深基坑工程施工主要施工方法及工艺要求

6.1深基坑工程总体施工流程 26.2土方开挖 36.2.1土方开挖方案及技术参数 36.2.2土方开挖施工流程 46.2.3土方开挖施工要点 46.2.4出土坡道收口 56.3基坑支护 56.3.1基坑支护方案及技术参数 56.3.1.1土钉 56.3.1.2支护桩 66.3.1.3冠梁 76.3.1.4混凝土腰梁 86.3.1.5预应力锚索 86.3.1.6桩间土防护 86.3.2基坑支护施工流程 106.3.2.1.土钉墙 106.3.2.2.支护桩 156.3.2.3.冠梁 216.3.2.4.预应力锚索 236.3.2.5.混凝土腰梁 266.3.2.6.桩间土防护 286.3.2.7型钢格构角撑 296.3.3基坑支护施工要点 306.4基坑排水 336.5基坑监测 336.5.1检测项目、检测方法、精度要求及测点布置 336.5.2监测项目的警戒值及应急措施 346.5.3观测时间与周期 346.5.4监测点的设置 356.5.5日常巡查措施 366.6支护验收 376.6.1验收程序 376.6.2验收人员 376.6.3验收内容 386.6.4验收标准 396.1深基坑工程总体施工流程图6.1-1污水处理站及锅炉房深基坑工程施工总体流程图6.2土方开挖6.2.1土方开挖方案及技术参数污水处理站及锅炉房基坑开挖深度为14.75m，基坑周长约190m，基坑面积1187平方米，土方开挖工程量约2.4万方，含场地平整取土。1、根据基坑支护设计要求，本基坑开挖时遵循“纵向分段，竖向分层，从上至下”的原则，进行分层、分段挖土，每段开挖长度为10~20m，每层挖土厚度不宜超过2.0m。高出桩顶冠梁顶面以上自然放坡段土方按1:1.25放坡比例进行开挖，分层厚度2.0m，分段长度20m，由北向南分层分段开挖。土钉墙及预应力锚索段土方分层开挖厚度不超过1.5m，且开挖深度不得超过设计工况（土钉、锚索下500mm）。基坑底部预留300mm厚原状土，采用人工开挖至设计标高。2、基坑开挖过程中，挖斗严禁碰撞支护结构，开挖到位严禁超挖。图6.2.1-1土方分层开挖简图3、此外，还要注意以下几点：（1）基坑开挖前必须严格保证支护结构各构件的养护时间，保证其强度达到设计要求后方可开挖下一层土方。（2）开挖时，离基坑底预留300mm的土体由人工开挖，以免机械破坏和扰动坑底土。（3）当存在超过基坑底以下的超深开挖时，一定要先通知设计人员进行复核，必要时提出专门的支护方案。建议当出现超挖或扰动时，采取换填法，超挖在15cm以内时，采用原土回填夯实，夯实密度不低于原地基土密实度。超挖15cm以上时，挖出扰动土并采用1:1级配砂石分层回填至设计标高，每层回填15～20cm并进行压实。对基坑底以下为软土的情况，这些超深开挖一般均要求按控制变形的有支护开挖方式进行。（4）挖机挖至支护桩附近时要有专人指挥，防止机械碰撞支护桩，周围留置200mm厚土方人工对桩身进行清理。（5）基坑上方通道范围内要用200mm厚C30砼内配直径12HRB400的单层双向钢筋网浇筑形成人行通道，防止对基坑周边造成破坏。（6）土方开挖过程中，应加强对围护结构、基坑内外水位及周边地面和道路的观测。6.2.2土方开挖施工流程土方开挖遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。支护桩上部土方开挖完成后，立即进行喷护；同时开始支护结构施工。待支护桩、冠梁强度达到设计要求后，进行土方开挖施工，土方挖至16.5m，完成桩间土防护施工后，依次施工第一道锚索、腰梁，待腰梁、冠梁强度达到设计要求，预应力锚索拉拔检测合格并完成预应力张拉后开始下一层土方开挖；依次循环进行锚索及腰梁施工、桩间土防护施工、土方开挖，直至设计标高8.25m，其中基地上预留300mm采用人工清土，防止基底土扰动。6.2.3土方开挖施工要点1、设备进场前，按要求及有关部门设立施工放线控制点和高程水准点就位。根据图纸及现场实际情况，该工程基坑属深基坑挖土，整个基坑按图纸进行支护。2、土方开挖严格按方案要求分块、分层、分段均衡开挖，先护后挖，留土护壁，将基坑开挖造成的周围设施的变形控制在允许的范围内。每层开挖遵循“由上至下、由外至内、由边坡到中心”的顺序，分层同时组织开挖。坑内设明排水措施，及时排除雨水及地面流水。根据现场实际情况，距离基坑外边5.0m范围内不得有机械通行及材料堆放，严禁坡顶5.0m范围内堆土，地面临时堆载不得超过20kPa，5.0m以外地面超载应控制在20kPa以内，堆土高度不得超过1.5m，机械进出口通道应铺设钢板。3、施工中对控制桩、观测点、管网加以保护，发现古墓文物及时申请有关部门处理。4、基坑开挖过程中，应采取有效措施，确保边坡土及动态土坡的稳定性；严格按照土方开挖的专项施工方案进行，基坑内部临时坡体应不大于1：2，且在土方开挖过程中挖土临时高差不得大于2m。慎防土体的局部坍塌造成围护结构移位破坏、现场人员伤亡和机械的损坏等安全事故。基坑开挖应进行信息化施工，通过监测优化设计、指导施工，保证基坑工程的安全。基坑底部留0.3m用人工挖除，减少对基坑底的扰动。开挖发现土层特性与原地质报告不符时，应立即停止开挖，并与设计方协调，采取补救措施。挖土到设计标高后，应在24小时内浇筑垫层，垫层浇至支护桩边，土方开挖完成后至垫层浇筑前，采用防雨布临时覆盖保护，防止暴晒或淋雨。5、土方开挖时，在基坑顶部按设计要求反坡排水，并增设截水沟。开挖后基坑底部设置排水沟，使基坑内排水周圈封闭，并在周圈每25m设置一个集水井，排水沟距坡脚不小于1.5米，排水沟坡度3%，每一积水坑内配备一台抽水泵。6、坑壁开挖及坡道退坡收坡等安全措施支护桩施工完成后，支护桩达到设计强度后，开始进行坑壁开挖，坑壁开挖一次开挖深度不得超过2米，预留不少于200mm厚土进行人工清理，防止对支护桩及围护结构的破坏。