挂篮施工施工工艺与方法

4.1总体施工方案 14.1.1挂篮悬臂施工工艺流程 24.1.2连续梁临时固结设置 24.1.3各梁段体积及重量 34.1.4施工顺序 44.2挂篮设计、安装及压载 44.2.1挂篮结构设计 44.2.2挂篮制作质量控制要求 114.2.3挂篮拼装 114.2.4挂篮安装注意事项 124.2.5挂篮行走 134.2.6挂篮预压 154.2.7挂篮拆除 164.2.7.1挂篮拆除施工工艺 164.2.7.2拆除设备机具准备 174.2.8挂篮高空作业安全措施 174.3悬臂浇筑段施工 184.3.1悬臂施工流程 184.3.2钢筋绑扎 184.3.3预应力筋加工及安装 194.3.4混凝土浇筑养护 214.3.5预应力张拉、压浆及封锚 224.3.5.1全桥预应力张拉顺序 224.3.5.2张拉力及设备选择 224.3.5.3预应力张拉施工 234.3.5.4孔道压浆 244.3.5.5封锚 244.3.6施工监控 254.3.6.1施工监控的目的 254.3.6.2影响线形控制的主要因素 254.3.6.3主梁悬臂施工线形控制 254.4合龙段施工 264.4.2合拢施工准备 274.4.3边跨合龙段施工 284.4.4中跨合龙段施工 304.5体系转换 324.1总体施工方案连续梁悬臂段：采用挂篮悬臂浇注法施工，由0号块向桥梁两侧顺序施工悬臂梁段，合龙段施工：先挂篮吊架合拢边跨，后吊架合拢中跨，所有合龙段砼浇筑采用水箱或配重浇筑。为确保梁体线型应严格控制挂篮变形，并不断调整模型预抛高值；施工中严格控制预应力管道定位精度，采用内衬管工艺保证管道畅通，预应力张拉采用张拉力、伸长量双控；体系转换是连续梁施工的关键工序，三跨连续梁先边跨合拢，再主跨合拢，然后同步对称解除墩梁固结，完成体系转换，采用刚支撑锁定合拢口。4.1.1挂篮悬臂施工工艺流程总体施工工艺流程详见下图。图4.1-1挂篮施工流程图4.1.2连续梁临时固结设置主梁连续梁采用挂篮悬臂施工。施工过程中，为了保证结构的稳定性，需要对梁体和墩身进行临时固结，以抵抗水平荷载及部分不平衡弯矩产生的拉力。本工程连续悬浇箱梁采用预应力钢筋临时固结方案，具体措施如下:在盖梁顶永久支座两侧设置4个C40混凝土块做临时支墩，尺寸235cm×60cm×55cm（长*宽*高）。为便于后期凿除，临时支座分两层施工，分别在顶面及中间设置隔层油毛毡。图4.1-2墩顶临时支墩示意图临时支墩内布置锚固精轧钢，采用屈服强度为785MPa，φ32mm精轧螺纹钢筋，间距15cm，梁段分别锚固于0号块底板及盖梁顶部，锚固深度大于30d，设置为1米，每个临时支墩设置16根，墩柱每侧32根，共计64根。本工程悬臂连续梁临时锚固结构如图所示。图4.1-3临时锚固钢筋布置示意图4.1.3各梁段体积及重量宝杨区间（33+55+33）m连续悬浇箱梁，质量最大悬臂梁段为3#梁段，为81.6t。杨东区间（36+64+36）m连续悬浇箱梁，质量最大悬臂梁段为1#梁段，为109.6t。表4.1-1宝杨区间（33+55+33）m连续悬浇箱梁节段编号012345678节长（m）113.03.03.53.54.04.02.04.4体积（m3）153.130.628.731.429.630.628.013.972.7重量（t）398.179.774.681.677.179.672.836.2111.1表4.1-2杨东区间（36+64+36）m连续悬浇箱梁节段编号0123456789节长（m）93.53.53.54.04.04.04.02.02.9体积（m3）143.1042.1637.0936.9237.3936.2233.7128.0314.4432.40重量（t）372.06109.6296.4395.9997.2194.1787.6572.8837.5484.244.1.4施工顺序连续梁施工区段划分见下图：图4.1-4悬臂浇筑连续梁施工区段示意图0号块施工完成后，施工悬臂浇筑段及边跨现浇段，最后施工合龙段，具体施工步骤详见附件二：悬臂连续梁施工顺序图。4.2挂篮设计、安装及压载本工程采用三角挂篮，挂篮委托有资质的厂家进行设计和加工制作。三角挂篮主要由主桁系统、走行系统、锚固系统、底模系统、侧模系统、内模系统、工作平台组成。1、主桁系统：三角桁架（主梁、立柱、斜拉杆）、主梁平联及前上横梁。2、走行系统：前后支座垫梁、侧模滑梁、内模滑梁、吊带。3、锚固系统：扁担梁、主梁后锚杆、底板后锚杆、滑梁后锚杆。4、侧模系统：侧模桁架、侧模板及侧模滑梁。5、内模系统：内模桁架、内模滑梁、内模模板及端头模板等。6、底模系统：底模纵梁、前下横梁、后下横梁及底模板。7、工作平台：前工作平台、后工作平台及侧模平台。4.2.1挂篮结构设计本工程采用的是三角挂篮，是为中等跨径桥梁设计的一种悬浇挂篮设备，其主桁承重结构为三角形桁架，单套挂篮重约36.4t。挂篮结构参数表详见下表。表4.2-1单套挂篮结构参数表序号名称数量规格单重（kg）总重（kg）1主桁架2［]40b及［]32b379375862平联1［14#375.03753上横梁1双拼工45*12m2296.82296.84前下横梁1双拼工32*12m1531.21531.25后下横梁1双拼工32*12m1531.21531.26外模滑梁2［]32b*12m1135.22270.47内模滑梁4［]28b*12m950.43801.68底纵梁16工25*6m252.040329后锚4双拼工25b*2.0m184.8739.210内\外模滑轮6机加工件104.062411前滑船2机加工件336.067212钢销8Φ98*0.5m30.024013支座4组件63.8255.214行走及反压轮1机加工件2032.82032.815箱室内模板26mm钢板及8#槽钢894.51788.916底模板16mm钢板及10#槽钢1849.41849.417侧模板26mm钢板及10#槽钢2389.84779.618合计///36405.4挂篮结构详见下图。