大桥主墩深基坑施工施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 16.2施工工艺流程 36.3施工要点 36.3.1测量放线 36.3.2基坑降水 46.3.3PLC工法桩施工 76.3.4钢围檩、钢支撑安拆 126.3.5内支撑系统安装 126.3.6基坑开挖 186.3.7封底混凝土浇筑 196.4检查要求 206.1方案及技术参数54#、55#主墩承台长宽高分别为34m、24m和5.5m。承台底部设置2m厚封底混凝土。根据地质情况和现场实际作业条件，选择PLC工法桩围堰的方式进行套尔河主桥54#、55#主墩的基坑开挖及支护。围堰尺寸为35.78m×26.02m，围堰采用PLC工法桩结合二层内支撑进行支护。PLC工法桩由ɸ820×12钢管与SP-IV拉森钢板桩两部分组成，两者之间通过锁扣进行连接。内支撑系统自基坑开挖至封底，自上到下分别为钢支撑配合围檩、压支座配合围檩。其中压支座与现状临时钢护筒配合使用。为便于支护体系的搭建，两层内支撑均需要设置围檩。第一层和第二层围檩为双拼HW414×405型钢围檩。图6.1-1钢围堰平面布置图6.1-2PLC工法桩围堰剖面图6.1-3主墩基坑开挖示意6.2施工工艺流程图6.2基坑开挖及支护施工工艺流程6.3施工要点6.3.1测量放线1测量准备(1)测量仪器校准为了保证测量结果的准确，本工程所用测量工具必须经过法定计量单位检验校准，并确保使用时在有效检测周期内。(2)复核水准点及坐标点根据业主在施工现场提供的水准点和坐标点，并进行复测，确保基准数据的准确性。水准点和坐标点设置不少于三个。(3)对在施工现场内影响施测的各种障碍进行处理，以确保通视良好及施工测量的顺利进行。2平面控制根据本工程的施工总平面图中给出的拟建桥梁控制坐标及桥墩建筑轴线尺寸，选用坐标法进行基坑定位放线测量。为提高定位放线的精度，采用电子全站仪，具体叙述如下：(1)为便于施工测量，根据甲方提供的控制坐标点及相对位置，在现场进行控制点加密复测，控制网采用全站仪测设，保证各控制线间距误差在±2mm以内，并尽量使控制点相互通视，以便于施工测设。(2)控制点设置应避开施工用水、用电线路、料场等地方，控制点用混凝土固定，必要时设防护栏杆。3高程控制本工程高程控制采用水准仪以及钢卷尺等测量器械。在周边设置高程控制点，并读取读数，在施工前，首先应对高程控制点进行复测，准确无误后方可使用。在基坑挖土成型后以及整个基础结构施工完毕后应分别复核校正。4基坑测量测量部对桥墩承台控制点复核无误后加以有效保护，根据设计图纸，和甲方提供的有效控制点，放出承台底部边线，同时距离承台底部0.6m的位置放出锁扣式钢管桩围堰边线，洒白灰线。同时放出钢板桩的桩位位置和定位轴线。内侧围堰平面尺寸为35.78×26.02。并根据地面高程和承台垫层底面高程计算出基坑开挖深度，基坑开挖深度为13.55m。6.3.2基坑降水由于54#、55#主墩基坑处在河岸边，基坑受影响较大。因此基坑降水采用管井降水。主墩基坑周长123.6m，设置4眼管井进行降水，打井深度为18m，管井直径600mm。管井设置在基坑范围内四个角处，位置详见下图。降水井施工机械采用GPS-10型工程钻机及配套设备。成孔均采用正循环钻进，清水钻进自然造浆的施工工艺，应用下井壁管、滤水管、填砾、粘性土封孔等成孔工艺。图6.3.2基坑降水井平面布置1成井施工工艺流程图测放井位→埋设护口管→安装钻机→钻进成孔→清孔换浆→下井管→填砂砾→井口封闭→洗井2成井施工工艺(1)测放井位：根据井位平面布置示意图测放井位，如果现场施工过程中遇到障碍（如桩位等）或受到施工条件的影响现场可做适当调整。