6.2.4出土坡道收口土方开挖完成后，坡道收口时采用挖土机倒退挖除出土口坡道土体。基坑内坡道先用大挖机以台阶式分段收坡，倒退挖至支护桩外侧时，采用长臂挖机挖取基坑内坡道段土体，最后基坑内余土采用人工清理，。6.3基坑支护6.3.1基坑支护方案及技术参数6.3.1.1土钉本工程土钉分为钢筋土钉+锚管土钉。根据地勘报告，填土层土钉杆体材料为锚管，锚管采用φ48的Q235无缝钢管，壁厚为3.0mm，锚管施工为直接击入土体中，在钢管入土前端1/3段每隔500mm对称设置出浆孔，出浆孔焊接薄钢片覆盖以防止土堵孔，锚管土钉做法大样图如图6.3.1-1所示。当周围土层不含填土时，可将φ48的Q235无缝钢管替换成同等长度的钢筋土钉，钢筋土钉为2根直径16mmHRB400钢筋，水平间距和长度保持不变。图6.3.1-1锚管土钉大样图钢筋土钉施工采用干成孔作业，不得注水成孔，孔径为100mm。土钉杆体材料为2根直径18或16的HRB400钢筋并筋，每隔1.5m焊接一对中支架，对中支架由钢筋或钢板制成。钢筋土钉及锚管注浆材料均为P.O42.5水泥净浆，水灰比0.4~0.5，采用压力注浆，注浆压力控制0.4~0.6MPa；土钉及锚管军对其布置。图6.3.1-2普通钢筋土钉大样图6.3.1.2支护桩本工程基坑支护桩共计94根，桩直径为1000，桩身混凝土强度为C30，桩长19.75m，机械干成孔。主筋为28根直径20mmHRB400级钢筋，均匀分布，钢筋笼分段制作时钢筋接头应采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》相关规定。主筋采用双面搭接焊接，焊缝长5d，加强筋采用直径16mmHRB400级钢筋，间距2000mm；钢筋笼外箍筋为螺旋箍，箍筋采用直径10mmHRB400钢筋，钢筋保护层厚度50mm。支护桩应隔桩施工，且在砼终凝后，再进行相邻桩的成孔施工。桩身砼要振捣密实，每根桩的桩身砼必须连续浇灌，不得留施工缝。浇灌砼前应再次清底。图6.3.1-3支护桩示意图表6.3.1-1支护桩桩设计参数一览表序号桩径（mm）桩长（m）桩间距（mm）嵌固深度（m）主筋配筋砼强度数量1100019.7515009.0028E20C3094根6.3.1.3冠梁本工支护桩顶设计现浇钢筋混冠梁，冠梁砼强度为C30，支护桩伸入到冠梁内700mm（35d）。支护桩冠梁尺寸1000×800mm，配筋8根φ20HRB400钢筋+4φ20HRB400钢筋。箍筋为直径8mmHRB400钢筋，间距150mm；拉结筋为直径8mmHRB400钢筋，间距300mm。图6.3.1-4冠梁配筋大样图6.3.1.4混凝土腰梁本工程设三道混凝土腰梁，腰梁截面形状为直角梯形，斜面倾角70°，主筋为12根φ20HRB400钢筋，箍筋为φ10HRB400钢筋，间距100mm，腰梁尺寸及配筋如图6.3.1.5所示。腰梁通过8根φ25HRB40连接钢筋与支护桩连接，连接筋与支护桩主筋焊接，每根连接筋单独与一根主筋焊接。焊接段长150mm，连接筋长600mm，锚固段弯起长度100mm，图6.3.1-5腰梁配筋大样图6.3.1.5预应力锚索本工程预应力锚索共273根，水平间距为1500mm，长度分别为20m（85根）、20m（94根）、18m（94根），孔径150mm，锚固段长度均为12m，锚索杆体采用2φs15.2的钢绞线。预应力锚索采用螺旋干钻机成孔，当出现塌孔时采用跟管钻进工艺，注浆采用两次加压注P.O42.4纯水泥浆，第一次为低压灌浆，水灰比0.45～0.50，第二次为高压劈裂注浆，水灰比0.45~0.55，注浆压力2.4~5.0MPa。锚固段注浆固结体强度达到设计强度75%或15Mpa时，进行拉拔试验，数量不少于总数5%，且不少于3个。6.3.1.6桩间土防护本工程支护桩间距为1500mm，桩间净距500mm，桩间土采用挂网喷浆构造，在桩顶冠梁施工时预留φ18钢筋用于连接挂网的钢筋网片，支护桩桩间土防护构造图6.3.1.7型钢格构角撑布大样图6.3.1-8型钢格构角撑大样图6.3.2基坑支护施工流程6.3.2.1.土钉墙1、土钉墙施工流程如图6.3.2-1所示。图6.3.2-1土钉墙施工工艺流程2、土钉施工步骤（1）施工准备施工前，要对原材料的型号、品种、规格的质量及生产厂家进行检查，须经监理、业主审核后，并且满足设计要求方可采购，所采购的材料，应符合设计和规范要求，并附有产品合格证，不符合国家规范要求的材料，不允许使用。（2）土方开挖基坑分层开挖深度不超过土钉所在位置以下500mm。每次允许在距周边5m的基坑中自由开挖，然后在坡面分层进行喷、锚网作业，多余的土方倒入自由开挖坑中。土方开挖的基本原则是防止快速挖土卸荷造成坑壁土体松动，对于土钉墙而言还必须有平顺的刷坡面。为保证坡面准确平顺，必须加强测量工作，以坑底边线及高程为基准，按设计坡率以3m一个断面测求地面边坡开口点，然后连成开口线，刷坡时根据开口线，先刷标准坡槽，然后横向刷坡，并随时校验。只有采用以上的方法才能确保深基坑的边坡准确平顺。图6.3.2-2修坡效果图图6.3.2-3土钉孔钻机（3）成孔分层进行成孔，采用履带式钻机干作业成孔，成孔过程注意观察成孔倾角及孔径，防止塌孔。1）成孔前，根据设计要求和土层条件，对定出的孔位作好标记。2）铲杆水平方向孔距误差不应大于50mm，垂直方向孔距误差不应大于100mm。3）孔底部的偏斜尺寸不应大于土钉长度的3%。土钉孔深不应小于设计长度，也不宜大于设计长度的1%。4）成孔结束后组织清孔检查，孔中出现的局部塌孔及掉落松土应立即清理。5）整理钻孔记录。6）经监理工程师验收合格后方可进行下道工序。（4）土钉的安装1）钻孔完毕后应立即安插土钉以防塌孔。2）组装前钢筋应平直、除油和除锈。3）钢筋的接头应采用焊接的搭接接头，焊接长度为30d，且不小于500mm。4）沿杆体轴线方向每隔1.5m应沿杆体120度设置3个对中支架，保证土钉居中。