行走压梁行走时安装行走压梁行走时安装图4.2-1挂篮三维BIM模型示意图图4.2-2挂篮构造示意图一图4.2-3挂篮错位安装示意图图4.2-4挂篮结构前吊点断面图图4.2-5挂篮结构后吊点断面图（1）主桁系统主纵梁采用双拼40B型槽钢，中间立杆、前拉杆、后拉杆均为双拼32B型槽钢，杆件端头均采用2cm钢板焊接，钢板上打孔，用钢销连接，使杆件组成等腰三角形桁架片，每套挂篮2片三角形桁架，横桥向门架采用14#槽钢焊接。图4.2-6挂篮主桁架示意图（2）走行系统在箱梁顶部测量放出2条主桁架行走轨迹线，主桁架行走通过千斤顶张拉方式前进，利用钢绞线穿过前支座中心孔，端头通过挤压P锚锚板顶紧在前支座上，前端通过炮弹顶张拉钢绞线行程，缓慢移动主桁架。挂篮设备的底模，边模及内膜，均通过吊带和滑梁支撑，所有吊带均采用ф32精扎螺纹制作，长度根据各自部位来确定。内外模在挂篮行走时，则通过滑梁在滚动吊架内向前滑动。①外侧模走行：放松外侧模板后，模板即落在外导梁上，与主梁、侧模、内模同时前进。在模板自重和前吊带ф32精轧钢共同作用下，侧模、底模向下脱落在下横梁上，主梁、侧模、底模同时前进。②内模走行：放松内模后，内模板即落在内导梁上，与主梁、侧模、内模同时前进。后锚拴采用直径ф32精轧螺纹钢筋。作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。主梁移动的倾覆稳定由主梁后锚压梁来维持。（3）锚固系统采用双拼25B工字钢作为后锚压梁，每片主桁架设置2根后锚压梁，每个后压梁设置2根ф32精扎螺纹加螺母垫板，均为双螺帽，锁定在桥梁上，后锚压梁两根长2米。①每片主桁架后锚采用4根ф32精轧螺纹钢筋埋在腹板两侧位置，精轧钢两侧设有螺母垫片，预埋确保上下垂直。②底纵梁后锚设置4根ф32精轧螺纹钢筋，锚固于已浇筑梁段底板上。③每根内滑梁、外滑梁后锚设置1根ф32精轧螺纹钢筋，后锚固点设置在已浇筑梁段顶板和翼缘板位置，前吊点固定在前上横梁。（4）模板系统根据本工程的桥梁结构尺寸，挂篮内、外模设计模板均采用钢模板，底平台和模板结构拼装：外侧模拼装起吊、安装两侧外模滑梁、安装吊杆及内外滑梁、前吊带与前上横梁连接，当预应力管道位置与吊带位置有冲突时，微调吊带位置以保证预应力管道位置准确。分件起吊安装底纵梁、底板模板，安装侧模及侧模滑梁，最后安装内模板及端头模板。①挂篮底模：采用厂家定制钢模板，模板采用厚度为6mm钢板做面板，横向背楞采用30cm间距10#槽钢。侧模采用吊车吊放在挂篮底纵梁平台上，人工就位。模板接缝处均垫3mm厚双面胶带，以防漏浆。图4.2-7挂篮底模构造图②挂篮侧模：采用定制钢模板，模板采用厚度为6mm钢板做面板，横向内楞采用30cm间距10#槽钢，外楞采用竖向双拼14#槽钢框架，横向间距0.77m布置。侧模采用吊车吊放在挂篮下横梁平台上，人工就位。当内外侧模板支立后用Ф20对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平、竖向按1m间距布置，模板接缝处均垫3mm厚双面胶带，以防漏浆。为保证侧模在行走过程中的稳定性，可将侧模桁架与挂篮底横梁点焊加固。图4.2-8挂篮侧模构造图③挂篮内模：内箱式顶模采用定制钢模板，模板采用厚度为6mm钢板做面板，背楞骨架采用8#槽钢焊接，横向间距0.75m布置。内模板横向宽度可调节，内模板在地面拼装完成后，采用吊车吊安装，人工辅助就位。端头模板用3mm钢板加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模板上按照钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大1～2㎜，比预应力管道大3～5㎜，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。堵头模板采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。端头模板加工精确，定位准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。内箱室腹板侧模及底板倒角采用木模，10cm×10cm方木做为背楞，间距30cm，内外侧模之间用对拉杆紧固。拉杆背肋采用ф48×2.8mm双钢管。在双钢管后侧设水平支撑钢管，间距80cm。图4.2-9挂篮内模构造图（5）工作平台挂篮施工属于高空作业，过程中要做好安全防护设施，确保施工安全，本工程挂篮主要设置前工作平台、后工作平台及侧模平台。平台宽度为1米，临边设置高1.2m的防护栏杆（包括已浇筑梁段临边），栏杆底板设置20cm高踢脚板。严禁在走道平台堆放材料，防护栏杆布置详见下图，挂篮侧边采用爬梯作为上下通道，爬梯设有扶手栏杆，坡度不大于60°，上方与挂篮侧模固定牢固，下方与侧模作业平台连接。图4.2-10挂篮工作平台防护栏杆布置示意图4.2.2挂篮制作质量控制要求（1）原材料：挂篮制造用料，应符合现行有关标准的规定。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，严禁使用。