曲轴箱泵体机械加工工艺规程及工装设计概述模板

目录摘要…………………ⅠAbstract…………Ⅱ序言………………1生产纲领…………22.1计算生产纲领决定生产类型…………………22.2计算生产节拍…………………3零件分析………………………33.1零件作用……………………33.2零件工艺性分析……………3零件相关工艺规程设计………44.1确定毛坯制造形式…………44.2基准选择……………………54.3制订工艺路线…………………74.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定………………94.5确定切削用量及基础工时……………………9夹具设计……………………295.1机床夹具概述………………295.2机床夹具关键功效………295.3机床夹具发展趋势………305.4问题提出…………………325.5夹具设计……………………325.6夹具简明说明………………355.7夹具外购零件参数……………356、设计心得…………36致谢…………………38参考文件……………39摘要此次毕业设计是相关箱体类零件机械加工工艺规程及工装设计，结合箱体加工关键和难点，从箱体结构分析入手，系统地从定位基准选择、夹具设计、多种刀具参数选择和切削用量选择等方面进行了研究，在工艺系统方面确保了产品加工质量。曲轴箱是一个经典箱体零件，它作用是容纳和支承其内全部零部件，确保它们相互之间正确位置，使相互之间能协调地运转和工作。曲轴箱顶面和孔、箱体前后两个中心孔精度要求较高，所以在安排工艺过程时，就需要把各关键表面及孔粗精加工分开。在制订曲轴箱泵体工艺过程中，还确定了切削参数，工时定额，并填写了工序卡片。还设计了一套气动钻孔夹具，并进行了定位误差分析。关键词：工艺过程、定位基准、切削参数、专用夹具、定位误差分析AbstractThisgraduationprojectisabouttheboxpartsmachiningprocessandfixturedesign,combinedwiththeboxbodyprocessingkeypointandthedifficulty,fromtheboxbodystructureanalysis,systematicallyfromthelocatingdatumselection,fixturedesign,allkindsofcuttingtoolparameterselectionandthechoiceofcuttingamountandsoon,intheprocesssystemtoensurethequalityoftheproductprocessing.Crankcaseisatypicalboxpart,itsroleistoholdandallthepartsinsidethebearingtoensurethecorrectpositionbetweenthem,sothatbettercoordinationtooperateandwork.Splitthecrankcaseandthebearingboresurface,thetomajorroughsurfaceandholefinishingoperationsseparately.Inthedevelopmentprocesscard.Weredesignedadrillholejigjoinbearingandboringmodel,andlocationerroranalysisout.Keywords:Process,thelocatingdatum,cuttingparameters,specialjig,positioningerroranalysis序言四年大学生活靠近尾声时，我们进行了为期近四个月毕业设计。毕业设计是对大学四年来我们所学到基础知识和专业知识一次系统性总结和综合利用，同时也是培养我们分析问题和处理问题能力良好机会，而且毕业设计也是大学教学最终一个关键步骤。所以，认真扎实地做好这次毕业设计不仅意味着我们能否顺利毕业，而且对以后我们走上工作岗位后能否很出色做好自己工作也有十分关键意义。另外，毕业设计还能够培养我们独立思索，开发思维和协调工作能力，这对以后踏入社会以后能否立即地适应社会也有很大帮助。机械工业生产水平是一个国家现代化建设水平关键标志之一。这是因为工业、农业、国防和科学技术现代化程度，全部会经过机械工业发展程度反应出来。大家之所以要广泛使用机器，是因为机器既能负担人力所不能或不便进行工作，又能较人工生产改善产品质量，尤其是能够大大提升劳动生产率和改善劳动条件。机械工业担负着为国民经济各个部门提供技术装备和促进技术改造关键任务，在现代化建设进程中起着主导和决定性作用。