柴油加氢精制装置工艺管道管道施工方案

300X104t/a

柴油加氢精制装置工艺管道

施工方案

目录

1编制说明...............................................................1

2编制依据...............................................................1

3工艺管道工程量一览表...................................................1

4施工应具备的条件及施工准备.............................................1

5材料及管件的检验.......................................................2

5.1一般规定..........................................................2

5.2阀门的检验........................................................2

5.3管件检验..........................................................3

6管道预制...............................................................3

7焊接...................................................................4

7.1坡口的制备........................................................4

7.2焊前清理..........................................................4

7.3焊接方法..........................................................5

7.4组对要求..........................................................5

7.5焊接工艺要求......................................................5

7.6焊缝检验要求......................................................7

8管道安装...............................................................8

8.1一般规定...........................................................8

8.2不锈钢管安装......................................................9

8.3阀门..............................................................9

8.4法兰连接..........................................................9

8.5管廊..............................................................10

8.6管架..............................................................10

9管道试压、吹扫.........................................................10

9.1一般规定..........................................................10

9.2试压..............................................................11

9.3吹扫..............................................................12

10防腐、保温............................................................14

11交工技术资料.........................................................14

12工程质量保证措施.....................................................15

12.1工程质量目标.....................................................15

12.2工程质量保证的原则...............................................16

12.3施工过程质量控制................................................16

12.4现场焊接工程质量管理............................................19

12.5现场检测质量管理................................................20

12.6质量保证体系的建立和运行........................................21

13HSE（健康、安全、环保）管理措施.......................................22

13.1项目HSE管理目标...............................................22

13.2项目HSE管理组织...............................................23

13.3项目HSE管理的实施.............................................25

13.4安全措施........................................................28

14主要施工机具..........................................................29

15劳动力计划............................................................30

16施工进度计划..........................................................30

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1编制说明

本方案适用于镇海炼油化工股份有限公司扩建800X10't/a炼油工程蜡油加氢脱硫

及柴油加氢精制联合装置300X10't/a柴油加氢精制工艺管道的施工。包括两个区：反

应换热区、压缩机区。

2编制依据

2.1施工图纸；

2.2《工业管道工程施工施工及验收规范》GB50235-97；

2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501T997

2.5《工程建设交工技术文件规定》SH3503-93；

3工艺管道工程量一览表

工号管道（米）材质阀门管件备注

反应换热90020#、TP321、阀门80个不锈钢管126米

区1.25Cr-0.5Mo、管件264件1.25Cr-0.5Mo管82

Q235-B米20#管619米

压缩机区290020#、Q235-B、阀门247个不锈钢132米

0Crl8Ni9、20R管件1487件20#管2555米

4施工应具备的条件及施工准备

4.1施工应具备的条件

4.1.1施工图纸、安装规范、标准、施工方案等资料齐全。图纸会审完毕，并进行设计

交底；

4.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐

全；

4.1.3施工人员已进行过培训，焊接工艺鉴定PQR经审定批准；

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4.1.4与管道有关的土建工程专业经检查合格，满足安装要求；

4.1.5与管道连接的设备找正合格，地脚螺栓已经拧紧。

4.2施工准备

4.2.1技术人员、检查及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图

时应对管道平面布置图、空视图及管线表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。

4.2.2技术人员应向参加施工的所有人员进行技术交底。

4.2.3对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。要求管子、

管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。

4.2.4施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全。

5材料及管件的检验

5.1一般规定

5.1.1管子、管件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则不得使用。

5.1.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质，并应进行外

观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的

锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。

5.1.3合金钢管道组成件，应采用光谱分析的方法复查材质，并做好标记。复查的比例

为：每批抽检5%,且不少于1件。如有不合格，加倍抽查，再有不合格，该批产品不得

使用。

5.1.4管道组成件应分区存放。不锈钢与非合金钢管道组成件不得接触。

5.2阀门的检验

5.2.1阀门在安装前，应逐个进行强度和严密性试验。

5.2.2试验介质采用洁净水。

5.2.3强度试验压力等于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无渗

漏为合格。严密性试验压力等于公称压力的L1倍，试验时间不少于5分钟，以阀瓣密

封面不漏为合格。

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5.2.4安全阀应按设计给定值进行调压。每个安全阀启闭次数不少于三次，调试后应进