（2）挂篮制作加工①加工件所有孔眼均采用钻（镗）孔，各销轴及孔径允许加工误差±0.25mm，端孔边距的允许误差±0.5mm。②钢板及钢吊带的加工要确保设计尺寸，严禁采用手工切割，其切割边距满足设计要求，并要消除热影响区对钢材力学性能的不良影响（考虑热影响，下料时应放大5mm，然后再加工到设计尺寸）。③挂篮主构件中（包括主桁、前后下横梁，前上横梁和导梁）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、等缺陷。并进行超声波探伤检查。④各构件加工完毕后，底模平台及主桁部分（含联结系门架）应进行试拼，试拼合格后进行编号运至现场。4.2.3挂篮拼装（1）准备工作：①严格按照设计图纸要求进行加工，螺栓孔眼内销孔相对位置应按要求控制。②销孔处的加劲板必须采用双面焊，焊缝厚度不小于10mm。③对于多方连接的杆件（如主梁、立柱、斜拉带等），必须制作样板精确加工，确保尺寸满足要求。④挂篮所有钢销均作热处理，并作探伤检查。（2）拼装吊装设备选择及占位挂篮拼装均采用25t汽车吊吊装，36+64+36连续梁位于长江路中，汽车吊站位可选在围挡内的机动车道上，承载力满足要求。33+55+33连续梁，位于线路与句容河交叉处的弧线段内，KY38号墩处，汽车吊可支立在现有肖杆河桥上，KY39号墩，汽车吊占位需进行地基处理以保证起吊安全，可采用灰土处理或者换填砖渣，处理层厚度根据静力触探结果来确定，处理后承载力要求达到230KPa，上方采用20cm厚混凝土硬化。图4.2-1133+55+33连续梁汽车吊占位示意图（3）拼装程序①待0#块施工完毕，拆除临时支撑架，并检查临时锚固是否锚固牢固。然后用1：2水泥砂浆找平桥面铺设垫梁。②拼装主桁架：在垫梁和砂浆顶上安装挂篮的主纵梁，安装主纵梁后锚，安装立柱、立柱平联门架及斜拉杆。③安装主桁前上横梁，安装挂篮底篮，最后安装内外滑梁。由于0号块顶面长度较短，需采用错位安装，详见附件挂篮图纸，挂篮主桁架前吊点位置保持不变，0号块浇筑完成后，挂篮沿轨迹线行走。4.2.4挂篮安装注意事项（1）后锚吊杆的下端锚在箱梁翼板、顶板底斜面上的要设置钢楔块，保证吊杆的垂直（轴心）受拉（钢楔块根据箱梁的底斜面角度自制）。（2）装侧模和底模使用的卷扬机以及钢丝绳道数应按技术要求选用。（3）侧模和底模提升到位后要尽快穿好各吊带及锚杆，不能让卷扬机长时间受载。（4）底篮后下横梁两端用手拉葫芦悬吊在外滑梁上，挂篮行走时手拉葫芦不受力、仅作保险之用。（5）检查所有的销轴上的保险插销是否安装到位，并要有检查记录。（6）如需在挂篮上临时增加设施（如防雨棚、防护栏等）时，不得损坏挂篮结构及改变其受力形式，并固定牢靠。（7）箱梁上设置工具箱和垃圾箱，挂篮安装完毕后，收集整理各种操作工具。按规定对废弃物分类进行处理。（8）前支点上的临时支承点要结实牢靠，以防砼浇筑时前支点沉降。（9）挂篮安装、拆除时，严禁利用主桁上的销轴孔进行吊装。（10）挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按照规定采取相应安全措施，对所有作业人员进行安全教育，并随时进行安全检查。4.2.5挂篮行走本工程采用三角挂篮，通过千斤顶张拉牵引主桁架的方式带动挂篮外模、底模同步走行到位，施工顺序如下：1、箱梁边腹板两侧每隔1米设置2个行走压梁精轧钢预埋孔，并准确预埋下一节段的后锚精轧钢预埋孔，采用直径50mm的pvc套管；2、已浇筑梁段上，每片主桁架各安装一条行走反压滚动梁（压梁下垫行走滚轮），滚动轴涂润滑油，减少行走摩擦力。3、行走反压滚动梁安装完成后，解除每片主桁架2条后锚压梁其中1条，后锚压梁前移至1~2米，通过之前预埋的精轧钢预留孔锚固，行走过程中根据行走距离调整压梁位置，始终保证每条主桁架至少有2条压梁，确保行走安全；4、先下放底篮后下横梁的中间四根吊带，将底模平台后下横梁吊点临时吊挂在外导梁上，解除底模平台后锚点，同时下放前下横梁吊带，使整个底篮脱空。5、放松挂篮内外滑梁前后吊带和内外滑梁承重吊架，使挂篮内外滑梁落在滚动吊架上，底模和侧模依靠自重完成脱模，调整滚动吊架和滑梁吊带，外滑梁顶面保持水平。6、安装主桁架下方行走滚轮，在滚动轮及主桁架底涂润滑油。7、检查挂篮各部件位置和受力状况，确认无误后办理检查签证；8、利用钢绞线穿过前支座中心孔，端头通过挤压P锚锚板顶紧在前支座上，前端通过炮弹顶张拉钢绞线行程，缓慢移动主桁架，带动整个挂篮系统前移。走行至下一梁段后，安装主桁架后锚、内外滑梁后锚吊带以及后下横梁锚固精轧钢。9、挂篮行走过程中，控制两端同步行走，行走速度控制在0.1m/min以内。前移待灌注节段:#墩端#块序号检查内容检查要求检查结果备注一主纵梁1、平顺，位置准确，与梁顶间用细砂均匀垫牢。2、通过锚固装置与竖向筋锚固，接头处必须锚固，其他锚固点间距不大于1.0m，锚筋端头超出连接器不小于6cm。3、顶面与翼缘内侧涂抹黄油。4、明示走行刻度。二后支点1、焊缝、连接螺栓检查，保证后支点与主梁连接有效可靠。

2、同一后支点两侧槽钢应连成一体不张开，保证前移时与走道梁不脱开。三底模、