所以经过大量设计制造和广泛使用多种多样优异机器，就能大大加强和促进国民经济发展力度，加速中国社会主义现代化建设。机械加工工艺是实现产品设计，确保产品质量、节省能源、降低成本关键手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织关键依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提升经济效益技术确保。然而夹具又是制造系统关键组成部分，不管是传统制造，还是现代制造系统，夹具全部是十分关键。所以，好夹具设计能够提升产品劳动生产率，确保和提升加工精度，降低生产成本等，还能够扩大机床使用范围，从而使产品在确保精度前提下提升效率、降低成本。当今猛烈市场竞争和企业信息化要求,企业对夹具设计及制造提出了更高要求。我们这些立即大学毕业机械工程及自动化专业学生，要进行对本专业所学习知识进行综合利用和掌握，为此我们要进行毕业设计，要自己动手进行思索问题，为社会主义现代化建设发展贡献力量，也要以后迈出展现自己价值第一步。此次设计是依据生产要求，设计曲轴箱泵体加工工艺设计夹具。所用机床关键是铣床、钻床和加工中心等。此次设计要求是单班制年产5000台；夹具设计须定位正确，夹紧可靠。和节省劳动力，节省生产成本，提升生产效率。但因为本人水平有限，结合生产实际应用设备能力有限，故没有能够做到很具体设计，而且还有很多地方有待改善，请老师给以指导和批评。2生产纲领2.1计算生产纲领决定生产类型生产纲领是企业在计划期内应该生产产品产量和进度计划（计划期常为十二个月，所以生产纲领也称年产量。）。此次设计曲轴箱泵体年产量为5000台,设备品率为17%，机械加工废品率为0.5%，现制订该零件机械加工工艺步骤。技术要求:(1)铸件尺寸公差按GB6414-1999CT要求；(2)未注铸造圆角R1～2,拔模斜度1º30',未注倒角1ⅹ45º,未注壁厚2；(3)铸件技术条件JB2702-80-=2\*ROMANII-~Y2要求；(4)在(30～40)ⅹ104Pa压力下作水压试验1min,不得漏水和浸润；(5)表面喷丸处理；(6)硬度≥HB80,试样抗拉强度σb≥270MPa；(7)压铸件材料为ADC12；(8)带*标识螺孔及底孔依据配套要求加工。生产纲领N=Qn(1+a%+b%)=5000ⅹ(1+17%+0.5%)=5875(件/年)年产量为5875件，现经过计算,生产纲领对工厂生产过程和生产组织有着决定性作用，包含各工作点专业化程度，加工方法，加工工艺设备和工装等。同一个产品，生产纲领不一样也会有完全不一样生产过程和专业化程度，即有着完全不一样生产组织类型。依据生产专业化程度不一样，生产组织类型可分为单件生产，成批生产，和大量生产三种，其中成批生产可分为大批生产，中批生产和小批生产，下表1是多种生产组织管理类型划分，从工艺特点上看单件生产和小批生产相近，大批生产和大量生产相近，所以在生产中通常按单件小批，中批，大批大量生产来划分生产类型，这三种类型有着各自工艺特点。生产类型零件年生产类型（件/年）重型机械中型机械轻型机械单件生产≦5≦20≦100小批生产＞5～100＞20～200＞100～500中批生产＞100～300＞200～500＞500～5000大批生产＞300～1000＞500～5000＞5000～30000大量生产＞1000＞5000＞50000表1生产组织管理类型划分所以总而言之，依据生产类型和生产纲领关系，能够确定该产品生产类型为大批量生产[2]。2.2计算生产节拍生产节拍=22天12个月8小时60分单双班90%/生产纲领=%/5000=22.8分钟。零件分析3.1零件作用曲轴箱是一个经典箱体零件，它作用是容纳和支承其内全部零部件，确保它们相互之间正确位置，使相互之间能协调地运转和工作。3.2零件工艺性分析填料箱盖零件图中要求了一系列技术要求：（查表1.4-28《机械制造工艺设计简明手册》），箱体共有三组加工面，它们之间有一定要求。现分析以下：1，以箱体结合面为中心加工表面这组加工表面包含：铣箱体结合面，镗孔∅55，钻孔、攻丝4-M8-7H螺纹孔，其中关键加工表面为箱体结合面，即零件上端面。2，以轴承孔为中心加工表面这组加工表面包含：镗∅47mm轴承孔，钻孔、攻丝3-M6螺纹孔，铣左右端面，钻孔、攻丝6-M6，各孔口倒角1×45。3，以其它表面为加工表面这组加工表面包含：铣箱体底面，钻4-∅11通孔，钻孔∅12，钻孔、攻丝M6-7H螺纹孔，攻丝M10-7H。