图6.3.2-4钢筋土钉制作（5）土钉注浆污水处理站及锅炉房基坑支护工程土钉采用压力注浆。1）注浆前应将孔内残留或松动的杂土清除干净；注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。2）注浆管在使用前应检查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止压力加大时开裂跑浆；注浆前要用水引路、润湿输浆管道。3）注浆材料选用水泥净浆；水泥的水灰比为0.4～0.5，水泥净浆应拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥净浆应在初凝前用完。4）注浆压力控制在0.4～0.6Mpa；4）注浆时，注浆管应插至距孔底250-500mm处，孔口部位宜设置止浆塞及排气管。5）孔口溢出浆液时，可停止注浆。6）浆体硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆。（6）绑扎钢筋网片图6.3.2-5钢筋网片绑扎图6.3.2-6钢板网铺设1）按设计要求绑扎、固定钢筋网。钢筋网片可焊接或绑扎而成，网格允许偏差为±10mm。铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或200mm，如为搭接焊则焊接长度不小于网片钢筋直径的10倍。网片与坡面的间隙不小于20mm。2）土钉与面层连接用Φ16短钢筋头与土钉钢筋焊接牢固。3）在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边坡壁上并符合规定的保护层厚度的要求。钢筋网片可用插入图中的钢筋固定，在混泥土喷射时应不出现移动。（7）喷射混凝土图6.3.2-7坡面湿润图6.3.2-8喷射混凝土图6.3.2-9翻边施工图6.3.2-10坡面及翻边效果图1）喷射砼采用32.4R复合硅酸盐水泥、干净的中砂、石粉、碎石。2）喷射混凝土的配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12mm，水灰比不宜大于0.45。3）喷射砼：（1）输料管应能承受0.8Mpa以上的压力，并具有良好的耐磨性能，供水设施应保证喷头处有足够的水压，一般为0.2Mpa。（2）喷射砼作业前，需对机械设备、风、水管路和电线进行全面的检查和试运行，清理受喷面，埋设好控制喷射厚度标志，确保喷射厚度符合设计要求，同时也保证钢筋网片喷浆后不外露。3、锚管土钉（1）当土层为填土时，土钉墙采用φ48锚管土钉，锚管土钉施工工艺流程如图6.3.2-11所示。图6.3.2-11锚管土钉施工流程（2）锚管施工步骤1）坡面经机械开挖后采用小型机具或铁锹进行人工清理，保证边皮平整，满足设计要求（1：1.0），然后采用钢卷尺确定孔位，以短钢筋作为标记，孔位误差小于5cm。2）制备φ48*3.0锚管，钢管前段1/3处间距500mm设置出浆孔，焊接薄钢板倒刺防止土方堵塞。锚管的长度和击入角度应符合设计要求，击入过程中由专人做好记录。3）注浆：注浆前验收锚管的质量是否符合要求，注浆材料采用P.O42.5水泥净浆，水泥水灰比为0.4～0.5，注浆压力控制在0.4~0.6Mpa，直到浆液饱满，在初凝前需补浆1~2次。为保证锚管质量，向锚管注浆体的充盈系数必须大于1.0，水泥浆应拌合均匀，搅拌机拌合时间不小于2min，随伴随用，在初凝前用完。每次向孔内注浆时，预先计算所需要的浆体的体积并根据注浆泵的冲程数求出实际向孔内注入浆体体积。6.3.2.2.支护桩1、支护桩施工工艺流程本工程支护桩采用干成孔成孔工艺,施工工艺见图6.3.2-12。图6.3.2-12支护桩桩施工流程2、支护桩施工步骤（1）测量放线对甲方所提供的测量基点、基线进行复核，计算桩位点坐标并复核，填写定位放线记录表、测量放线记录表，现场放线定桩位，并请监理检查验收。（2）护筒埋置要求根据施工工艺特点及岩土地质条件，成孔施工必须埋设护筒，护筒采用10mm钢板制作，护筒直径大于桩径50-100mm，护筒埋设应准确、稳定，深度不小于1.5m，护筒四周用粘土填充并夯实，护筒中心与桩中心的偏差不得大于50mm，护筒安放要垂直，高出地面200mm，上部固定。（3）钻机就位 钻机就位：场地必须平整，稳固，确保施工中不倾斜、不移动。钻具中心与桩孔中心重合，其偏差≤20mm，验收达到要求后，技术质检员下发开钻通知书。（4）钻进成孔1）钻机就位后应对钻机进行调平对正，施工中应随时通过平衡仪检查钻机水平；开孔时对深度仪进行归零，并应在施工中随时校核深度仪。2）旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，在相邻桩混凝土达到终凝后，方可进行相邻桩成孔施工，隔桩施工顺序见图6.3.2-13，钻斗倒出的渣土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除外运。图6.3.2-13支护桩钻孔隔桩施工图施工顺序：1#→3#→5#→7#...2#→4#→6#→8#。3）成孔时应符合下列规定：钻杆应保持垂直稳固，位置准确；钻进速度应根据地层变化情况及时调整。钻进过程中，应随时清理孔口积土。4）清孔、终孔验收钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。5． 孔深及钻渣厚度检测成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。B．清孔及检测清孔的目的是清除钻渣及孔底松散浮土，尽量减少孔底松散土层厚度，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞土。