放大以增加螺旋圈数，以得到较小的，所以根据计算结果取L=20cm。4.2.3别离器储气局部长度以及直径计算计算抽油泵每一冲程抽油量为，=4.4×10-3根据前面设定的重力式气锚已经别离出了90%的气体，所以现在仅剩下10%的气体，而气液比500在井下〔3〕时就为16.7，所以实际剩下的气体比例为，16.7×10%=1.67所以在第二级别离中最多能别离出的气体体积为，4.4×10-3×1.67=7.38×10-3取储气管内径为40mm，那么其长度为=5876mm由于气体的产出量不是一个稳定值，为了防止气体量有时的突然增加，造成储气溶剂不够，所以，将取为6000mm。5排气阀局部的计算现已定下储气管的内径，可以按照泵阀的选取原那么选取排气阀。选取材料为ZAlSi9Mg(铸造铝合金)。5.1排气阀直径的选择阀球直径的大小对阀翻开的灵活性和构造布置的合理性有较大影响，有推荐阀球直径计算方法，直径为：〔5-1〕式中，—阀球直径，mm；—储气管内径，mm。将储气管内径代入式〔5-1〕得=0.7×30-3.6=17.4mm根据计算结果在阀球的直径规格中选取直径最接近的阀球：选择直径为19.05mm的阀球5.2阀座口构造根据阀座构造形式的不同可分为三类：带护锥式、不完全研合式和圆倒角式，带护锥式是常用的一种构造，适用于大局部材料制造的阀座，所以此处选择带护锥式阀座。5.2.1阀座锥角选择阀座锥角的大小是否适当，往往直接影响抽油泵泵效的好坏，常用阀座锥角取值范围为45°～90°。从阀座孔过流面积的大小、密封性能的优劣、泵阀启闭的灵活程度、密封稳定性的好坏和始启瞬间过流面积的大小等角度综合考虑，的理想取值范围为65°～75°，推荐=70°。此处选取=70°。5.2.2阀座研合宽度阀座研合宽度a的大小不但直接影响阀座密封性能和构造，而且会影响阀座加工难度和生产效率，应合理选择。对于带护锥式的有推荐值〔5-2〕代入前面已经计算出的=23.813mm得a=2mm5.2.3阀座外形构造的选择根据阀座外形可分为平型、环槽型和台肩型三种，而平型是最常用的一种而且已经标准化了，所以此处选择平型阀座图5-15.3球阀构造设计计算5.3.1研合深度有推荐值现在只需要计算阀座孔径、阀口大径、阀座端面大径、心座距、球室高度，阀座厚度。5.3.2阀座孔径有公式，〔5-3〕将前面的计算结果代入式〔5-3〕得，=18mm5.3.3阀口大径有公式，〔5-4〕同上代入数据得，=20mm5.3.4阀座端面大径有公式，〔5-5〕代入上面的数据，得，=21mm5.3.5心座距有公式，〔5-6〕将前面计算的数据代入式〔5-6〕得=8.8mm5.3.6球室高度有公式，〔5-7〕代入前面数据，得，=32.6mm5.3.7阀座厚度根据推荐值选取，当<50时，H=12.7mm5.4排气阀开启问题分析本设计中的气体是在泵下冲程时排出的，而有总装图我们可以看到排气阀阀座内孔端面以上受到的压力和端面以下受到的是有一个差值的，但是在泵上冲程时，由于泵的抽汲作用，别离室内处于低压状态所以阀座内孔端面以上的压力就会比其下面小，所以气体在上冲程是不能自动顶开阀球而排出储器管的。当泵下冲程时，泵的抽汲作用就没有了，而此时油层的流体仍然会在上面300m液柱的压力下进入别离器，也就在这个过程中，储气管内的压力也会逐渐升高，最后到达300m液柱的压力。而我们知道要顶开阀球，只有阀座内孔端面上、下的压力差在端面面积上产生的力大于阀球自身的重力。下面计算相关参数。由于阀球选取的材料上铸造铝合金〔ZAlSi9Mg〕，在网上查得密度大概在左右，取。而前面已经选好阀球的规格为：球径19.05mm，所以球的重力为：〔5-8〕式中，G—为阀球重力，N；—为阀球材料的密度，；—为重力加速度，。代入参数，=0.07N而根据本设计中的别离器构造，阀座内孔端面上、下的压力差值相当于7m高的液柱〔储气管长度+螺旋别离室长度+各局部的接头长度〕。所以它将在阀座内孔端面上产生的力为：〔5-9〕式中，F—为气体对阀座内孔端面下部的压力，N；P—阀座内孔端面上下的压力差，Pa，A—阀座内孔端面面积,。由式〔5-9〕，将具体参数代入计算，和前面计算结果对比，我们会发现，当泵下冲程，储气管的压力很快就能上升到能够顶开阀球，所以阀球在泵下冲程时翻开是没有问题的。6排气导管密封装置的选择由于本设计中的部件都是固定件无运动件,所以此处的密封也属于静态密封。在选择和设计静态密封连接时,对设计人员来说可供选择