行铅封。

1）工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；

2）工作介质为液体时，用水调试。

5.2.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭入

口，及时填写阀门试验记录。

5.3管件检验

5.3.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查，偏

差应符合技术条件规定。

5.3.2对管道组成件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合技术标准：

1）化学成份及力学性能；

2）热处理结果及焊缝无损检测报告；

3）合金钢锻件的金相分析结果。

若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解决前，该批产

品不得使用。

6管道预制

6.1为了确保管道安装的质量和进度，确保组对、焊接、加工的精度，加强系统管理，

管道的加工、预制必须设置正式的管道加工厂和现场加工、预制平台，使管道的加工、

预制、安装达到设计要求，增大预制深度。为此，设置正式的管道加工厂一座，设置现

场固定加工、预制平台10X15m3个，可移动平台4X5m的4个。平台主要由钢板、槽

钢等铺设而成。管道加工厂和现场加工、预制平台要配备相应的机具、设备。

6.2预制范围和限制：：

6.2.1除了在管廊架上的直管以外，一般2〃及2〃以上的管路都应预制；

6.2.2预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装；

6.2.3预制管线的长度应留有适当的裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确

定；

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6.2.4预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。

6.3切割

6.3.1切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用

砂轮片。

6.3.2对于大口径管，应按以下办法切割：

1）碳钢管，采用手工自动和半自动火切割机切割；

2）不锈钢管采用等离子弧或机械方法切割。

6.3.3管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用铿刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情

况下，应用砂轮机磨光。

6.4坡口加工、定位焊、焊接要求详见本方案第七节焊接篇。

6.5预制管路注意事项：

6.5.1在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混淆；

6.5.2预制管路的机械加工面，如坡口端面和法兰连接面应采取防尘措施，可用木塞或

塑料盲板等堵塞覆盖；

6.5.3奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。

7焊接

7.1坡口的制备

加工要求

中压管道及材质不锈钢管道的下料及坡口加工应采用机械法进行。加工后的坡口表

面应平整，且无毛刺和飞边。对于其它用火焰进行下料•、加工的坡口，应用砂轮将坡口

表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。

7.2焊前清理

7.2.1焊前应将坡口表面及其两边离坡口边缘不小于50mm范围内的油污、锈迹及影

响焊接的不利因素清除.

7.2.2焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有

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裂纹、夹层等缺陷。

7.2.3不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。

7.2.4施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。

7.3焊接方法

焊接方法为氨弧焊封底，手工电弧焊填充盖面或氨弧焊封底氨弧焊填充盖面。

氨气纯度要求：不低于99.96%，且含水量不应大于50mg/m；!o

7.4组对要求

7.4.1管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，对不进行射线检验的内壁错边量应忘

1mm,对有射线检验要求的，内壁错边量应WO.5mm。

7.4.2焊缝组对间隙的要求详见焊接工艺规程(WPS)。

7.5焊接工艺要求

7.5.1一般要求

7.5.1.1点焊：焊口组对时点焊应呈对称位置，施焊焊工应是考试合格的焊工。

7.5.1.2点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行

烘干，方能使用，引弧必须在引弧板上进行，不得在工件及焊缝区直接引弧.