清孔结束后，应在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底钻渣及孔底松散浮土厚度，若厚度超过要求，应重新清孔至符合设计要求。（5）钢筋笼制作与安装1）钢筋笼制作进场钢筋有出厂证明或合格证，试验合格单，现场见证取样进行原材复试。钢筋接头采用双面（单面）搭接焊，搭接焊接头长度不小于5d（10d），d为钢筋直径。螺旋筋和加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊，搭接焊接头长度不小于10d。图6.3.2-14钢筋笼焊接钢筋笼保护层厚度50mm，采用成品混凝土圆轮作为钢筋保护层，沿钢筋笼周长水平均布4个，纵向间距2m。表6.3.2-1钢筋笼制作允许偏差表（mm）项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±202箍筋间距0，-203钢筋笼直径±104钢筋笼倾斜度±0.5%5钢筋笼安装深度±1006长度±100检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放在平整的地面上，防止变形。吊装时由2台汽车吊由指定位置吊到支护桩孔旁，再进行吊装入孔。2）钢筋笼吊装本工程钢筋笼长度采用7.0+7.0+5.75m分段焊接组合，钢筋锚入冠梁长度为700mm（35d），钢筋笼最大重量为1679.5kg，钢筋笼吊装采用1台25t汽车吊进行吊装，25t汽车吊装性能见图6.3.2-16。钢筋笼吊装工况如图6.3.2-15所示。吊装性能分析见表6.3.2-2。钢筋笼吊装时25t汽车吊需用28.0m臂长，起吊高度25.75m，最大起吊重量3000kg，可满足实际吊装需求。基坑周边无地上高压电线等架空管线。钢筋笼下放前，应先焊上钢筋保护层定位筋，以确保混凝土保护层厚度。图6.3.2-1525t汽车吊性能表6.3.2-2钢筋笼吊装分析序号吊装类型最大重量(t)吊装机械吊装分析是否满足吊装要求1钢筋笼1679.525t汽车吊，臂长28.0m，起吊高度25.75m汽车吊12.0m幅度吊装工况吊重为3000kg满足图6.3.2-16钢筋笼吊装工况图钢筋笼采用4个吊点起吊，钢筋笼端部吊筋处设两个吊点。钢筋笼下放前，应先焊上钢筋保护层定位筋，以确保混凝土保护层厚度。吊点加强焊接，在钢筋笼顶部主筋上焊接15cm长直径18mm的钢筋，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。图6.3.2-17钢筋笼吊装3）钢筋笼安装就位在下放过程中，吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保证垂直、轻放、慢放入孔。入孔后应徐徐下放，不得左右旋转，若遇障碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。以护筒周边硬质土面为基准面，量测钢筋笼长度，复核钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。图6.3.2-18钢筋笼安装就位（6）灌注砼成桩采用导管灌注的方式进行灌注。商品砼进场后测试其坍落度，合格后再灌，灌注砼顶面标高至开挖面顶标高，以确保桩头砼的强度。浇灌完毕后，提出导管，清洗导管内外的混凝土残浆，然后将导管妥善放好，严禁导管及丝扣碰撞变形。6.3.2.3.冠梁1、冠梁施工工艺流程：图6.3.2-19冠梁施工流程2、冠梁施工步骤施工前,先按规范要求进行混凝土工程的施工准备工作，按施工进度及强度要求进行施工人员、机械、材料的调配。（5） 开挖基坑开挖基坑时，考虑到机械开挖的方便及支立模板要求，基坑的边缘按桩冠梁外侧按1m设置，用石灰洒好边线后用挖机进行开挖，开挖的深度一般低于冠梁底面标高100mm，并且在有水影响时做好排水沟和集水井及时排除积水。（2）桩头破除1）采用风镐人工凿除桩头，一次破除高度不得超过50cm，并注意破除时不能损坏桩顶钢筋，不能对桩顶钢筋扭扯、碾压等；2）风镐破除桩顶砼至底部15cm左右时，应由人工清理打凿，避免破坏冠梁底部桩的砼面，造成下部桩体受损；3）凿除桩头后的桩顶标高应高于桩顶设计标高100mm，以保证设计要求埋置深度，然后对支护桩位置进行复测，检查支护桩偏位情况。桩头凿除完成之后进行支护桩的无破损检测，对支护桩进行100%的低应变检测，检测前将桩顶处打磨一块平整位置，然后用干净的水冲洗干净，支护桩检测合格后方能进行下一道工序施工。4）人工打凿至冠梁设计底面时，应对上部露出的钢筋进行校正，保证钢筋位置正确，对于有损坏的钢筋应加筋或补强；（3）浇注素混凝土垫层冠梁开挖至要求的高程后应及时进行底面找平，在冠梁底部土模上浇注50厚C15素混凝土垫层。垫层完成后，用全站仪精确放出支护桩的中心点，弹出墨线放完成后进行检查，确保模板安装位置的准确性。（4）模板工程施工1）模板体系配置及施工方案本工程采用夹板配置模板，以满足不同结构形状的配模要求。使模板表面光洁平整，接缝错齿衔合紧密。模板安装过程中，保持足够的固定设施，支架支承在坚实的地基混凝土上，斜撑用锚件防滑，支架拉在两个垂直方向上，用撑拉杆固定。2）模板及其支撑体系的基本要求保证结构、构件各部分形状、尺寸和相互间的位置正确。梁模在砼强度达到规范规定强度后方可拆除，施工中在施工现场做好试块，与结构砼有条件养护，经实验确定具体的拆模时间；（5）钢筋工程施工在施工现场内进行钢筋的开料加工，然后进行钢筋绑扎，待钢筋绑扎完成后。准备工作：钢筋加工前必须严格按放样料单进行加工，加工后按区段部位堆放，且要挂牌。绑扎前必须对钢筋的钢筋型号、直径、形状、尺寸和数量进行检查。钢筋绑扎完成且验收合格后，安装预埋件。预埋件与冠梁钢筋通过焊接牢固，避免冠梁混凝土浇筑时使预埋件偏位。表6.3.2-3钢筋绑扎方法及要求序号方法及要求1按图纸要求绑扎，注意间距的准确。钢筋的交叉点应采用20#铁丝绑扎，并严格按照结构设计及有关施工规范施工。