4，这三组加工表面之间有一定要求，关键是：(1)结合面必需在距离为公差值0.04mm两平行平面内；(2)销孔必需在直径为公差值0.03mm孔内，该孔在相对于基准F（结合面）、A（轴承孔端面）及C（底座轴线）所确定理想位置上；(3)确保∅55孔中心距轴承孔端面67JS7±0.09mm；(4)确保尺寸55JS9±0.03mm.由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，能够先加工箱体上下端面，然后借助于专用夹具对另外两组进行加工，并确保它们之间精度要求。零件相关工艺规程设计4.1确定毛坯制造形式铸造性能所包含关键是铸件质量问题，铸件结构设计时，必需充足考虑适应合金铸造性能。缩孔，缩松，裂纹，冷隔，浇不足、气孔等多个铸造缺点，造成铸件很高废品率。零件材料为HT200。考虑到零件材料综合性能及材料成本和加工成本,确保零件工作可靠，采取铸造。因为箱体年产量为5000台，已达成大批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，再者，考虑到铸造方法生产工艺简单、生产周期短、适合批量生产，故能够采取铸造成型，这从提升生产率、确保加工精度上考虑，也是应该。为了消除压铸后残余应力，在压铸完成后将铸件低温加热过程中使合金产生强化，以消除应力即人工时效。4.2基准选择基准面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产效率得以提升，不然，加工工艺规程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。4.2.1基准概念及其分类基准是指确定零件上一些点，线，面位置时所依据那些点、线、面，或说是用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据那些点、线、面。按其作用不一样，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。设计基准是指零件设计图上用来确定其它点，线，面位置关系所采取基准。工艺基准是指在加工或装配过程中所使用基准。工艺基准依据其使用场所不一样，又可分为工序基准，定位基准，测量基准和装配基准四种。(1)，工序基准：在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后尺寸，形状，位置基准，及工序图上基准。(2)，定位基准：在加工时用作定位点基准。它是工件上和夹具定位元件直接接触点，线，面。(3)，测量基准：在测量零件已加工表面尺寸和位置时所采取基准。(4)，装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采取基准。4.2.2基准问题分析分析基按时，必需注意以下几点：(1)，基准是制订工艺依据，必需是客观存在。看成为基准是轮廓要素，如平面，圆柱面等时，轻易直接接触到，也比较直观。不过有些作为基准是中心要素，如圆心，球心，对称轴线等时，则无法触及，然而它们却也是客观存在。(2)，看成为基准要素无法触立即，通常由一些具体表面来表现，这些表面称为基面。如轴定位则能够外圆柱面为定位基面，这类定位基准选择则转化为合适地选择定位基面问题。(3)，作为基准，能够是没有面积点，线和面主动小面。不过工件上代表这种基准基面总是有一定接触面。(4)，不仅表示尺寸关系基准问题如上所述，表示位精度关系也是如此[1]。4.2.3定位基准选择选择定位基按时应符合两点要求：(1)、各加工表面应有足够加工余量，非加工表面尺寸，位置符合设计要求；(2)、定位基准应有足够大接触面积和分布面积，以确保能承受打打切削力，确保定位稳定可靠。定位基准可分为粗基准和精基准。若选择未经加工表面作为定位基准，这种基准被称为粗基准。若选择已加工表面作为定位基准，则这种定位基准称为精基准。粗基准考虑关键是怎样确保各加工表面有足够余量，而精基准考虑关键是怎样降低误差。在选择定位基按时，通常是确保加工精度要求出发，所以分析定位基准选择次序应从精基准到粗基准。1）精基准选择。选择精基准目标是使装夹方便正确可靠，以确保加工精度。关键应该考虑基准重合和统一基准问题。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。根据相关精基准选择标准（基准重合标准；基准统一标准；可靠方便标准），为了加工精基准面才选择了粗基准面。对于本箱体，先以毛坯底面为粗基准来加工箱体结合面。先确保精基准表面粗糙度，能够以结合面作为统一基准。在以后加工过程中精度就会得到提升。利用和定位并夹紧，可达成完全定位及夹紧目标。2)、粗基准选择。对于刚性差、批量较大、要求精度较高箱体，通常要粗、精加工分开进行，即在关键平面和各支承孔粗加工以后再进行关键平面和各支承孔精加工。