(2)埋设护口管：护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土填实封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.30m～0.60m。(3)安装钻机：机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一垂线。(4)钻进成孔：深井成井采用机械旋高压冲洗成孔，孔径为φ600mm，一径到底，采用直径500mm的水泥管作为透水管，四周用中粗砂填充。钻孔施工达到设计深度时，宜多钻0.3～0.5m。做好钻探施工描述记录，在钻进过程中，如发现实际地质情况与勘察时提供的资料不一致时需及时通知设计人员，并对井的结构进行及时调整，确保滤水管的安放位置能够有效的进水。钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，钻进过程中要确保钻机的水平，以保证钻孔的垂直度(小于1%)，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆比重控制在1.15～1.20，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。(5)清孔换浆：下井管前的清孔换浆工作是保证成井质量的关键工序，为了保证成孔在含水层部位不形成过厚的泥皮，当钻孔钻至含水层顶板位置时即开始加清水调浆。钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔，清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至接近1.05，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。第一次清孔换浆是成井质量得以保证的关键，它将直接影响成井质量，因此施工时清孔换浆工作没有达到规定的要求绝不允许进入下一道工序的施工。(6)下井管：井管进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器(找中器)，以保证滤水管能居中，井管连接要牢固、垂直，透水，下到设计深度后，井口固定居中。下井管过程应连续进行，不得中途停止，如因机械故障等原因造成孔内坍塌或沉淀过厚，应将井管重新拔出，扫孔、清孔后重新下入，严禁将井管强行插入孔底。(7)填砂砾：填砾前应用测绳测量井管内外的深度，两者的深度值均不能浅于沉管的深度以上50cm。填砾过程中应随填随测砾料的高度。填砾工序也应连续进行，不得中途终止，直至砾料下入预定位置为止。最终投入滤料量不应少于计算量的95％。(8)井口封闭：在采用粘性土封孔时，为防止围填时产生“架桥”现象，围填前需将粘土捣碎(粒径小于3cm为宜)后填入。围填时应控制下入速度及数量，沿着井管周围按“少放慢下”的原则围填。然后在井口管外做好封闭工作。(9)洗井：在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井出水较清后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井，可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直到水清不含砂为止。洗井应在下完井管、填好滤料后立即进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。绝不允许搁置时间过长或完成钻探后集中洗井。(10)安泵试抽：成井施工结束后，应及时下入潜水泵，接真空管、铺设排水管道、电缆、地面真空泵安装等，抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。