VEVA价值工程和价值分析

VA/VE价值工程/价值分析发展史:1947年美国GE公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.1955年日本开始研究VA/VE并在公司界,学术界不断使用训练,并成立日本VE协会.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表达“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程.VA/VE的概念与原则:概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(lifecyclecost)成本,的确达成必要的机能.V=F/CV:Value价值F:Function机能C:Cost成本VA/VE的五大特点:组织的努力机能的研究对象为产品或服务最低的寿命周期成本的确达成必要的机能VA/VE活动中必须遵守的七个原则:顾客优先原则价值提高原则机能思考原则经济性思考原则发明性思考原则情报活用原则团队设计(TeamDesign)原则提高价值的基本途径:1.F不变,减少成本,提高V.F/C=V2.C不变,F提高,增长V.F/C=V3.F增长,C增长,增长V.F/C=VF下降(减少次要功能),C下降,V增长F/C=V运用新技术,改革产品,提高F,减少C.F/C=VVA/VE的实行环节:对象的选择情报的收集功能分析提改善方案方案评价与选择实验提案审批和实行对象的选择解決問題階段解決問題階段分析發現問題階段情报的收集功能分析提改善方案方案评价与选择实验提案,审批,实行VA/VE对象的选择:原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.对象:产品:需求量大的产品正在研制即将投入市场的新产品竞争剧烈的产品用户意见大,急需改善的产品成本高,利润少的产品结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.零部件:数量多的零部件.制造费用高的零部件.结构复杂的零部件.体积重量大的零部件.用料多,耗缺稀资源的零部件.坏品率高的产品VA/VE的十大思考方向:一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.由两大领域下手:目的与手段.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本环节,达成三化(3S)三呆:不节省、不合理、不均一三K:脏乱、危险、吃力.三大技术:成本分析、机能分析、发明力技术三个基本环节:机能分析、机能评价、提出改善方案三化:标准化、专业化、简朴化.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.改善四原则:消除、合并、重排、简化改善四方向:解决问题、改善现状、发明新机、突破现状管理四循环:计划、实行、确认、处置五五问法~5W2H与5Why5W2H:What,Who,When,Where,Why,Howtodo,Howmuch5Why:丰田5个为什么为什么要这么做?为什么要使用现行的机械?为什么要在此处进行这项工作?为什么要依现行的顺序去做?为什么要做成这个样子?六大目的~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士气(Morale)思考七个问题来消除七大浪费:七个问题:它是什么?它的机能是什么?它的成本是多少?它的价值是多少?有哪些方法可以达成对象的机能?新方案的成本是多少?新方案能满足规定吗?七大浪费:制造不良的浪费制造过多的浪费加工的浪费搬运的浪费库存的浪费动作的浪费等待的浪费八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购九点查检表(Osborne查检表)替代(Substitute)组合(Combine)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)修正(Modify)扩大(Magnify)缩小(Minify)有无其它的使用方法(Puttootheruse)重排(Rearrange)相反(Reverse)成功的十大关键因素(KSF)高阶主管必须真心投入与支持.负责执行的人必须得到上级的授权.执行的人要尽量专职,并且日后要成为这方面的专家.推动VA/VE活动必须由上而下(TopDown),而提出VA/VE改善必须是由下而上(BottomUp)推动小集团活动培养自动自发的精神建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.采跨机能(Cross-function)的组织.各单位良好的互动人际关系.强调并贯彻VA/VE教育训练.VA/VE未来展望:提高竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达成减少成本的目的.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.促进经营中的核心管理技术成长.以附加价值链协助公司流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析融合改善与创新的手法为达成顾客满意.符合环境保护的世界趋势.价值管理将成为公司体质改善经营活动.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)VA/VE是公司永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较改善方法的名称公司的三大管理技术IE(IndustrialEngineering)QC(QualityControl)VE(ValueEngineering)重要的内容分析现有的制程或作业方法,并测定所需时间或工时,以改善工作的方法及时间为了品质的维持及提高,应用各种的记录方法做分析、量测,以设定品质基准各种产品或工作必有其存在目的或亦即具有某种机能,从机能的角度做分析诞生年代191119201947特性现象面因素面目的面本来的目的提高工程与作业的效率提高产品与服务的品质提高产品与服务的价值最终的目的有效运用人员,机械材料方法设计管理等资源顾客满意重要的技术方法研究(动作研究)作业测定(时间研究)QC七大手法新QC七大手法成本分析机能分析发明力技术与减少成本的相关性透过工时的减少或各种浪费的排除来减少成本透过顾客抱怨的减少,不良的减少的等来减少成本透过具有相同机能的其它方法之引进来大幅地减少成本属性归纳归纳发散表二公司永续经营的四个方向流程革命突現創意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現狀Reinvent創造新機Renovate改善現狀流程革命突現創意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現狀Reinvent創造新機Renovate改善現狀Refine解決問題Repair4R4R品質標竿再造工程品質標竿再造工程价值