这么，能够消除由粗加工所造成内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度影响，而且有利于合理地选择设备等。而箱体零件通常全部选择关键孔（如主轴孔）为粗基准，但伴随生产类型不一样，实现以主轴孔为粗基准共建装夹方法是不一样。大批生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采取专用夹具装夹。4.3制订工艺路线拟订零件机械加工工艺路线是制订工艺规程一项关键工作，拟订工艺路线时关键处理问题有：选定各加工表面加工方法；划分加工阶段；合理安排各工序前后次序；确定工序集中和分散程度。制订工艺路线时需要考虑专题要问题有：怎样选择定位基准，怎样选择加工方法，怎样安排加工次序和热处理、检验等工序。而制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保。在生产纲领以确定为大批生产条件下，可考虑采取加工中心配以专用工夹具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。工艺路线一：按图铸造，清砂，按毛坯二级精度检验时效处理HBS187-220非加工表面喷漆对箱体孔进行画线粗铣上端面粗、半精铣箱体底面半精、精铣上端面钻铰4-M8孔至7H7粗、半精铣前端面粗、半精铣后面粗镗内表面和47、75中心孔半精镗47孔精镗47孔粗镗上端面孔55半精镗上端面孔55精镗上端面孔55钻底面411孔钻前面3-M6孔并倒角攻丝钻后面6-M6孔并倒角攻丝锪台阶面，钻M6孔并倒角攻丝，并对上端面4-M8孔攻丝钻侧面沉孔12，钻侧底面通孔M6H7并倒角攻丝锪平斜面孔20，钻M10-H7斜孔并倒角攻丝去毛刺、清洗检验工艺路线二：1、按图铸造，清砂，按毛坯二级精度检验2、时效HBS187-2203、粗铣箱体底面4、粗铣箱体顶面5、粗铣台阶面6、粗铣后端面7、粗镗∅75孔，调头粗镗∅47孔8、半精镗∅47孔9、精镗∅47孔10、半精铣左右端面11、半精、精铣上端面12、粗镗、精镗孔保尺寸∅5513、钻底面4-∅1114、钻侧面3-M6孔钻至∅5，然后攻丝、孔口倒角15、钻横向6×M6孔钻至∅5，然后攻丝、孔口倒角16、钻顶面孔4×M8钻至∅6.8，然后攻丝、孔口倒角17、锪台阶面，钻M6底孔至∅5，然后攻丝、孔口倒角18、加工M6-7H沉孔∅12深119、钻锪侧底面M6-7H通孔先钻至∅5，然后攻丝、孔口倒角20、锪平孔φ20，钻扩M10-7H斜孔先钻至∅8.5，然后攻丝、孔口倒角22、去毛刺、清洗23、检验上述两个工艺方案特点在于：方案二是先铣四个端面，然后以端面定位镗孔；而方案二是先加工上端面和两个孔，再以其一面两销为定位基准加工前后端面和前后孔，然后以前孔、前端面、上端面为定位镗顶面孔。二者实际上均可行，不过方案一定位基准选择大大提升了零件加工精度，位置精度轻易确保。故选择方案一为最终加工路线。4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定曲轴箱泵体材料为硬度≥HB80，试样抗拉强度σb≥270Mpa。生产类型为中批生产，采取高压浇注毛坯。依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。4.5确定切削用量及基础工时在一定生产条件下，要求生产一件产品或完成一道工序所消耗时间称为时间定额。合理时间定额能促进工人生产技能和技术熟练程度不停提升，调动工人主动性，从而不停促进生产向前发展和不停提升劳动生产率。时间定额是安排生产计划、成本核实关键依据，在设计新厂时，又是计算设备数量、部署车间、计算工人数量依据。4.5.1粗铣箱体上端面工件材料：HT200，硬度210HBS，高压浇注。加工要求：铣76x76上端面，Ra=3.2um。机床：X61W卧式万能铣床选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2选择YT15高速钢圆柱形铣刀。依据《机械加工工艺手册册》：=2mm，<90mm，铣刀直径=80~100mm，已知=76mm依据GB-T1115.1-圆柱形铣刀标准选=80mm，L=100，Z=8，依据《切削用量简明手册》表3.2因为铸铁硬度<210HBS，故铣刀几何形状取1，计算切削用量（1）决定铣削宽度，因为加工余量不大，故一次走刀完成，则=2mm。（2）决定每齿进给量，依据X61W铣床说明书，其功率为4.5kw。依据表3.3，=0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r。