7.5.1.3封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加

注意，保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层

的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对壁厚及易

产生淬硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底后，应填充到一定的厚度,

以防裂纹产生。

7.5.1.4不锈钢焊接时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接

飞溅沾污焊件。

7.5.1.5对不需要预热的管材;当环境温度W5C时，应预热到40℃。

7.5.1.6焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。

7.5.1.7焊接环境：管道焊接环境出现下列情况之一，未采取防护措施，应停止焊接

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作业。

1）风速等于或大于8m/s；

2）相对湿度大于90%；

3）下雨或下雪。

7.5.1.8探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的工艺进行返

修，同一部位返修不能超过3次；对于不锈钢及铭铝钢管道的焊缝，同一部位的返修

次数不能超过2次。

7.5.2焊接的具体要求（焊接工艺参数、预热、热处理等）见焊接工艺规程（WPS）。

7.5.3焊接材料的选用见下表

焊接材料的选用

管材底层填充盖面

20#TIG-J50J422

Q235-BJ422J422

20RTIG-J50J422

TP321ER347E347-15

1.25Cr-0.5MoTIJ-R30R307

0Crl8Ni9H0Crl8Ni9A132

7.5.4无损探伤比例

管道级别设计压力（MPa）设计温度（°C）检测百分率（%）合格级别

SHBI24—29~40020II

<4—29~40010II

SHBII————5III

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7.6焊缝检验要求

7.6.1外观检验：

1）焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣等缺陷；

2）焊缝外型尺寸应符合如下要求：

a）焊缝宽度为坡口宽+2mm。

b）焊缝加强高

焊缝加强高eW1+0.2b,最大不超过3mm（b为焊缝宽度）；

c）咬边：不锈钢及铭铝钢管道焊缝表面不允许有咬边，其它材质管道焊缝咬

边深度＜0.5mm,连续咬边长度小于等于焊缝全长的10%,且小于100mm。

d）错边量：小于壁厚的10%,且不大于2mm。

7.6.2无损检验要求

无损检验执行JB4730-94标准要求。

7.6.3局部探伤、焊缝扩探规定

对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管

线上最低不少于一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍

不合格，应对这名焊工所焊的全部焊缝进行检验。

7.6.4探伤焊缝在单线图上标注规定：

（返修章）一焊口有返修时用

1报告号!

|A

|B2（焊口号）

|C125（焊工号）

|DR一返修标记

（一次合格章）

A报告号

B6（焊口号）

C125（焊工号）

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注：焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。

8管道安装

8.1一般规定

8.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及已预制好的管路进行检查，按设计要求

核对无误，内部已清理干净，不存杂物。

8.1.2管道坐标、标高、坡度、角度等须严格按设计要求施工，安装偏差见表&1

管道安装允许偏差(mm)

表8.1

项目允许偏差(mm)

标FWJ室外架空15

地沟15

埋地25

室内架空10

地沟15

水平管弯Dg^lOO1/1000最大20

曲Dg>1001.5/1000

立管垂直度2/1000最大15

成排管段在同一平面上5

间距+5

8.1.3穿墙及过楼板的管道，-•般应加套管，管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度

不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉或其

它不燃材料填塞。

8.1.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤合格。

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8.1.5管道连接时，不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口的偏差、

错口、不同心等。

8.1.6与转动设备连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等

的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度和垂直度应小于1mm。

8.1.7仪表一次部件要在管道施工时完成。

8.1.8管道安装完毕后，应进行全面检查，做到无错项和漏项。

8.1.9在整个施工过程中，应严格进行质量控制，技术人员应认真做好记录，使交工

资料与施工同步。

8.1.10管道的静电接地按设计要求做。连接处不得虚接。

8.2不锈钢管安装

8.2.1不锈钢管道安装时;不得用铁制工具敲击，并应防止其表面被砂石或金属等硬物

划伤。

8.2.2不锈钢管路安装支架时，注意应使用与主管材料相同的垫板。

8.2.3管道不应焊接临时支撑物，如有必要，应符合焊接有关规定。

8.3阀门

8.3.1安装阀门时，特别注意铭牌标记，不得用错。

8.3.2无上升阀杆的阀使用前应作验证并做标记，使所有的阀门的开/关可以从外表识

别。

8.3.3法兰或螺纹连接的阀门应在关阀状态下进行安装。

8.3.4球阀和止回阀安装时应根据阀体上所做标记，使阀按流动方正确安装。

8.4法兰连接

8.4.1连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应

符合下列规定。DNW300偏差W0.6,DN〉300偏差＜1,间距为垫片厚+2mm。

8.4.2法兰螺栓应对称、均匀拧紧，紧固后法兰盘间隙应处处相等；螺栓凸出螺母的长

度以1〜2扣为宜。

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8.4.3螺栓孔应跨中布置。

8.4.4对不允许承受附加外力的传动设备，管道与设备法兰连接应在自由状态下检查螺

栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的的平行偏差、径向偏差及间距见下表：

法兰密封面间的的平行偏差、径向偏差及间距

设备转速(r/min)平行偏差(mm)径向偏差(mm)间距(mm)