内外模与梁体脱离，至少应有5cm以上的空隙。四后锚及外模中吊杆全部解除五后主吊带已解除，后副吊带受力施工负责人:施工技术负责人：监理工程师：检查日期:表4.2-2挂篮走行前检查签证表图4.2-12挂篮行走示意图针对（33+55+33）m曲线梁结构特点，挂篮行走过程中需要微调方向，首先测量放出箱梁腹板中心线，轨道行走中心线与箱梁腹板中心线一致，放松挂篮锚固系统，可通过在每片主桁架左右俩侧各设置一个10t的手拉葫芦，拉住主桁架按照放线方向行走，发现偏差及时予以纠正。4.2.6挂篮预压挂篮加工完毕检测合格，进行荷载试验以消除挂篮在加载状态的非弹性变形并测量挂篮的弹性变形值。挂篮预压在地面进行，首先在平地上平铺顶横梁作为调平架，采用水准仪调平。然后在调平架上拼装主桁架，两片主桁架相对，支点A、O处将垫梁支座上好，后端A点用2条扁担梁和Φ32精轧螺纹钢锚固。在前端B节点处放置扁担梁，采用Φ32精轧螺纹钢穿过扁担梁连接，利用千斤顶分别分级张拉。图4.2-13挂篮主桁架预压示意图荷载试验时，加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行加载。挂篮施工时承受荷载：（33+55+33）m连续梁最重节块3#段，C50砼31.4m³，重量为81.6t。（36+64+36）m连续梁最重节块1#段，C50砼42.16m³，重量为109.6t。由挂篮结构计算书可知：（36+64+36）m连续梁前上横梁对单片主桁架的最大支反力为37.5t，主桁对拉最大荷载取45t控制（计算最大反力120%），分级进行加载。（1）布置变形测量观测点在加载前，在主桁架OB、AC、OC杆和BC的两条吊带分别贴应变计，分级加载和卸载时分别读取应力值。在主桁架纵梁上设置预压观测点，观测点位置分别安装位移计，以测量分级加载和卸载时的主桁架各点挠度值。（2）加载与测量最大荷载按最不利状态下挂篮主桁架受力的1.20倍。预压按60%、80%、100%、120%的级差分级加载，每级加载持续1小时，全部加载完毕后持续24小时，进行挂篮主桁架、后锚、支点、前横梁等部位观察和变形测量。（3）卸载与测量应力和挠度值稳定后，分100%、80%、60%、0卸载，进行挂篮主珩、后锚、支点、前横梁等部位观察和变形测量。（4）整理测量数据并进行分析，以判定挂篮的受力状况能否满足变形控制要求，根据挂篮计算书，100%荷载下主桁架最大变形量为7mm，预压变形量偏差较大需分析原因。4.2.7挂篮拆除（36+64+36）m连续梁挂篮可在合龙段处直接拆除，（33+55+33）m连续梁中跨合拢位于河流中央，后退0号块拆除，护栏预埋钢筋适当弯曲，边跨合龙段挂篮直接拆除。（1）拆除第一阶段分别在前、后下横梁上设置吊点，吊点处采用一单轮滑车与横梁连接，下放前将底平台调整为水平状态，然后缓缓将平台整体下放，下放过程中2台卷扬机必须保持均匀同步，待下放至地面后，分解拆除。（2）拆除第二阶段在外滑梁前后安装吊点，前后对应，按照操作流程，将外滑梁以及外侧模拆除。（3）拆除第三阶段用汽车吊分别拆除挂篮前上横梁、主桁架、门架、后锚固系统，对称吊运主桁片。具体步骤如下：①将上横梁与主桁之间的连接解除，然后用汽车吊将上横梁起吊至桥面，在桥面上对其进行解体，再进行吊运。②用吊机在一主桁片外侧重心处起吊，对另一桁片进行临时支撑，然后拆除主桁间立联、平联，再将此主桁片后锚固系统解除，解除完毕即可将剩余杆件起吊转至地面，最后将垫梁分块吊至地面。4.2.7.1挂篮拆除施工工艺挂篮拆除必须严格按照分步对称拆除的原则进行。具体施工步骤如下：（1）连续梁悬浇段混凝土施工完成，达到设计强度后，张拉预应力，并进行压浆。（2）张拉压浆完成后，压浆强度至少达到设计要求，并且龄期达七天以上方可开始挂篮拆除操作，将外侧模脱落到外滑梁上并固定牢固。（3）放松前后吊挂，使底模与梁体脱离并处于水平状态。（4）清除梁面两侧腹板部位的杂物，挂篮拆除前应对挂篮各主要受力部件如吊杆、上下横梁、三角主桁架等进行全面严格检查，检查内容包括：连接情况、焊缝尺寸及焊接质量，检查完后应有详细记录并办理签证。（5）将2台卷扬机固定在桥面上，并在合适位置分别设置2个转向阀，其横向位置前后相对应。4.2.7.2拆除设备机具准备表4.2-3挂篮拆除主要机具设备表序号名称规格单位数量备注1汽车吊35t台22平板车/辆23扳手/套24氧气焊/套25钢丝绳φ20.5根86倒链10t套47切割机/台28电焊机/台24.2.8挂篮高空作业安全措施1.挂篮施工人员需佩戴对讲机，吊车司机、梁面安装人员、梁下吊装人员、指挥人员各一部且同频。由梁顶指挥人员统一发出指令，其他人员按照指令施工，不得随意更改指令工序。2.所有进入施工现场的人员必须按规定配戴劳动保护用品。作业人员不得穿拖鞋，高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子进入施工现场。边缘设置防护栏或架设护网，设置高度为1.2米，并要稳固可靠。3.梁面施工人在作业时必须将安全带栓在稳固的构筑物上，不得与挂篮自身连接。4.挂篮安装、拆除过程中吊装范围内需进行防护隔离，非工作人员不得随意出入工作区域。5.挂篮安装及拆除前应先检查行走轨道的锚固，要求2m范围内设置不少于3个锚固点，每个锚固点必须采用双螺帽固定。6.对挂篮上各配件、T构上的各种施工工具进行检查，防止高空坠落。出现六级及以上大风时停止挂篮安装、拆除及其他高空作业。7.及时掌握真实天气预报，在雨天、大风天等恶略天气状况下不得施工，在能保证施工人员在正常操作的天气下进行施工。8.高处作业面上用的料具应放置稳妥，小型工具、材料应随时放入工具袋内，传递料具应安全可靠，严禁抛掷，禁止重叠施工。梁顶施工人员不得将生活、生产垃圾向墩下随意丢弃，应设置垃圾袋集中收集，下班后带下梁顶。9.高处作业使用的各种机电设备，钢丝绳等设备应按有关规定要求办理，并指定专人负责检查，发现问题及时更换、处理。10.禁止交叉作业，防止高处物体坠落后伤人。