（3）选择铣刀磨钝标准及寿命，依据《切削用量简明手册》表3.7，刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，铣刀直径=80mm，依据表3-8查刀具寿命T=180min。（4）决定切削速度和每分钟进给量，依据《切削用量简明手册》表3.11查得：：故依据x16w型铣床说明书选择，实际切削速度和每齿进给量为（5）检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24，当HBS=210，3.5mm，=76mm，当=0.18~0.32mm/z，z=8，依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴许可功率为：所以所选择切削用量能够采取。即=2mm，（6）计算基础工时式中：L=l+y+Δ，l=76mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=91mm，故。依据一样选择标准，在半精铣时选择和计算出对应参数为：=0.5mm，=76mm，=80mm，=0.12mm/r，最大磨损量为0.8mm，刀具寿命T=180min。选择，。实际切削速度和每齿进给量为：基础工时L=l+y+Δ，l=76mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=91mm，故同理，在精铣时选择和计算出对应参数为：=0.5mm，=76mm，=12，=80mm，=0.,06mm/r，最大磨损量为0.2mm，刀具寿命T=180min。，故选择，。实际切削速度和每齿进给量为：基础工时L=l+y+Δ，l=76mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=91mm，故4.5.2粗铣、半精铣铣箱体底面选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2选择YT15高速钢圆柱形铣刀。依据《机械加工工艺手册册》：粗铣时=2mm，半精铣时=1mm，<90mm，铣刀直径=80~100mm，已知=76mm依据GB-T1115.1-圆柱形铣刀标准选=80mm，L=100，Z=8，依据《切削用量简明手册》表3.2因为铸铁硬度<210HBS，故铣刀几何形状取2，计算切削用量（1）决定铣削宽度，因为加工余量不大，故一次走刀完成，则粗铣时=2mm，半精铣时=1mm。（2）决定每齿进给量，依据X61W铣床说明书，其功率为4.5kw。依据表3.3，粗铣时=0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r；半精铣时取=0.12mm/r。（3）选择铣刀磨钝标准及寿命，依据《切削用量简明手册》表3.7，粗铣时刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，半精铣时为0.8mm，铣刀直径=80mm，依据表3-8查刀具寿命T=180min。（4）决定切削速度和每分钟进给量，依据《切削用量简明手册》表3.11查得：粗铣时：：故依据x16w型铣床说明书选择，实际切削速度和每齿进给量为半精铣时：：故依据x16w型铣床说明书选择，。实际切削速度和每齿进给量为：（5）检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24，当HBS=210，3.5mm，=76mm，当=0.18~0.32mm/z，z=8，依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴许可功率为：所以所选择切削用量能够采取。即=2mm，（6）计算基础工时粗铣时：L=l+y+Δ，l=26mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=82mm，故同理，半精铣时：4.5.3钻、扩4-M8孔（1）选择钻头和机床：查《机械制造工艺设计明手册》表3.1-5，选择高速钢直柄麻花钻头，材料为WC4V，其直径为d=∅5mm，扩钻头为∅6mm，其几何形状和角度由《切削用量简明手册》表2.1和2.2查得标准刃磨形状，a=16Φ=50β=28,2,选为立式机床Z535。（2）计算切削用量：进给量：按加工要求决定进给量，依据《切削用量简明手册》表2.7查得钻孔时f=0.20mm/r，扩孔时f=0.30mm/r。决定钻头磨损几寿命：依据《切削用量简明手册》表2.12，当d=5mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.6，T=20min。