(3000W0.4W0.8垫片厚+1.5

3000—6000<0.15WO.5垫片厚+1.0

>6000<0.10WO.2垫片厚+1.0

8.4.4施工时，密封垫片不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要

因其受力过度而超过其柔性极限。

8.5管廊

8.5.1如管廊上、下部安装有设备，则施工时应注意程序，要优先对管廊进行施工。

8.5.2管廊施工排放管子时应注意不要使管道焊缝位于管架的横梁上。

8.5.3管道安装前，横梁应全部涂漆。

8.6管架

8.6.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。

8.6.2弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并做出记录。弹簧的临时固

定件，应待系统安装、试压，绝热完毕后方可拆除。

9管道试压、吹扫

9.1一般规定

9.1.1管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后，按设计文件要求进行试压、吹扫

工作，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝质量。

9.1.2管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合进行检查。检查以下内

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容：

(1)管道系统是否全部按设计文件安装完毕。

(2)管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量

合格。

(3)焊接及热处理工作已全部完成。

(4)焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。

(5)试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。

(6)合金钢管道的材质标记明显清楚。

(7)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。

9.1.3绘制管道试压、吹扫流程图，流程图上详细标注临时试压盲板、试压用压力表、

进出口排放点、临时管线、试压系统号、试验压力值、试压阀门等位置标记符号。

9.1.4管道试压、吹扫作业应统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信及医疗救护

设备。

9.2试压

9.2.1试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、

阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。

9.2.2试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。精度等级不得低于L5级，

量程范围为试验压力的1.5倍。

9.2.3水压试验时，在管道最高、最低点安装放空阀、放净阀。

9.2.4管道水压试验采用洁净水作介质试压，试验压力为设计压力的1.5倍。不锈钢管

道用水对管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

9.2.5液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压lOmin,再将压力降至设计压力，

停压30min,以压力不降、无渗漏和无变形为合格。

9.2.6不能带压处理管道系统连接螺栓。如有泄漏，应泄压后修补。修补合格后应重新

进行试压工作。

9.2.7泄压时应缓慢泄压，排液不得随地排放。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节

限位设施、临时管线等。

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9.3吹扫

9.3.1一般规定

（1）管道系统压力试验合格后，应分段进行吹扫。

（2）吹扫方法应根据管道的使用要求,管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污

程度确定.吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

（3）吹扫前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、减压阀、安全阀

及止回阀芯等部件拆除,妥善保管,待吹洗后复位。

（4）不允许吹扫的设备（如换热器等）及管道，应与吹扫系统隔离。

（5）对未能吹扫或吹扫后可能留存脏物及杂物管道,应用其它方法补充清理。

（6）吹扫时,管内的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物一般也不得进入管道。

（7）管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力,流速不得低于工作流速,

一般不小于20m/so

（8）吹扫时，应用锤子（不锈钢管道用木锤）敲打管道，对焊缝死角和管底部位应重点

敲打，但不得损伤管子。