4.3悬臂浇筑段施工宝杨区间（33+55+33）m预应力混凝土连续箱梁，浇筑段落为1-6#块，共24个节块。杨东区间（36+64+36）m预应力混凝土连续箱梁，浇筑段落为1-7#块，共28个节块。悬臂浇筑采用挂篮法施工。挂篮最长浇筑段长度4m，宝杨区间（33+55+33）连续梁，质量最大梁段为3#梁段，为81.6t。杨东区间（36+64+36）连续梁，质量最大梁段为1#梁段，为109.6t。4.3.1悬臂施工流程挂篮预压完成后即可进行悬臂段的施工。（1）1#块施工：0#块施工完成→挂篮模拟预压→挂篮拼装→1#块钢筋、预应力管道施工→挂篮各部件检查、验收→对称浇筑两个1#块混凝土→养生→预应力张拉压浆。（2）2#～7#块施工：1#块预应力筋张拉完成→松动前、后吊杆后锚杆解除→前移主桁架及后锚梁→后锚杆安装→底模、侧模系统到位并调整→2#块钢筋、预应力管道施工→挂篮各部件检查→对称浇筑两个2#块→养生→预应力张拉→重复以上工作进行下一个块件的施工。4.3.2钢筋绑扎施工技术人员根据设计图纸规定的钢筋用料长度、直径、强度等级和形状规格制作专业下料表格，安装钢筋加工人员对钢筋裁取、调直、弯曲成型，进而对各种长度的钢筋进行搭配使用，使钢材充分利用。施工员和质检人员应随时抽检，并随机取样进行试验检测。工程中使用的钢筋不得有灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它杂质。所有钢筋均在钢筋加工车间严格按照设计图纸的尺寸进行下料和加工，然后利用平板车运至现场，利用汽车吊提运至施工平台上。（1）底板钢筋安装布设下层钢筋时，先在底板上用石笔打出钢筋的分布间距，先布设好横桥向钢筋，在布设顺桥向钢筋。用扎丝将两个方向的钢筋按梅花点绑扎法绑扎固定，最外缘的钢筋与交叉的钢筋满扎。底层钢筋绑扎成片后，根据需要，将钢筋网片逐点上提，在横桥向钢筋下垫保护层垫块，保证钢筋的保护层厚度符合设计图纸要求。保护层垫块的分布密度应适宜，使底层钢筋网片不致出现较大的弯曲变形，减小其应有的保护层厚度，也不应过多布置。上层钢筋布置时先在顺桥向钢筋下加垫通长的横桥向马凳钢筋，做上层钢筋的临时支撑，并将顺桥向钢筋与马凳钢筋满扎绑接固定，或焊接固定；再按照设计图纸布设横桥向底板面筋。底板上层钢筋网片的绑扎方法与下层钢筋网片相同。（2）腹板钢筋制作安装腹板钢筋应在上层钢筋安装之前先行安装。在布置底板下层纵向钢筋之前先布置好腹板箍筋，再穿下层纵向钢筋和腹板纵向钢筋，用绑扎法与腹板箍筋连接。为便于腹板钢筋的安装，需要用钢架管穿在箍筋内，起临时架立作用，腹板纵向钢筋安装到一定高度后，能使箍筋自行稳定，此时即可拆出架管，取消临时架立。（3）顶板钢筋安装顶板钢筋安装方法与底板钢筋安装方法相同，主要应注意下层钢筋与腹板钢筋、横隔板钢筋的衔接。腹板上方的顶板上层钢筋，其纵向钢筋必须穿入腹板箍筋内。（4）钢筋加工、安装的其他要求①钢筋与预应力管道、索道相碰撞时可适当调整钢筋的位置。②主梁顶板钢筋现场绑扎时，注意主梁顶板纵、横坡的实现。③因预应力张拉槽口而割段的钢筋应采用焊接严格恢复。④钢筋的安装偏差须符合下表要求。表4.3-1钢筋安装允许偏差和检验方法项次检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5每构件检查2个断面用尺量同排钢筋间距±102箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）箍筋、水平筋±20每构件检查5～10个间距螺旋筋+0，-203钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20抽查30%5保护层厚度（mm）±5每构件沿模板周边检查8处4.3.3预应力筋加工及安装本连续梁纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa、公称直径15.2mm的高强低松弛钢绞线，预应力孔道采用金属波纹管成型，定位钢筋控制线型，采用单端张拉及两端对称张拉。波纹管外观要求清洁、内外表面无油污，无孔洞和有不规则的褶皱，咬口无开裂，无脱扣。波纹管接头采用大一号同类波纹管套筒，接头长度不小于300mm，并用密封胶带封口，保证接头不变形，无渗漏现象。波纹管的定位钢筋采用焊接钢筋定位网片与普通钢筋共同绑扎，保证在管道误差在允许范围内，间距1m，平弯和竖弯处定位钢筋间距加密到0.5m。安装波纹管后在其邻近部位施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。波纹管与锚垫板间接触部位采用海绵封堵，防止混凝土漏浆进入。穿束、电焊、振捣以及其他相关作业时，均应避免损伤预应力管道（波纹管）。预应力管道安装完成后，要注意保护，不得踩蹋、碰撞，以免破坏管道或改变管道位置。表4.3-2预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1纵向孔道4尺量两端、跨中、1/4、3/4跨各一处2横向孔道4尺量两端3竖向孔道4尺量两端由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力筋，保持纵向预应力管道位置准确。骨架钢筋绑扎结束后，利用小一号塑料管作为内衬管穿入波纹管，混凝土浇筑过程中随时抽动，防止波纹管变形及水泥浆进入波纹管。预应力筋的加工及安装还应符合下列要求：（1）预应力筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。