计算切削速：依据《切削用量简明手册》表2.15,查得钻孔时切削速度v=18m/min各修正系数为k=0.88。=18×0.88=15.84m/minn=依据《机械制造工艺设计明手册》表4.2-15，1008r/min相同机床转速为1100r/min，过大，取960r/min，则实际切削速度=17.6。扩孔钻扩孔时切削速度依据《切削用量简明手册》表查得扩孔速度为v=0.25v钻其中v钻为钻头钻一样尺寸定心孔时切削速度。故V=0.25×17.6=4.4m/min,n，钻床最近钻速为195r/min。（3）计算切削工时：切削时依据《机械制造工艺设计明手册》表6.2-5t=。钻孔时：l=18，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，t,扩孔时：4.5.4粗铣、半精铣铣箱体前端面选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2选择YT15高速钢圆柱形铣刀。依据《机械加工工艺手册册》：粗铣时=2mm，半精铣时=1mm，<90mm，铣刀直径=80~100mm，已知=66mm依据GB-T1115.1-圆柱形铣刀标准选=80mm，L=100，Z=8，依据《切削用量简明手册》表3.2因为铸铁硬度<210HBS，故铣刀几何形状取2，计算切削用量（1）决定铣削宽度，因为加工余量不大，故一次走刀完成，则粗铣时=2mm，半精铣时=1mm。（2）决定每齿进给量，依据X61W铣床说明书，其功率为4.5kw。依据表3.3，粗铣时=0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r；半精铣时取=0.12mm/r。（3）选择铣刀磨钝标准及寿命，依据《切削用量简明手册》表3.7，粗铣时刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，半精铣时为0.8mm，铣刀直径=80mm，依据表3-8查刀具寿命T=180min。（4）决定切削速度和每分钟进给量，依据《切削用量简明手册》表3.11查得：粗铣时：：故依据x16w型铣床说明书选择，实际切削速度和每齿进给量为半精铣时：：故依据x16w型铣床说明书选择，。实际切削速度和每齿进给量为：（5）检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24，当HBS=210，3.5mm，=76mm，当=0.18~0.32mm/z，z=8，依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴许可功率为：所以所选择切削用量能够采取。即=2mm，（6）计算基础工时粗铣时：L=l+y+Δ，l=66mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=81mm，故同理，半精铣时：4.5.5粗铣、半精铣铣箱体后端面选择刀具：依据《切削用量简明手册》表1.2选择YT15高速钢圆柱形铣刀。依据《机械加工工艺手册册》：粗铣时=2mm，半精铣时=1mm，<90mm，铣刀直径=80~100mm，已知=99mm依据GB-T1115.1-圆柱形铣刀标准选=80mm，L=100，Z=8，依据《切削用量简明手册》表3.2因为铸铁硬度<210HBS，故铣刀几何形状取2，计算切削用量（1）决定铣削宽度，因为加工余量不大，故一次走刀完成，则粗铣时=2mm，半精铣时=1mm。（2）决定每齿进给量，依据X61W铣床说明书，其功率为4.5kw。依据表3.3，粗铣和半精铣时均取=0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r；（3）选择铣刀磨钝标准及寿命，依据《切削用量简明手册》表3.7，粗铣和半精铣时刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，铣刀直径=80mm，依据表3-8查刀具寿命T=180min。（4）决定切削速度和每分钟进给量，依据《切削用量简明手册》表3.11查得：粗铣时：：故依据x16w型铣床说明书选择，实际切削速度和每齿进给量为半精铣时：：故依据x16w型铣床说明书选择，。实际切削速度和每齿进给量为：（5）检验机床功率：依据《切削用量简明手册》表3.24，当HBS=210，3.5mm，=76mm，当=0.18~0.32mm/z，z=8，依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴许可功率为：所以所选择切削用量能够采取。