2钢筋的接头要按规范要求错开。3冠梁主筋连接方式一律采用焊接，单面焊长度为10d，双面焊长度为5d。4在梁的交叉节点处，为了保证节点尺寸大小的准确性。钢筋再加工过程中必须严格保证其形状、几何尺寸的准确，该直的钢筋必须校直，不得有弯曲的地方。此处箍筋尺寸可以适当的缩小，避免钢筋面超高。5必须严格控制各层钢筋之间的距离，既要保证其最小净距满足规范的要求（不小于其直径且不小于25mm），又要保证有足够的保护层50mm。6钢筋采用绑扎搭接时，搭接长度要符合规范要求。7钢筋的保护层用1:2水泥砂浆预制块。梁用预制块支垫，侧面用带铁丝的水泥砂浆预制垫块绑扎，以保证有足够的保护层50mm。8钢筋绑扎完浇砼之前应及时会同甲方人员及监理人员验收，并做如隐蔽工承记录。（6）混凝土工程施工1）砼的浇筑采用砼输送泵进行泵送。从浇筑施工、养护的全过程予以严格控制，方能确保砼工程质量，达到设计要求强度和内实外光的要求。2）泵送砼的质量保证措施①在降雨时不宜露天浇筑砼，当需浇筑时，应采取有效措施，如用防雨布遮盖等，以保证砼质量。②砼的浇筑及振捣宜用插入式振动棒振捣密实，全断面平推。3）砼浇筑砼浇筑后，必须保证砼均匀密实，填满模板整个空间，新旧砼结合良好；拆模后，砼表面平整光洁；砼中钢筋及埋设件的位置正确。为保证砼工程的质量，在浇筑砼前，必须做好充分的准备工作，拟好砼浇捣的施工方案，并应对模板及钢筋工程作好检查工作。混凝土振捣过程避免碰撞预埋件。4）砼的养护在砼浇筑6小时后采用麻袋覆盖浇水养护，前3天每小时浇水1次，后期每4小时浇水一次，保持湿润状态，养护时间不少于7天，对掺用缓凝型外加剂砼，不得少于14天。6.3.2.4.预应力锚索1、预应力锚索施工工艺流程土方开挖→桩间土喷锚→放线定孔位→钻机就位→校正孔位、调整角度→钻进成孔→安放锚索→注浆→拔套管→安装腰梁、锚头锚具→张拉锁定2、预应力锚索主要施工步骤（1）施工准备锚杆锚固体直径150mm，倾角20°，使用2×15.2钢绞线，公称强度σb=1860Mpa，公称直径D=15.2mm，有粘结类型。锚索杆体材料为2S15.2钢绞线，施工前，应对进场的杆体材料进行验收，检查外观、直径、壁厚、合格证等是否符合设计要求，合格后方可使用。锚索施工应在本支护剖面支护桩施工完毕后，待分段分层开挖后进行施工作业。（2）锚索定位锚索成孔角度为20°，施工前，根据图纸按设计要求的标高和水平间距，用水准仪和钢尺定出孔位，做好标记。综合考虑桩位偏差和锚索定位偏差的原因，锚索定位偏差不应大于50mm，成孔角度偏差不大于3°。（3）钻孔施工锚索成孔采用螺旋干作业成孔，锚杆钻孔的深度不应小于设计长度，也不宜大于设计长度500mm。钻孔施工符合下列要求：a、钻杆钻孔时不得扰动周围地层。b、锚索水平方向孔距误差不大于50mm，垂直方向孔距误差不大于100mm。钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚固体直径的3％。c、锚孔孔深不小于锚索设计长度，也不大于设计长度的1％，锚孔的孔径不小于设计的孔径。d、锚索成孔施工时应采用套管钻进。（4）锚索制作与安放钢绞线严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于50mm。钢绞线按一定规律平直排列，杆索锚固段沿杆体轴线方向每隔1.5m设置一个架线环，端部设置导向锚，便于锚索杆体安装。注浆管应与杆体绑扎牢固。锚索自由段用塑料管或PVC管包裹，与锚固段相交处的塑料管管口用防水胶布封堵。锚固段钢绞线按500mm间距设置紧箍环或隔离支架。钢绞线随钻杆钻进的同时安放到孔底。图6.3.2-20预应力锚索杆体制作大样图6.3.2-21预应力锚索紧箍环及隔离支架大样(5)注浆工艺预应力锚索须采用二次加压注P.O42.5纯水泥浆，第一次为低压灌浆，水灰比0.45～0.50，在水泥结石体强度达到5.0Mpa（4-6小时）时通过注浆管进行二次注浆，第二次为高压劈裂注浆，水灰比0.45~0.55，注浆压力2.5~5.0MPa；二次注浆管的质量需满足设计注浆压力的要求，以免爆管。注浆后不得随意敲击或拉拔锚索杆体，也不得在杆体上悬挂重物。注浆体要求：  1）灌注的水泥浆要取样做室内抗压试验，以复核其强度指标。 2）浆液应随搅随用，并在初凝前用完。注浆作业开始时，先用稀水泥浆循环注浆系统1～2min，确保注浆时浆液畅通。3）注浆完成后对止水帷幕孔口使用防水砂浆进行人工封堵，防止漏水。（6）张拉锁定锚索的张拉与施加预应力(锁定)符合以下规定：1）预应力锚索张拉前，对张拉设备进行标定。  2）预应力锚索张拉应在锚固段浆体强度达到15MPa、腰梁强度达到22.5MPa（设计强度75%）时进行张拉，具体时间根据试验确定（不加早强剂一般为二次注浆完7天后）。  3）锚索张拉顺序因为考虑对邻近锚杆的影响；采用隔一拉一。4）锚索正式张拉前，取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其与锚具接触紧密，钢绞线完全平直。  5）按设计荷载的1.05～1.1倍进行超张拉，稳定5～10min后，退至设计施加预应力值进行锁定。6.3.2.5.混凝土腰梁1、腰梁施工工艺流程放线定位→桩身保护层破除→桩身植筋→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→模板拆除→成品养护2、腰梁梁主要施工方法1、放线定位绑扎前，根据设计要求定出梁顶标高线，作出标记。2、桩身保护层破除桩身保护层破除应使用风镐进行破除，避免伤害支护桩主筋，且应控制破除厚度，主筋露出即可。3、连接筋焊接腰梁通过8根直径25mmHRB400连接筋与支护桩相接，每根连接筋单独与一根主筋焊接，焊接端长150mm。连接筋长600mm，端部设100mm长90度弯钩，相邻连接筋竖向间距350mm4、钢筋安装（1）钢筋安装前，应将桩身的浮土及碎砼渣清理干净，以防接桩处强度不足。