并按进场数量及批次送检试验，合格后方能使用。（2）预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则将该批钢绞线清退。（3）预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。（4）预应力筋的下料长度经计算确定，计算时主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。（5）钢绞线的下料长度与计算长度差控制在±10mm内，每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。（6）钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔1~1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。（7）波纹管用钢筋架立固定，保证在混凝土浇筑和捣固时不移动。（8）管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后用密封胶封口。（9）混凝土浇筑和养生期间应用塑料布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀。4.3.4混凝土浇筑养护（1）混凝土浇筑混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。混凝土由拌和站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土输送采用汽车泵。箱梁混凝土浇筑应用汽车泵从悬臂端开始向桥墩方向浇筑，并应按梁段全部平面面积等高水平分层，进行纵横向对称连续浇筑。浇筑时同一断面先浇筑倒角，后底板、腹板、顶板。为避免下梗肋处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟从顶板预留的天窗下灰，待底板打平后，再从腹板下灰。为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适应控制浇注高度、速度，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度。振捣时设专人负责，采用插入式振捣器垂直点振。振捣棒移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度5-10cm而且必须在下层混凝土初凝之前，与侧膜保持5-10cm的距离并应注意避免碰撞模板、预应力管道、预埋件等。对预应力筋锚固区、钢筋密集区注意加强振捣。每一振点的振动时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在30cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并拉毛。顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量，腹板接底板倒角处每隔一米开振捣口加强振捣。桥面板混凝土灌筑到设计标高后用抹子抹平，保证排水坡度和平整度。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时，适当减小坍落度，保证混凝土浇筑不翻浆。灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度试件不少于6组及弹性模量试件不少于3组，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。（2）混凝土养护混凝土初凝后立即用浸湿的棉毡覆盖并用塑料布包裹，并定时洒水进行潮湿养护。箱室内的混凝土同样洒水养护。混凝土带模养护期间，应采取喷淋洒水进行保湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。养护时间不少于7d。混凝土养护应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。混凝土浇筑后应立即覆盖塑料薄膜、覆盖土工布反复洒水保湿，避免曝晒，建立专人养护。做到前7天坚持洒水保持湿润，拆模后湿养应不间断，不得形成干湿循环。停止养护时要逐渐干燥，这样可以利用混凝土的徐变性能，对温度及干缩应力起到"卸荷"作用，避免裂缝的发生。已完工梁段接茬混凝土应进行凿毛，凿毛至露出新鲜石子面，并充分润湿，以加强相邻节段的连接。4.3.5预应力张拉、压浆及封锚预应力材料和机具按设计及规范要求进行进场检验，预应力筋张拉施工采用“双控”法，以张拉力为主，伸长值校核。设计给定纵向预应力钢筋与管道壁之间的摩擦系数μ取0.25。施工前，应对锚口及喇叭口损失、管道摩阻系数及管道偏差系数进行试验，将试验结果反应至设计单位，必要时调整张拉力。4.3.5.1全桥预应力张拉顺序钢束根据梁段浇筑进度，在砼强度及弹性模量达到设计值的95%且龄期不小于5d后进行梁段内张拉施工。全桥只有纵向预应力钢束。纵向预应力采用两端同步张拉，先腹板束，后顶板束，由外到内左右对称进行。张拉完成后并及时压浆。4.3.5.2张拉力及设备选择纵向、横向预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，抗拉标准强度1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面积140mm²。