即=2mm，（6）计算基础工时粗铣时：L=l+y+Δ，l=99mm。依据《切削用量简明手册》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，则L=104mm，故同理，半精铣时：4.5.6镗75mm孔（1）已知孔毛坯厚度方向加工余量为Z=2mm，考虑到孔形状规则，能够用复合刀加工，而高压浇注毛坯精度本身较高，在此工序只需要经过粗镗就能达成Ra最大许可值为12.5精度要求。镗床选择为卧式镗床T611。所以，2Z=2mm单边余量Z=1mm一次镗去全部余量，ap=1mm。（2）进给量：依据«机械加工切削数据手册»表3.24，当要求达成表面粗糙度Ra=12.5时，粗镗每转进给量=0.39mm/r。（3）计算切削速度：按«机械加工切削数据手册»表3.9，粗加工时切削速度为=30m/min。（4）确定机床主轴转速EQ：依据4-2式，粗镗加工时机床主轴转速：≈128r/min依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20和128r/min,最相近转速是125r/min，所实际切削速度为V=29.4m/min.（5）切削工时：依据4-3式，式中：=8mm，mm，mm所以切削工时==0.35min4.5.7镗47mm孔（1）已知孔毛坯厚度方向加工余量为Z=4mm，考虑到孔形状规则，能够用复合刀加工，尽管高压浇注毛坯精度本身较高，但在此工序需要经过粗镗-半精镗-精镗加工才能达成Ra最大许可值为1.6精度要求。镗床选择为卧式镗床T611所以，粗镗：2Z=2mm单边余量Z=1mm一次镗去全部余量，ap=1mm；半精镗：2Z=1mm单边余量Z=0.5mm一次镗去全部余量，ap=0.5mm；精镗：2Z=1mm单边余量Z=0.5mm一次镗去全部余量，ap=0.5mm（2）进给量：依据«机械加工切削数据手册»表3.24，当要求达成表面粗糙度Ra=1.6时，粗镗每转进给量=0.39mm/r；半精镗每转进给量=0.2mm/r；精镗每转进给量=0.06mm/r（3）计算切削速度：按«机械加工切削数据手册»表3.9，粗加工时切削速度为=30m/min；半精加工时切削速度为=35m/min；精加工时切削速度为=120m/min。（4）确定机床主轴转速EQ：依据4-2式，粗镗加工时机床主轴转速：≈212r/min依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20和212r/min,最相近转速是200r/min，所实际切削速度为V=28.2m/min.半精镗加工时机床主轴转速：≈242r/min依据《机械制造工艺设计简明手册》表42—20，和242r/min最相近机床转速为250r/min.现取=250r/min，所以实际切削时间为=36.1m/min.精镗加工时机床主轴转速：≈813r/min依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—20，和813最相近是800r/min，现取（5）切削工时：依据4-3式，式中：=40mm，mm，mm，所以，粗镗切削工时，切削工时：==0.6min半精镗切削工时，切削工时：==0.94min精镗切削工时，切削工时：==1min4.5.8镗顶面55孔（1）已知孔毛坯厚度方向加工余量为Z=4mm，考虑到轴承孔形状规则，能够用复合刀加工，尽管高压浇注毛坯精度本身较高，但在此工序需要经过粗镗-半精镗-精镗加工才能达成Ra最大许可值为3.2精度要求。镗床选择为卧式镗床T611所以，粗镗：2Z=2mm单边余量Z=1mm一次镗去全部余量，ap=1mm；半精镗：2Z=1mm单边余量Z=0.5mm一次镗去全部余量，ap=0.5mm；精镗：2Z=1mm单边余量Z=0.5mm一次镗去全部余量，ap=0.5mm（2）进给量：依据«机械加工切削数据手册»表3.24，当要求达成表面粗糙度Ra=3.2时，粗镗每转进给量=0.39mm/r；半精镗每转进给量=0.2mm/r；精镗每转进给量=0.06mm/r（3）计算切削速度：按«机械加工切削数据手册»表3.9，粗加工时切削速度为=30m/min；半精加工时切削速度为=35m/min；精加工时切削速度为=120m/min。（4）确定机床主轴转速EQ：依据4-2式，粗镗加工时机床主轴转速：≈180r/min依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20和180r/min,最相近转速是160r/min和200r/min，考虑到孔径稍大，取160r/min，所实际切削速度为V=26.6m/min.