(11)基坑开挖前，应提前进行降水。基坑开挖过程中，降水不能停止，直至承台封底混凝土浇筑完毕。6.3.3PLC工法桩施工1PLC工法桩插打前的准备工作本工程采用PLC工法桩进行基坑开挖和支护施工，单根PLC工法桩由一根820×12螺纹钢管与一根SP-IV型拉森钢板桩通过锁口连接组成。组合形式如下图所示：图6.3.3-1PLC工法桩组成图6.3.3-2PLC工法桩组合形式工法桩插打前应对基坑施工范围内的土体进行夯实处理，保证其地基承载力满足施工要求。54#主墩、55#主墩均位于套尔河岸，施工现场土质潮湿、受气候影响严重。插打前，应检查钢材的锈蚀情况，及时除锈，对钢管桩和钢板桩的参数指标进行复核，包括长度、直径、壁厚等。合理规划现场施工作业区域，材料摆放区域，材料加工区域等施工区域。防止机械材料进场后因区域划分不明确无法有效开展生产工作。根据工期及场地条件合理安排人力及机械设备，特别是焊工的配置。合理安排钢管等原材料进场时间。2PLC工法桩的检验、吊装、堆放(1)PLC工法桩的检验①外观检查对包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项目进行检查，需注意：a、对工法桩打入有影响的焊接件应予以割除。b、割孔、断面缺损的应予以补强处理。c、若钢管桩和钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度，原则上要对全部钢管桩和钢板桩进行外观质量检查。②垂直度检查因钢管桩和钢板桩在装卸、运输过程会出现撞伤、弯扭及锁口变形等现象，因此，在插打前有必要对其进行变形检查。对变形严重的钢板桩桩进行校正并做锁口通过检查。锁口检查方法：用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查，对于检查通过的投入使用，不合格的再进行校正或淘汰不用。剔除钢板桩前期使用后表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣。钢管桩和钢板桩按设计制作一定数量后，装运至施工现场存放。钢桩堆放采用多层堆放，各层垫木位于同一垂直面上，堆放层数不超过两层。搬运钢管桩时严禁桩体撞击，吊桩点要布置合理。存储钢桩的地方应平整、坚实、排水通畅。钢管桩在起吊、运输和堆存过程中，尽量避免因碰撞、摩擦等原因而造成管身变形的损伤。(2)PLC工法桩的吊装装卸工法桩宜采用两点吊装的方式进行操作。吊运时，每次吊起的根数不宜过多，应注意在吊运时避免锁口损伤。对于钢板桩：吊运方式采用成捆起吊，采用钢索捆扎固定，吊运根数不超过5根。对于钢管桩：吊运采用专用的吊具进行单根起吊。(3)PLC工法桩的堆放钢管桩和钢板桩的堆放地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放的顺序、位置、方向和平面布置应考虑到以后的施工方便；工法桩要按型号、规格、长度分别堆放。(4)设备选择本工程钢管桩和钢板桩单根长度为25m，选用DZ120振动锤进行打拔作业。3PLC工法桩的插打(1)测量放线测量部对承台控制点复核无误后加以有效保护，根据设计图纸，放出主墩承台边线。然后以主墩承台为基准，向外延伸1.01m，放出工法桩插打中轴线，在地面上洒灰线表示。保证承台边线与工法桩围堰的净距为0.6m。(2)设置导向架在钢围堰上游中心处插打第一组工法桩，并以工法桩作为后续插打的导向桩。导向桩两侧焊接双拼型钢作为导向架。插打时应严格遵循导向架的位置进行施工，保证插打的准确性。导向架选用双拼32a工字钢，平行排布，设置两排，为方便插打，导向架的间距大于钢管桩宽度的8~15mm。