预应力筋张拉力根据设计要求的控制应力计算：P=张拉控制应力*预应力筋截面积。纵向钢束最大规格为15φ15.2，最大张拉控制应力1280MPa，张拉力P=15*140*1302=2734.2KN。为安全可靠，选用1.5倍张拉能力设备，所以张拉设备选用450T穿心式千斤顶和与之配套的油泵。张拉设备：a、千斤顶b、与千斤顶配套的油泵、压力表（防振型）c、工具锚、张拉平台等其他附属设备。4.3.5.3预应力张拉施工预应力筋张拉前，千斤顶与油表配套检校完毕，作油表读数与千斤顶张拉力对应关系曲线，确定回归方程并经监理审核完毕。预施应力采用双控，以张拉力控制为主，预应力筋伸长值作校核。预应力筋的张拉应从零拉力加载至初拉力，测量伸长值初读数，再分级以均匀速度加载并测量伸长值至张拉控制力，达到张拉控制力后，宜持荷5分钟。纵向预应力张拉应符合下列规定：（1）预施应力之前，应对构件的外观和尺寸以及锚垫板后的混凝土密实性进行检查，并将孔道中的灰浆清理干净。各阶段预施应力时的混凝土强度、弹性模量和龄期应符合设计要求。预应力筋张拉环境温度不宜低于0℃。（2）预施应力时，锚垫板、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。采用两端张拉时，预施应力过程中应保持两端同步，并且两端的伸长量基本一致。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。（3）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固完结并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割后的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于30mm。预应力筋断丝或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根。预应力钢绞线张拉操作流程：a、安装工作锚及夹片之前要用高标号石腊涂沫以便退卸。b、利用工作支架安装千斤顶。c、徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。d、张拉到初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录。e、按张拉力0--20％--100％分级张拉，如两端张拉时要求张拉速度，张拉力一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉至100％时，持荷5分钟，回油锚固。f、检查实际伸长量和理论伸长量，其差值要符合规范要求，不符合时要找原因。g、开启油阀，退卸千斤顶。4.3.5.4孔道压浆压浆方式：预应力张拉完成后，必须在48h内进行管道压浆。所有孔道均采用真空辅助压浆。施工前确保压浆配合比、原材料检验都已经监理批复。压浆工艺应符合下列规定：（1）压浆顺序先下后上，曲线孔道和竖向孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。（2）压浆管道设置：对腹板束、顶板束在管道中部设置三通道，中跨底板在合龙段横隔板附近管道设置三通道，边跨底板束在距边支座约10m附近管道设置三通道，钢束长超过60m的按相距20m左右增设三通管，以利于排气。（3）压浆前应清除梁体孔道内的杂物和积水。压浆前，应采用密封罩或水泥浆等对锚具夹片空隙和其它可能漏浆处封堵，待封堵料达到一定强度后方可压浆。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压入梁体孔道。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持0.50MPa～0.60MPa且不少于3min的稳压期。（4）同一孔道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆后应从压浆孔和出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，以保证孔道完全密实。（5）压浆时的浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5℃，否则应采取保温措施，以满足要求。在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间（如夜间）压浆。压浆过程中，由中跨向边跨压进，防止浆液喷撒到行车道路上，污染路面。同时注意预留压浆试件不少于6组。4.3.5.5封锚孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，应及时进行封锚作业。封锚前梁端混凝土应进行凿毛处理，浮浆、灰渣等杂物应清理干净，对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并设置封锚端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩的螺栓，使封锚端钢筋与之绑扎形成骨架。封锚（端）采用C50无收缩混凝土，混凝土应捣固密实，无蜂窝麻面，及时抹面压光，及时进行保湿保温养护。4.3.6施工监控4.3.6.1施工监控的目的主梁悬浇施工过程中各种复杂的因素都可能引起结构的几何形状和内力改变。