（2）钢筋制作时，应严格按照图纸和规范、标准图集下料，保证钢筋的规格、锚固长度、箍筋尺寸、间距等符合要求；（3）拉结筋及异性箍筋与支护桩主筋进行10d单面焊接。（4）主筋除锈，主筋接头采用搭接焊连接，接头应相互错开，在35d的区段范围内，且同一截面接头数目不多于主筋根数的50%。（5）腰梁主筋与箍筋交点采用火烧丝“八”字扣绑扎，严禁顺绑，每个绑点用单股火烧丝“八”字扣绑扎牢固，丝头朝向内部。钢筋绑扎时，先划好主筋位置线，以确保钢筋位置准确，按要求将主筋摆好并保持水平，然后将箍筋按设计要求套入主筋，并保持与主筋垂直，进行绑扎；钢筋绑扎应全数绑扎，不得跳扎、漏扎，钢筋绑扎连接长度符合规范及图纸要求。（6）钢筋安装完成后应对准标志线，进行整体调整并加以固定，在主筋两侧绑好混凝土垫块，沿箍筋间距方向每4跨绑1块，竖向绑2块，已确保保护层厚度及钢筋位置。5、模板安装（1）侧模：侧模加工高度高出梁截面50mm，以便于混凝土浇筑，外侧模与底模成70°夹角内倾，内部用短筋支撑。底模：腰梁底部宽1.0m范围内土方预留，底模采用C15素混凝土浇筑找平，最薄处不小于50mm。（2）模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。6、浇注混凝土（1）、腰梁采用现浇混凝土，混凝土强度等级C30，钢筋混凝土保护层厚度30mm。（2）钢筋工程、模板工程前再次清理桩身的浮土及碎渣，应有专人检查梁顶标高，经自验收符合要求后方可报监理验收。（3）待钢筋工程、模板工程验收通过后，由监理方签字后，方可进行混凝土浇筑工作；混凝土尽量一次性浇筑完成；且进行第二次混凝土浇筑时不得间隔时间过长（不得超过2小时）造成冷缝等质量问题；（4）混凝土浇筑时，应振捣密实，但不得过振；（5）在梁交界位置应随混凝土自然流淌成坡面，在后续混凝土浇筑时，应清除交界处混凝土浮浆、松动的石子，以确保混凝土的连接；（6）新旧混凝土交界面处应做好钢筋的预留，保证钢筋搭接长度。7、模板拆除（1）待梁混凝土强度达到1.2Mpa后，且在24小时后方可进行侧模的拆除。（2）模板拆除时应小心不要破坏梁表面混凝土。8、养护洒水养护14天，保持腰梁混凝土表面湿润。6.3.2.6.桩间土防护1、桩间土防护施工流程土方开挖→面层修整→泄水孔安装→挂网钢筋安装→钢筋网片安装→加强筋安装→喷射混凝土→成品养护2、支护桩间挂网喷浆施工步骤（1）土方开挖边坡采用反铲挖土机挖土。施工过程要严格按照图纸要求进行边坡开挖，虚土要清除干净，喷锚面用人工修整平整。作业面施工采用跳跃式施工，每次开挖深度不得大于2m（实际深度可根据土钉及锚索竖向间距作适当调整），开挖长度不得超过20m，遇淤泥或砂等土质较差土层时，开挖长度不超过10m。（2）面层修整桩间坡面清理干净，平整。（3）挂网钢筋的施工 挂网钢筋采用机械打入，锚入土内长度为1500mm，在支护桩部位挂网钢筋采用植筋锚入桩内，锚固长度为300mm。挂网钢筋竖向间距1200mm，水平间距2000mm。与钢筋网片进行焊接牢固。（4）横向拉筋施工横向拉筋与挂机采用焊接连接，焊接搭接长度满足规范及设计要求。（5）钢筋网施工面板钢筋采用150*150规格φ6.5厚的钢筋网片，钢筋网与横向拉筋采用焊接固定。（6）混凝土喷射喷射混凝土厚度为80mm，喷射混凝土的射距宜在0.6m～1.2m范围内，并自下而上喷射，喷混凝土终凝2h后，应采取连续喷水养护不宜少于7天。（7）施工注意事项1）施工前先将坡面清理干净，平整。2）喷射混凝土厚80mm。3）喷射混凝土强度等级为C20，水灰比0.40~0.45。4）石料粒径为5~10mm的碎石，最大粒径不超过15mm，级配应合理。5）采用干净中粗砂，砂率45%~50%,含水率宜控制在5~7%。6）混凝土喷射机的输送距离满足施工要求，供水设施保证喷头处有足够的水量和水压（不大于0.2Mp）。7）空压机应满足喷射机工作风压和风量要求，选用风量9-17m3/min、压力大于0.5Mp的空压机。6.3.2.7型钢格构角撑1、施工工艺流程图6.3.2-22型钢格构角撑施工流程2、格构角撑主要施工方法（1）预埋件：预埋板采用700×700×20Q235B钢板与9支锚筋通过穿孔塞焊连接，锚筋采用φ22mmHRB400钢筋，钢筋端部设置180°弯钩，弯钩直线段长度控制为110mm。预埋件通过定位钢筋与冠梁主筋焊接连接，避免浇筑砼导致预埋件偏位。（2）角撑制作：角撑由四支角钢与扁钢缀板通过焊接制作而成，材质Q235B，截面尺寸600×600。角钢规格为L150×14；缀板规格550×250×12，间距600mm；缀板与角钢满焊。角撑穿地下结构外墙部位设置8×220×220一字型止水钢板，止水钢板与角钢焊接，满焊。（3）角撑安装：吊装前应检查预埋件位置及标高是否准确。角撑安装采用25t吊车吊装，倒链进行配合调整，与埋件连接先进行定位焊接，待角撑安装到位后再进行满焊连接。（4）角撑拆除：本项目基坑支护体系支撑结构与主体结构交叉部位不采用换撑体系。主体结构外墙施工时，角撑穿外墙结构。待土方回填至角撑下方0.5m时割除型钢格构水平角撑结构。6.3.3基坑支护施工要点1、土钉墙施工要点1）锚管（钢筋土钉）和挂网支护按设计规定的分层开挖深度作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷混凝土以前，不进行下一层深度的开挖，允许在距离边坡坡脚外6m的基坑中部自由开挖。2）当用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。基坑边壁采用小型机具或铲锹进行削坡，保证边坡平整并符合设计规定坡度。