导向架构造如下图所示。图6.3.3-3导向架设置(3)PLC工法桩打入工法桩围堰在拼装下沉前，先清除承台位置在施工中掉落的杂物，组桩及单桩的锁口内应涂以黄油混合物，以减少插打摩阻力，保证防渗性能。施工中跟踪测量，加强控制，随时纠偏，以保证围堰准确合拢。①PLC工法桩插打顺序从工法桩的结构特点看，围堰的插打施工难度在于合拢，而拔出难度则是第一组工法桩的拔出，因此，确定钢板桩的施工顺序至关重要。钢板桩插打顺序从围堰上游开始，两侧对称打设，在围堰下游中心处合拢。图6.3.3-4插打顺序②第一组工法桩（即定位桩）插打第一根钢板桩插打具有定位的关键作用，插打从钢围堰上游开始，必须将钢板桩位置固定垂直后进行插打。在插打过程中，要进行测量跟踪，认真检查其垂直度，随时纠偏，无法纠偏时拔出重新插打直至合格。第一组工法桩插打完后，用钢板桩正面沿围堰设计边线方向焊接导向架，为后续插打起导向作用。③工法桩分组插打其余工法桩桩插打时每3根为一组，插打竖直，分散偏差，有偏即纠，在第一组桩两侧对称插打。插打方向为自上游向合拢口进行，逐步分次振打至设计标高。采用振动锤插打工法桩，插打时在桩头处加焊钢板保护钢板桩头。围堰合拢后，经常观测围堰的稳定情况，确保围堰施工的安全和工程进度。④工法桩合拢插打工法桩合拢最关键，插打至最后五组工法桩时，准备合拢。在合拢前，应提前尺量需要合拢的长度，复核最后五组工法桩是否满足合拢要求。若偏差较大，根据需要可适当增加一根820×12钢管桩、减少一根拉森钢板桩来调整长度，保证围堰整体紧密贴合，不可出现漏缝。图6.3.3-5合拢段处理4垂直度控制(1)垂直度通过检测，确定第一组工法桩插打合格后，然后以第一组工法桩为基准，再向两边对称插打每一根钢板桩到设计位置，整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度及时调整。并用全站仪全程跟踪测量，随时检查钢板桩的偏位情况，当钢板桩发生偏斜时及时用倒链校正，以利于及时纠偏，当偏斜过大不能用拉挤的方法调整时，应拔起重插。(2)标高工法桩标高控制为第一根桩用水准仪控制桩顶标高(设计标高)，后续的桩可参照前面桩的标高，每隔2～3米距离用水准仪复核一次桩顶标高，保证桩顶上口平直，达到设计标高，使打入的桩整齐，受力均匀。5PLC工法桩回收(1)基坑回填后，拔除工法桩，以便重复使用。拔除工法桩前，应仔细研究拔桩方法顺序拔桩，否则，由于拔桩的振动影响以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害。(2)先用振动锤夹住工法桩顶部振动1min～2min，使工法桩周围的土松动，产生局部“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，可先行往下施打少许，再往上拨，如此反复可将桩拔出来。(3)拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，拔桩的顺序最好与打桩时相反。(4)振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。(5)对引拔阻力较大的工法桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min持续拔不超过1.5h。(6)拔除钢板桩有时因桩尖卷口、锁口变形及垫层混凝土对桩的粘结力等原因而阻力很大，减少拔桩阻力有如下措施：①在打入钢板桩且清除泥砂后，灌注封底混凝土前，将钢板桩与混凝土的接触范围内涂以隔离层；②拔桩时，先向下略加锤击使钢板桩与封底混凝土脱离粘结；③对于桩尖卷口及锁口变形的桩，可加大拔桩设备能力，将相邻桩一起拔出，必要时割除一根桩。