尽管在设计时已经考虑了施工中可能出现的情况，但由于施工过程的复杂性，影响因素多，事先难于精确估计结构的实际状态。因此采用预测控制理论，通过在施工过程中对桥梁结构进行实时监控，桥梁结构温度、应力、线形、节块尺寸和质量、混凝土弹性模量等指标的检测和分析，根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整。当在已建节段偏离控制目标时，及时调整下一节段的挂篮定位标高或预应力束的张拉力，以保证结构线形的平顺，使主梁始终处于安全受力范围内，实现主梁高精度合拢，使成桥状态时主梁线形和结构内力分布符合设计期望。4.3.6.2影响线形控制的主要因素影响施工过程中桥梁结构线形和内力的因素主要有以下几方面：混凝土弹性模量、混凝土浇筑方量误差及每段悬臂两侧重量不平衡、混凝土收缩徐变、施工临时荷载、温度影响、挂篮变形、主梁合拢后桥面系荷载等。4.3.6.3主梁悬臂施工线形控制挂篮浇筑箱型主梁：纵桥向每施工节段设一测试截面，每测试截面梁底布置3个测点，梁顶布置5个测点。每节段浇筑前设置在梁底，在每节段施工完成后转移至梁顶。测试仪器：悬臂浇筑施工箱梁变形监测采用精密水准仪，测量精度在±1mm以内；测试要求：每一节段施工的模板定位、浇筑混凝土前后、预应力张拉等施工环节均进行标高测试。图4.3-1悬臂浇筑连续梁挠度测点布置图为保证施工监控检测工作的可靠性和顺利进行，项目部选定了专业监控监测单位（江苏擎睿砼建设工程有限公司），由监控监测单位制订了施工监控监测的实施方案。主梁施工线形监控的主要内容有梁段挠度测量；高程测量；主梁轴线偏位测量；主梁体系温度测量；合龙段观测等。我部积极主动同监控监测单位密切配合，及时向监控监测单位提供以下参数和数据，主要有挂篮重量及主要结构参数；各块段混凝土方量、容重、强度和弹性模量等数据；各块段施工完后的竣工测量资料。在施工过程中及时将线形控制的有关数据反馈给监测单位，由监测单位通过计算机程序不断对计算参数进行修正，使设计计算结果与实际施工状况更加接近，对施工的线形控制更加准确。同时按照监测单位提供的立模标高确定各块段底模的预抬值。具体内容详见《LY8-10连续梁桥施工监测方案》、《宝华山站~杨塘路站跨肖杆河桥监测方案》。4.4合龙段施工两座桥梁均有3个合龙段，一个中跨合龙段，合龙段混凝土体积重量参数见下表。表4.4-1合龙段体积重量参数表序号桥梁节段编号节长（m）体积（m3）重量（t）1（33+55+33）m连续悬浇箱梁7和7′2.013.9336.22（36+64+36）m连续悬浇箱梁8和8′2.014.4437.9合拢时，先进行边跨合拢，再进行中跨合拢。选择合适的低温时段浇筑，以浇筑完成后气温逐渐上升为宜。合龙段施工流程图如下。图4.4-2合龙段施工工艺流程图4.4.2合拢施工准备（1）悬臂梁段浇注完毕。清除箱顶、箱内的施工材料，机具，用于合龙段施工的材料、设备有序放至墩顶。（2）在两悬臂端预备配重水箱或者砂袋：为使合龙段混凝土在浇注过程中始终处于稳定状态，同时保证悬臂梁两端的平衡，减少梁体变形对合龙段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重预压平衡的方法进行平衡。分别在合龙段两侧的悬臂端，沿梁面横向均匀堆放平衡重，合龙段钢筋安装及混凝土浇注过程中逐步撤出压重。（3）近期气温变化规律测量记录：合龙段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。（4）合拢温度监控表表4.4-2合拢温度监控表序号跨别日期时间温度天气备注1边跨（中跨）*年*月*日*时*分**度******2边跨（中跨）*年*月*日*时*分**度******3边跨（中跨）*年*月*日*时*分**度******4.4.3边跨合龙段施工杨东区间（36+64+36）m连续悬浇箱梁与宝杨区间（33+55+33）m连续悬浇箱梁合龙段施工方案相同，以下为宝杨区间（33+55+33）m合龙段施工方案。待悬浇6#段和边跨现浇段8#完成后，准备进行边跨合龙段的施工。合龙段在边跨现浇段施工完成后，利用挂篮底平台，移至边跨合龙段下方，形成边跨合龙段的施工平台，完成边跨合龙段的施工。具体做法为：悬浇段最末节段完成，牵引挂篮使外模、底模及内模滑移至合龙段。然后通过合龙段两相邻梁段上的预留孔用吊杆、吊带将挂篮底模、外模及内模进行固定，翼板处通过上横梁承受吊杆拉力。（1）设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水或者堆码砂袋的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见下图:表4.4-3边跨合拢步骤图（2）普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在钢筋厂集中加工成型，运至合龙段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，须试穿所有底板束，发现问题及时处理。合龙段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合龙段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬浇梁段。（3）合拢锁定预应力混凝土连续梁悬臂施工时，在合龙段的施工过程中，由于昼夜温度变化、新浇混凝土的早期收缩、已完成结构混凝土的收缩徐变、新浇混凝