3）为防止基坑边坡的裸露土体发生塌陷，对于易塌土体采取以下措施：（1）对修整后的边坡立即喷一层薄混凝土进行封闭，待凝结后进行施工；（2）在作业面上先构筑钢筋网喷射混凝土面层，再进行成孔并设置土钉；（3）在水平方向上分小段间隔开挖；（4）先将作业深度上的边壁做成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡；4）土钉支护宜在排除地下水的条件下进行施工，采取恰当的排水措施包括地表排水，支护内部排水，以及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。5）施工过程中做好成孔记录，按编号逐一记载取出的土体特征、成孔质量、事故处理等，以便及时修改花管的设计参数。6）土钉置入后，采用压力方法注浆填孔。压力注浆以满孔为止，在初凝前补浆1-2次。7）向管内注入浆体的充盈系数大于1.0，直至浆液稳定。8）注浆用水泥净浆的水灰比为0.4～0.5，浆体应搅拌均匀并立即使用，一次搅拌的水泥浆需在初凝前用完。9）以上各道工序均应由现场甲方或监理工程师验收合格后方可进行下一道工序的施工。2、支护桩施工要点1）支护桩正式施工前，应进行施工工艺试验，验证干成孔施工工艺可行性，试验桩数量为三根，试验桩经检测合格可作为正式支护桩使用。2）钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，清土次数不少于3次，孔底虚土厚度不应超过50mm。虚土厚度等于终孔时钻机钻杆长度减测绳实测孔深。3）钢筋笼和钻孔的中心要对应，定位要正确。钢筋笼在精确就位后必须进行加固，防止移位。钢筋笼接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。4）钢筋笼安放到位后安设导管，导管尽量放置在孔中心，同时在混凝土灌注过程中拆除导管时要保证竖直吊拆不晃动，缓慢进行。导管内径300mm，螺丝扣连接，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。

5）在灌首批混凝土之前最好先配制0.1～0.3m³水泥砂浆放进滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放进混凝土，确认初灌量备足后，即可打开封闭阀，灌进首批混凝土进行封底，混凝土封底时，导管埋深控制在1.0m左右。

6）留意首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于1.0m，所以漏斗和储料斗及漏斗和输送泵的混凝土储存数目要充足。

7）首批混凝土灌注正常后，必须连续进行，不得中断。否则先灌进的混凝土达到初凝，将阻止后灌进的混凝土从导管中流出，造成断桩。同时在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，确认导管埋深，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的埋深。提管过程中要缓缓上提，如过猛易使导管被拉断。所以埋管深度一般应控制在2到6m，或使用附着式震捣器，使导管四周的混凝土不致过早的初凝。8）开始灌注时，钢筋笼底部2.0m范围时要放慢灌注速度，混凝土灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。

8）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5m高度，待桩顶混凝土强度达到设计强度70％时，将其凿除。混凝土浇筑完毕后，上部混凝土开始初凝时，因解除对钢筋笼的固定，以保证钢筋笼随混凝土的收缩而变形，避免钢筋与混凝土之间的粘接力的损失。混凝土强度大于设计值的25%后，方可拆除护筒或模版。凿除多余混凝土应采用手工操作，不得使用爆破或其他影响其质量的方法。9）砼堵管处理：用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。同时应严格控制砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，10）施工现场按规定留置混凝土试块，试块规格为150mm×150mm×150mm，24小时后拆模，拆模后标明桩号、制作日期；根据规范要求，按每根桩均应预留试块，达到龄期后及时进行送检。3、冠梁及腰梁施工要点1）冠梁及腰梁施工时，应先由测量人员做好高程的测放工作，保证冠梁及腰梁位置标高准确；2）桩身保护层破除时，应严禁使用大型机械破除，应使用风镐破除配合人工打凿，避免破坏桩体；桩身混凝土碎渣应清理干净，并用水冲洗，露出石子；3）为保证新旧混凝土连接性能，在桩体上部应涂刷纯水泥浆1~2遍，保证该部位冠梁与桩体连接牢固；4）钢筋绑扎时应严格按照图纸设计要求，控制好钢筋型号、间距、搭接锚固长度；对于单面搭接焊的主筋，应保证搭接长度满足设计要求，焊缝饱满光滑、无夹渣；焊接应做好工艺检验与现场抽检，保证检验合格后方可进行钢筋的安装施工；5）模板安装：模板拼缝应严密，拼缝处钉铁皮封闭，避免漏浆影响混凝土质量；侧模用方木及钢管固定、支撑等均须严格按规范要求布设，避免混凝土浇筑时胀模、爆模而影响梁混凝土质量和梁外观尺寸；6）混凝土浇筑时，应确保浇筑的连续性，振捣密实；避免冷缝、蜂窝等质量通病的出现；在前后段混凝土交界面应按混凝土流淌自然形成坡面，并及时派人清理打凿，清除表面浮浆及松动石子，保证梁截面连接完整性。4、预应力锚索施工要点1）预应力锚索张拉完成前，应进行拉拔承载力试验，拉拔检测合格后方可张拉锁定。张拉锁定完成前不进行下一层土方开挖，允许在距离边坡坡脚外6m的基坑中部自由开挖。2）为防止基坑边坡的裸露土体发生塌陷，对于易塌土体采取以下措施：（1）对修整后的边坡立即喷一层薄混凝土进行封闭，待凝结后进行施工；（2）在作业面上先构筑钢筋网喷射混凝土面层，再进行成孔并设置土钉；（3）在水平方向上分小段间隔开挖；（4）先将作业深度上的边壁做成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡；3）锚索采用二次压力方法注浆填孔。