6.3.4钢围檩、钢支撑安拆承台基坑钢围堰打设完成后，清理基坑内表层土，先用挖机下挖4.5m，至第一层围檩下50cm，准备安装第一道钢围檩支撑。基坑开挖至承台底标高时安装压支座。每一道钢支撑施工时先在钢板桩上焊接牛腿安装围檩，然后安装基坑转角处的型钢角撑，支撑全部安装后再进行下一阶段基坑开挖。基坑开挖至坑底后浇筑混凝土垫层，达到设计强度后，切割钢护筒，凿除桩头，绑扎承台钢筋。承台浇筑完成并达到设计强度后进行基坑回填。先拆除第二层支撑系统，然后回填至承台顶，绑扎墩身钢筋，浇筑墩身，达到设计强度后继续回填，至第一层支撑下50cm，拆除第一层支撑，最后回填至坑顶。6.3.5内支撑系统安装主墩基坑共设置二层内支撑系统同时设置6根H488×300型钢立柱辅助受力，每一层都设置型钢围檩，第一层围檩采用双拼HW414×405H型钢围檩，牛腿采用650角钢托架。其中第二层围檩需设置820钢管支撑。第一层内支撑为双拼HW414×405H型钢围檩、ɸ820×12钢管对撑及斜撑的组合形式。斜撑每个角设置2根，对撑设置2根。牛腿采用650三角托架，每3m设置一道，托架由L80×8角钢焊接而成，单个基坑共设置38道。具体做法如下图。基坑设置6根H488×300型钢立柱，立柱与钢管对撑和角撑通过型钢连接，具体做法如图。图6.3.5-1第一层内支撑布置形式图6.3.5-2三角托架结构形式图6.3.5-3型钢立柱与钢管支撑连接平面布置图6.3.5-4型钢立柱与钢管支撑连接剖面第二层支撑为双拼HW414×405H型钢围檩配合钢管压支座的形式，压支座采用三根ɸ500×10钢管（拐角处采用四根），一端采用弧形钢板与护筒焊接到一起，另一端顶在工字钢围檩上。压支座与围檩接触的两侧焊接L80×8角钢作为限位器。防止支座发生侧滑。图6.3.5-5第二层内支撑布置形式图6.3.5-6压支座结构形式1内支撑系统安装(1)准备工作①先根据设计标高安装好钢围檩，施工结束后按实际丈量尺寸将钢支撑装配到实际丈量长度，确定钢支撑加工尺寸。②安装作业前应设专人指挥，并对作业方法顺序、信号进行充分的讨论后方可实施作业。③为防止闲人进入施工场地，应设置醒目标牌或圈围设施。④在作业前，必须对所需要使用的工具、吊钩、钢丝绳等仔细检查，确认无缺陷后使用。⑤汽车车吊或挖掘机进场后，首先检查其年检报告、操作证、指挥证是否齐全，是否在规定的使用期限内；使用吊车安装时，应检查吊车自身作业用的钢丝绳、挂钩等吊具是否合格、长度是否满足现场作业。⑥作业前对所有施工人员进行施工安全技术交底。(2)钢围檩施工①钢围檩材料进场后进行拼接下料，钢围檩连接处前后施焊钢腹板连接补强；钢围檩转角连接处外侧施焊上下各一块三角加劲肋和腹板补强。钢围檩接头处设置于斜支撑端头位置，加强接头处刚度，改善接头处受力状态。②基坑开挖后按图纸标高定出钢围檩的底标高，用墨线在钢板桩上弹线，在墨线下方焊牛腿，牛腿采用单根14a槽钢和650三角托架，间距3m，然后将钢围檩安装在牛腿上。③安装支撑时，根据钢围檩安装位置，量出钢围檩两个相应接触点间的支撑长度来拼装钢支撑。拼装前在钢支撑两端加焊挂板，拼接采用汽车吊，起吊方式采用二点吊，吊起后钢支撑两头搁在钢围檩上，固定牢后，松开吊钩，然后电焊加固。④所有节点构造均需按设计及规范要求采用电焊连接，局部并设置加劲板。⑤钢围檩与钢管桩、拉森钢板桩的空隙处采用浇筑C20混凝土填实。(3)钢支撑吊装施工①钢角撑在钢围檩施工结束后，按实际丈量尺寸拼接钢支撑，钢管接长采用法兰盘和螺栓进行连接，连接处设置加劲板。采用16个高强螺栓进行连接，螺栓直径为24mm，法兰盘厚度不低于25mmm。具体做法如下图所示。图6.3.5-7820×12钢管接长做法②钢支撑焊接完毕后在钢支撑两端加焊挂板，用50t汽车吊车整根吊起，两头搁在设计支撑平面位置的钢围檩牛腿上，松开吊钩，然后电焊加固，将钢支撑进行固定并焊接。