（9）吹扫前，应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。

（10）管道吹扫应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。按照吹扫流程图

检查。合格后要有明显标志，除规定的检查及恢复工作外,不得再作影响管内清洁的其

它工作。

（11）不能带压处理管道系统连接螺栓。

9.3.2水冲洗

（1）工作介质为循环水、凝结水、污水的管道，采用水冲洗的方法进行吹扫。

（2）水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或地沟中，并保证排泄物畅通和安全.排放

管的截面不应小于被冲洗管截面的60%o

（3）冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用.奥氏体不锈钢管道不得使用氯离子

含量超过25PPM的水进行冲洗。

（4）水冲洗应以管内可能达到的最大流量且不小于1.5m/s的流速进行。

（5）管道冲洗后,应将系统内的水排尽。

9.3.3空气吹扫

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(1)工艺介质的管道采用空气吹扫。

(2)空气吹扫利用压缩机进行，吹扫时以最大流量进行，空气流速不小于20m/s。

9.3.4蒸汽吹扫

(1)蒸汽管道用蒸汽吹扫。

(2)蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温一小时后进行吹扫.然后降温至环境温度,

再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫,如此反复进行，一般不少于三次。

(3)蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证排放安

全.排气管应具有牢固的支撑，以承受排空的反作用力.排气管直径不宜小于被吹扫管的

直径,长度应尽量短捷。

(4)绝热管道的蒸汽吹扫工作一般宜在绝热施工前进行.必要时,可采取局部的人身

防烫措施。

9.3.5检验标准

(1)水冲洗：

以出水的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

(2)空气吹扫：

在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及

其它脏物则吹扫合格。

(3)蒸汽吹扫：

a:中压蒸汽管道

检查排气端铝质靶板,蒸汽连续吹扫两次,每次15分种,靶板上肉眼可见冲击斑痕不

多于10点,每点直径不大于1毫米即为合格。

b：一般蒸汽管道

用刨光木板置于排气口检查,板上无铁锈、脏物为合格。

c:蒸汽吹扫时，应采取必要的安全措施。

9.3.6系统的密封

(1)管道系统经试验、吹洗合格，并经三方签字确认后,应按照流程将拆卸下的仪表

部件如控制阀、流量计、孔板、爆破板、安全阀、压力表、温度计，以及疏水器、过滤

器、阻火器等全部复位。

(2)拆去管道系统中的一切临时管子、管件、盲板及临时支架。

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(3)弹簧支架拆去固定块，弹簧调整至工作状态。

(4)确认机泵、压缩机进出口管道冷对中。

(5)经试验、吹洗后管线上敞口应盲死，配齐阀门手轮、板手、伸长杆，全部阀门应关

闭.

(6)热力管道吹扫后，应二次热紧连接螺栓。

(7)未能及时投用的管道系统应考虑维护保养。

(8)管道系统最终封闭前，应经建设单位，监理单位，施工单位三方检验人员检查确认。

10防腐、保温

管道试压合格后，按设计文件的规定进行防腐、保温工作。

11交工技术资料

11.1交工技术资料必须用统一表格填写，要求字迹工整、清晰，不得用易褪色园珠笔、

易褪色墨水书写和复写，填写数据准确，签证齐全，不得涂改。

11.2交工技术资料内容

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工程交工技术资料表格目录

序号表格目录表格代号

1封面J101

2交工文件目录J102

3交工技术文件说明J103

4图纸会审记录J108

5开工报告J104

6隐蔽工程记录J105

7中间交工证书J106

8工程联络单J110

9焊工登记表J109

10竣工验收证书J112

11阀门/管件试验记录J401

12管道补偿器安装记录J402

13安全阀调试记录J403

14管道强度、严密性试验记录J407

15管道吹洗记录J408

16管道隔热工程施工记录J409

17管道焊接匚作记录J412

18固定管架及弹簧支、吊架调整记录J413

12工程质量保证措施

12.1工程质量目标

1.总目标：优良，争创省优及优秀工程项目

2.单位工程质量合格率：100%

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3.单位工程质量优良率：＞94%

焊接一次合格率95%以上。

4.重大质量事故：0

12.2工程质量保证的原则

1）坚持“质量第一、用户至上”，在施工过程中始终把用户利益摆放在首位，把“质

量第一，用户至上”作为质量保证的基本原则。

2）“以人为核心”

在本工程中，坚持“以人为核心”，搞好质量保证。把人作为质量保证的动力，选

派公司主力施工队伍和主要管理力量，以人的工作质量保证工程质量。

3）“以预防为主”