压力注浆以满孔为止，在初凝前补浆1-2次，第二次为高压劈裂注浆。4）向管内注入浆体的充盈系数大于1.0，直至浆液稳定。5）注浆用水泥净浆的水灰比为0.4～0.5，浆体应搅拌均匀并立即使用，一次搅拌的水泥浆需在初凝前用完。6）以上各道工序均应由现场甲方或监理工程师验收合格后方可进行下一道工序的施工。6.4基坑排水本基坑排水系统为坡顶1.5m范围内反坡排水，并增设截水沟，坡脚设排水沟，每25m设一个积水井。坡面设φ50PVC泄水孔，梅花状布置，泄水孔在填土内长度不小于1.0m，水平间距不大于1.5m，其余土层中不小于0.5m，水平间距不大于3.0m。泄水孔入土端部预留孔洞，用尼龙网包裹，防止土体流失，造成基坑内部空洞。图6.4-1泄水孔大样图坡顶截水沟及坡脚排水沟净截面尺寸为300mm×300mm，排水坡度大于3%，集水井净尺寸为800×800×800，集水井内部用20mm厚防水砂浆抹面。图6.4-2排水沟及集水井大样图6.5基坑监测6.5.1检测项目、检测方法、精度要求及测点布置在整个地下结构施工期间，应要求业主单位委托安排第三方专业监测单位对基坑位移、基坑土体变形、支护桩内力、锚索内力等进行监测和检查，施工期间项目部也应对基坑进行监测。根据基坑开挖范围和开挖深度，应对基坑本身及周围环境的位移、沉降等多项内容进行监测。基坑监测自基坑土方开挖开始至基坑回填完成。表6.5.1-1监测项目、测点布置和精度要求表序号测量项目位置或监测对象测试元件监测精度1土体侧向位移靠近围护结构的周边土体测斜管，测斜仪1.0mm2基坑顶面水平位移靠近基坑边线的钢筋网,喷锚面上经纬仪1.0mm3锚索拉力锚索位置或锚头钢筋应力计,荷载计≤1/100（F.s）4邻近建筑物沉降基坑周边需保护的建筑物水准仪，经纬仪1.0mm5地面沉降基坑周围地面水准仪1.0mm6地下管线沉降和位移道路路面,管线接头水准仪，经纬仪1.0mm7钻孔支护桩桩侧斜钻孔支护桩桩内置测斜孔测斜管,测斜仪1.0mm8钻孔支护桩桩沉降钻孔支护桩桩顶水准仪100mm9钻孔支护桩位移钻孔支护桩桩顶经纬仪1.0mm10格构角撑变形格构角撑中点挠度变形水准仪1.0mm11地下水位基坑周边水位管，水位计5.0mm6.5.2监测项目的警戒值及应急措施本基坑变形预警值如表6.5.2-1所示。表6.5.2-1监测报警值表序号坡顶累计水平位移(mm)深层水平位移(mm)水平位移速率(连续3天)(mm/天)桩顶累计水平位移(mm)预应力锚索内力应急措施13010310低于设计70%坑内堆土回填、沙包反压坡脚、坡顶卸荷、预应力补张拉等6.5.3观测时间与周期监控点需在土方开挖前埋设土方开挖和基坑使用期间均须对边坡进行监控。每开挖一层土方监测一次，雨后须加测一次，基坑开挖到底后3天监测一次，变形稳定后可一周监测一次，如变形突然增大应加密监测，具体监测周期可根据基坑的施工进度和变形情况调整。表6.5.3-1基坑监测周期序号监测项目监测频率备注1支护结构水平、竖向位移、周边地表沉降监测1、基坑开挖至开挖完成后稳定前：1次/天；2、开挖完成稳定后至结构底板完成前：1次/3天1、对于桩锚（撑）支护，基坑开挖深度小于总深度的1/2时，可适当降低监测频率。2、雨后应监测一次。3、监测周期暂按10个月考虑（基坑开挖至回填）。4、巡视内容应满足《建筑基坑工程监测技术标准》的规定。2支护结构深部水平位移1、基坑开挖至开挖完成后稳定前：1次/1天2、开挖完成稳定后至结构底板完成前：1次/3天3安全巡视1、基坑开挖至开挖完成后稳定前：1次/天2、开挖完成稳定后至结构底板完成前：1次/天当出现下列情况之一时，应提高监测频率：1监测数据达到报警值。2监测数据变化较大或者速率加快。3存在勘察未发现的不良地质。4超深、超长开挖等违反设计工况施工。5基坑及周边大量积水、长时间连续降雨、市政管道出现泄漏。6基坑附近地面荷载突然增大或超过设计限值。7钻孔支护桩结构出现开裂。8周边地面突发较大沉降或出现开裂。9基坑底部、侧壁出现管涌渗漏或流沙等现象。10基坑发生事故后重新组织施工。6.5.4监测点的设置基坑监测点由第三方专业检测单位布置。监测点情况如下表所示。表6.5.4-1基坑监测点布置基本要求序号检测项目检测对象1支护结构顶水平、竖向位移沿冠梁顶每隔20m左右布置一监测点，每边不少于3点2支护结构侧向变形沿坑边布置，每边不少于1点，入土深度同支护桩入土深度，测斜管顶部应设置水平位移监测点3支护边坡水平、竖向位移沿边坡每隔20m左右布置一监测点，每边不小于3点4坑外土体深层侧向位移沿坑边布置，布置点位同支护桩侧向水平位移监测点位5锚索应力监测每道锚索每20m布置一个检测点，梅花形布置。6道路沉降沿坑边道路每隔15-25m布置一监测点6.5.5日常巡查措施监测由业主委托第三方进行监测，但是我司作为施工单位，在基坑施工的同时，亦安排专人进行基坑监测,并密切和监测单位建立联系，时刻注意监测数据变化，一发现监测数据有增大的趋势，立即停止施工，会同甲方、监理和设计单位立即采取补救措施，商定对策。为确保基坑安全做到万无一失，我司在施工期间安排专门人员每日进行巡查，并填写巡查记录表6.5.5-1，对进行周边路面、钻孔支护桩结构，坡顶及土钉墙结构等进行详细检查记录，发现问题如围墙、路面裂缝过大、变形加速及时通知现场管理人员，采取补救措施，防止问题扩大，造成财产损失。具体巡查包括：1钻孔支护桩结构的成型质量，比如搅拌桩的成桩质量有无开裂、渗漏，喷射混凝土的外观有无裂缝、沉陷及滑移等。2基坑有无涌土、流沙及管涌等情况出现。3开挖后暴露的土质情况与岩土勘察报告是否相符。4基坑开挖分段长度、分层厚度及支锚设置是否与设计要求一致。5场地地表水、地下水排放状况是否正常。6基坑周边地面有无超载。7基准