钢支撑起吊时在支撑的两端系根棕绳作拉索，用以调整钢支撑两个端头的位置。③钢支撑拼装时，辅助人员应注意安全操作，避免出现机械安全事故。④钢支撑安装必须平直，每根支撑在全长范围内的弯曲不得超过杆件长度的1/1000。⑤钢支撑的水平和竖向定位偏差不得超过10mm2钢支撑施工质量要求(1)施工前应熟悉支撑系统的图纸及各种计算工况，掌握开挖及支撑设置的方式、周围环境保护的要求。(2)施工过程中应严格控制开挖和支撑的程序和时间，对支撑的位置(包括立柱及立柱桩的位置)、每层开挖深度、钢围檩与支护体或支撑与围檩的密贴度应做周密检查。(3)型钢支撑安装时必须严格控制平面位置和高程，以确保支撑系统安装符合设计要求。(4)应严格控制支撑系统的焊接质量，确保杆件连接强度符合设计要求。(5)支护结构出现渗水、流砂或开挖面以下冒水，应及时采取止水堵漏措施，土方开挖应均衡进行，以确保支撑系统稳定。(6)施工中应加强监测，做好信息反馈，出现问题及时处理。全部支撑安装结束后，需维持整个系统的安全可靠，直至支撑全部拆除。(7)密切关注支撑的变形情况，变形过大时，立即停止施工并通知设计及相关部门对异常情况进行分析，制定解决方案，待方案确定后及时组织实施，确保基坑安全。3钢围檩支撑拆除(1)底层钢支撑拆除需在垫层混凝土强度满足要求后方可进行，具体拆除时间以现场通知为准。(2)施工准备①拆撑吊装作业必须在平整坚硬且足够宽敞的场地进行，作业前对所有施工人员进行施工安全技术交底。②拆卸作业前应设专人指挥，并对作业方法顺序、信号进行充分的熟悉后方可实施作业。③为防止闲人进入施工场地，应设置醒目标牌或圈围设施。④作业前，必须对所需要使用的工具、吊钩、钢丝绳等仔细检查，确认无缺陷后方可使用。⑤汽车车吊进场后，首先检查吊车年检报告、操作证是否齐全，是否在规定的使用期限内；然后检查吊车自身作业用的钢丝绳、挂钩等吊具是否合格、长度是否满足现场作业。⑥根据施工需要将汽车吊停放到预定位置，垫放枕木并撑好支腿，做好作业准备。(3)钢支撑拆除选用一台50t吊车在基坑两侧进行拆除施工。(4)钢支撑拆除前先将吊车钢丝绳挂好支撑，并将钢丝绳微微张紧，然后逐根割掉拆除，支撑割断时应先割断上部，再割断下部，以保证施工安全。钢支撑拆除后再拆除钢围檩。(5)钢支撑拆除过程中加强基坑监测，若实测位移突变或累计值达到预警值，应暂停放缓拆除支撑的工作，并通知设计单位提出处理意见。6.3.6基坑开挖1总体开挖方案采用长臂挖掘机配合小挖机进行承台基坑土方开挖，土方开挖应分层分区连续施工，并对称开挖。主墩基坑分为三层进行开挖。钢管桩围堰完成后，进行第一层基坑开挖，开挖深度至第一层双拼H型钢围檩支撑下0.5m，安装围檩及内支撑，安装完成后，进行第二层基坑开挖，开挖深度至第二层双拼H型围檩支撑下0.5m，安装围檩和压支座。完成后，继续开挖至基坑，在取土过程中及时测量坑底标高，防止超挖，特别要注意开挖时对支撑结构的保护，禁止开挖机械碰触支撑结构，基坑逐步分层开挖，逐步降一层水，不得冒进超挖。2开挖注意事项(1)指导思想为确保在基坑挖土施工，应遵循两个“万无一失”的原则，即“安全万无一失”，对周边环境“万无一失”。挖土时必须做到“快挖快覆混凝土”。(2)针对基坑挖土实际情况，土方开挖遵循“先撑后挖、分层分块”的时空效应的原则，不得超挖。(3)基坑采用管井降水。(4)挖土前应充分考虑基坑挖土、外运土、进出道路、保洁、人工配合等各方面得因素，必须采用最佳的施工方法，合理安排，确保本工程顺利施工至结束。(5)基坑开挖需遵循先撑后挖的原则，减少土体蠕变引起的变形。(6)基坑开挖前应合理布置好明排水处理方案。(7)基坑开挖至基底以上30cm时，改用人