坚持全过程的质量控制，按照公司质量体系程序规定，坚持“以预防为主”，把工

序质量的事后检查把关，转向对质量的事前控制、事中控制；从对产品质量检查，转向

对工作质量的检查、对工序质量的检查、对中间产品的质量检查。从而以原材料质量保

证工序质量，以工序质量保证分项工程质量，以分项工程质量保证分部工程质量，以分

部工程质量保证单位工程质量，保证单位工程一次交验合格率100%,最终保证工程质

量目标的实现。

4）坚持质量标准，严格检查，一切用数据说话。

在本工程中，坚持严格的质量检验制度，以施工验收规范和质量评定标准为依据，

严格检查，一切用数据说话。

5）为实现公司质量方针和本工程质量管理目标，本工程全面贯彻执行公司《质量保

证手册》规定，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。

6）接受甲方派驻代表和第三方代表的监督，积极配合工程监理部门做好施工全过程

的质量控制和监督检查工作。

12.3施工过程质量控制

㈠施工前的质量控制

1）切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题，并

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做好会审记录。

2）编制施工方案或作业指导书等施工技术文件。文件中必须明确施工程序及过程的

质量检验标准和要求，明确质量控制点要求。

质量检查人员要根据中化总公司企业标准《工程质量控制办法》及有关技术文件规定，

按照A、B、C三类检查点（见下表），组织包括建设单位、工程监理单位质量检查人

员的监督检查。

层次代码名称检查等级

30301材料交接检查BR

30302焊接工艺焊工资格认定BR

30303阀门管件常规检查CK

30304焊接材料用前检查CR

30305焊接环境检查C

30306坡口检查C

30307预制前管内洁净度检查C

30308管道预制焊缝外观检查C

30309无损检验CR

30310焊后热处理CR

30311安装前管道内清洁度检查B

30313补偿器安装检查CR

30315管支架吊架安装检查C

30316弹簧吊支架检查B

30318安全阀调试定压AR

30319静电接地试验CR

30320试压前管道安装检查BR

30321强度试验AR

30322严密性试验AR

30324吹扫检查AR

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30325伴热检查CR

30327隐蔽工程检查AR

3）根据工程的具体情况和要求，编制并实施对施工人员的技术培训考核计划,

对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。

4）所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。

5）坚持开工报告审批制度，未经图纸会审、未编制施工技术文件或未经技术交底

的工程项目不得开工。

6）项目经理部质量管理部门负责提供工程施工所需要的各种记录、质量检验及

质量评定等表格。

㈡施工过程的质量控制

1）必须做好工程所用材料、成品、半成品、设备等的质量监督检查工作。

设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量、合格证。发放时合格证副

本应随物资一起提供使用单位。凡合格证与实物不符、没有合格证或者需要复验而没有

复验的物资不应接收入库，更不能发放使用。凡不合格者需作明显标志，另行处置。

质量检验部门应复查设备器材的合格证。

2）施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台账，防止器材混淆、锈蚀、

变形、变质、损坏和错发。特别要严格执行焊材保管、干燥、发放和回收制度以及钢材

材质标记的移植制度。物流的各个环节必须有完整的记录，以备追溯核查。

3）在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理所存

在的问题。

4）所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工进度同步。

5）在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序的成品，

以确保总体工程质量。

6）严格实施质量否决权制度，定期召开质量例会。

7）根据实际需要不定期地组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，

提高施工质量。质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改，并书面报公司。

㈢竣工前后的质量控制

1）做好竣工前的“三查四定”工作：查漏项、查隐患、查质量；查出问题后，定

责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。

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2）工程交工前，各专业、各施工队应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总,

统一归档。

3）工程交付使用后，质量部门组织进行工程质量回访，征求用户对工程质量的意

见。对存在的问题要督促有关部门限期进行处理，处理结果必须符合用户要求，并将见

证资料整理成书面资料存入公司质量信息库。

12.4现场焊接工程质量管理

㈠焊接管理人员的设置及职责范围

1）项目经理部的焊接管理直接接受公司质保体系的监控，设焊接工程师和焊接

质检员。严格按照焊接工程质量控制流程图的程序，对焊接过程进行统计和控制。

2）焊接工程师负责监督焊接工艺评定和焊接材料复验并签字确认报告，提出焊

工培训考试要求；据焊接工艺评定结果，审核焊接工艺说明书或焊接工艺卡。

3）监督检查焊接质保体系的运行、焊工培训考试计划的执行情况，解决焊接施工

中所出现的质量问题，对重大焊接质量问题应及时向公司汇报，并协助公司焊接工程师

解决重大焊接质量问题。

4）积极推广应用焊接新方法、新工艺、新材料和新机具。

5）项目经理部焊接质量检查员对焊接质量进行全面监督、检查。指定焊缝局部探

伤位置及扩探位置。监督焊工考试工作，对试件进行检查，集中管理焊工合格证件（复

印件），制止焊工无证施焊。整理外观检查、无损探伤检查报告，评定焊接工程质量。

6）施工队技术人员（兼焊接管理人员）负责进行焊接技术交底。根据焊接工作量

和具体的技术要求，及时填写焊条烘干委托单，填写焊缝探伤委托单并联系探伤，及时

了解并反馈探伤结果。监督检查焊接材料保管员的工作质量和记录台帐。

（-）焊接材料管理

1）凡入库的焊接材料•（焊条、焊丝）必须具备合格证，由项目经理部供应部材料

质保师审核确认。如合格证中检验项目不全或无合格证，材料质保师负责补全或组织复

验。

2）施工现场应建立统一的焊条烘干站，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收,

并建立、健全相应的规章制度和台帐。

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（三）焊接施工管理

1）焊接现场所应有防风、防雨措施，焊接环境（风速、相对湿度）应符合国家标

准要求。

2）施工队的技术人员施工前应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的交底，随

时解决施工中出现的问题。

3）焊工必须严格按焊接要求工艺说明书（焊接工艺卡）要求检查坡口的加工、清

理及组对质量，焊接过程中要精心施工。对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。

4）施工队（或班组）施工负责人应指定专人进行焊接施工记录。

（四）焊接检查

1）外观检查：所有焊缝均应由队焊接检查人员进行外观检查。检查结果必要时应

进行记录。不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。

2）超声波或射线探伤检查：由焊接管理员填写探伤委托单，联系探伤和返工。

（五）焊缝返工

1）焊缝无损探伤检查不合格必须进行返工，返工后的焊缝部位仍按原探伤方法检

查。

2）焊缝返工一般应由施焊焊工本人进行，也可由操作技能较高的焊工进行。返工

应由探伤评片人员确认缺陷性质及位置，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补

焊。

3）一、二次返工按原焊接工艺进行。

4）返工部位应作好返工记录。

12.5现场检测质量管理

1）本工程有需要进行光谱分析的管道组成件，因此现场配备资质和数量满足要求

的检测人员和设备，对原材料进行现场检测。

2）凡需进行检测的材料，均应由专人负责提供合格试样，按检测项目要求认真填

写委托单。

3）委托接收人应及时核对委托内容和实物，检查试样是否合格，及时安排测试。

4）检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告

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应由操作者签字，专业技术人审核，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。

5）认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常

处于完好状态。

6）做好检测报告资料的归档、保存工作，以备查用。

12.6质量保证体系的建立和运行

我公司自从通过了GB/T19002TS09002体系认证以来。公司以及各项目经理部严格

按照GB/T19002-1S09002标准要求抓管理工作，各项管理和工程质量取得了长足的进

步。

在本工程中，继续按照GB/T19002-IS09002质量体系标准要求，形成以项目经理为

代表的独立的质量体系运行机构。

姓名职务备注

翟金钟项目经理

韩守府总工程师

姜占东工艺责任师杨海

刘岩焊接责任师

刘卓亮检验责任师

高云飞材料责任师

王凤鸣HSE工程师

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项目经理

检

工材

验

艺

料

责

责

任

任贝

师

师任

师

安

安

装

装

队

队

1

2

13HSE（健康、安全、环保）管理措施

13.1项目HSE管理目标

我们的目标是：

*不发生事故；

*不损害人身健康；

*不破坏环境。

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13.2项目HSE管理组织

（1）项目HSE管理组织机构

（2）项目HSE管理组织主要人员：项目经理，项目副经理，项目HSE工程师，项目

总工程师，各施工队负责人，各施工队安全主管及技术员等。

（3）项目HSE管理组织主要人员责任：

1）项目经理：

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对项目经理部的HSE管理负有最终和全面的领导责任；

认真贯彻国家和上级部门有关劳动保护与HSE的方针、政策、法令和规章制度；

定期召开HSE工作会议，研究解决HSE管理中的问题；

定期向公司总部和业主报告HSE管理工作情况；

任何时候项目经理都应在HSE管理方面起积极的带头作用。

2）项目副经理：

*受经理委托具体领导实施项目的HSE管理工作；

*组织实施劳动保护和安全消防技术措施计划；

*认真落实安全、消防教育制度和开展经常性的安全、消防宣传活动，提高职工安全消

防意识，制止违章作业；

*组织对一般的设备、火灾、人身伤害事故的调查和处理，积极配合上级部门和地方政

府对重大事故的调查。

3）项目HSE工程师：

*主要负责日常施工过程中的健康与安全等事宜，直接对项目经理负责；

*为了彻底杜绝安全事故，应提前制定安全计划和程序，并确保所有的现场员工都熟悉

这些安全计划和程序；

*对施工人员进行教育，并且把安全程序体现在日常的施工工作中；

*监督HSE的运作过程，必要时采取纠偏措施；

*对HSE运行进行指导，同时对工人们进行协调，使工作环境安全、健康有序；

*准备所有的安全程序、工具、表格等，然后把它们应用于现场；

*负责一般事故的调查，然后书面报告项目经理。

4）项目总工程师：

*对工程项目的HSE管理在技术上负有全面责任；

*组织编制施工组织设计中关于HSE管理的技术措施；

*组织编撰新工艺、新技术、新设备、新材料相应的安技措施。

5）各施工队负责人：

*对本施工队及本施工队承担的施工区域内的HSE管理负有责任；

*领导本队员工遵守HSE管理的规章制度和操作规程，实施安全作业；

*认真做好本队员工的HSE教育；

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*发生事故应立即向上级报告，并认真做好抢救和事故现场的保护工作；

*经常进行岗位巡回检查，及时纠正违章作业，发现问题立即采取整改措施