半精镗加工时机床主轴转速：≈210r/min依据《机械制造工艺设计简明手册》表42—20，和210r/min最相近机床转速为200r/min.现取=200r/min，所以实际切削时间为=33.3m/min.精镗加工时机床主轴转速：≈721r/min依据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—20，和721最相近是630r/min和800r/min，考虑到孔径稍大，现取630r/min，所实际切削速度为V=105m/min.（5）切削工时：依据4-3式，式中：=80mm，mm，mm，所以，粗镗切削工时，切削工时：==0.22min半精镗切削工时，切削工时：==0.36min精镗切削工时，切削工时：==0.4min4.5.9钻孔4×11（1）选择钻头机床：查《机械制造工艺设计明手册》表3.1-5，选择高速钢直柄麻花钻头，材料为WC4V，其直径为d=11mm,其几何形状和角度由《切削用量简明手册》表2.1和2.2查得标准刃磨形状，a=12Φ=50β=30,2,选为立式机床Z535。（2）计算切削用量：进给量：按加工要求决定进给量，依据《切削用量简明手册》表2.7查得f=0.35mm/r决定钻头磨损几寿命：依据《切削用量简明手册》表2.12，当d=11mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.6，T=50min计算切削速度：依据《切削用量简明手册》表2.15,查得切削速度v=14m/min各修正系数为k=0.88。v=14×0.88=12.3m/min，n=依据《机械制造工艺设计明手册》表4.2-15，相同机床转速为275r/min。（3）计算切削工时：切削时依据《机械制造工艺设计明手册》表6.2-5t=。l=16，y+Δ查《切削用量简明手册》表2.29得y+Δ=5mmt,4.5.10钻孔3-M6孔至5（1）选择钻床：查《机械制造工艺设计明手册》表3.1-5，选择高速钢直柄麻花钻头，材料为WC4V，其直径为d=5mm,其几何形状和角度由《切削用量简明手册》表2.1和2.2查得标准刃磨形状，a=16Φ=50β=28,2,选为立式机床Z535。（2）计算切削用量：进给量：按加工要求决定进给量，依据《切削用量简明手册》表2.7查得f=0.20mm/r。决定钻头磨损几寿命：依据《切削用量简明手册》表2.12，当d=5mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.6，T=20min计算切削速度：依据《切削用量简明手册》表2.15,查得切削速度v=18m/min各修正系数为k=0.88。=18×0.88=15.84m/min，n=，依据《机械制造工艺设计明手册》表4.2-15，1008r/min相同机床转速为1100r/min，过大，取750r/min，则实际切削速度=11.8（3）计算切削工时：依据《机械制造工艺设计明手册》表6.2-5t=。l=17，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，故t,4.5.11钻孔6-M6孔至5（1）选择钻头机床，查《机械制造工艺设计明手册》表3.1-5，选择高速钢直柄麻花钻头，材料为WC4V，其直径为d=5mm,其几何形状和角度由《切削用量简明手册》表2.1和2.2查得标准刃磨形状，a=16Φ=50β=28,2,选为立式机床Z535（2）计算切削用量进给量：按加工要求决定进给量，依据《切削用量简明手册》表2.7查得f=0.20mm/r。决定钻头磨损几寿命依据《切削用量简明手册》表2.12，当d=5mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.6，T=20min。计算切削速度：依据《切削用量简明手册》表2.15,查得切削速度v=18m/min各修正系数为k=0.88。=18×0.88=15.84m/min，n=依据《机械制造工艺设计明手册》表4.2-15，1008r/min相同机床转速为1100r/min，过大，取750r/min，则实际切削速度=11.8。（3）计算切削工时：依据《机械制造工艺设计明手册》表6.2-5t=。l=12，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，t。4.5.12锪台阶面，钻M6孔至5（1）选择钻头机床：查《机械制造工艺设计明手册》表3.1-5，选择高速钢直柄麻花钻头，材料为WC4V，其直径为d=5mm,其几何形状和角度由《切削用量简明手册》表2.1和2.2查得标准刃磨形状，a=16Φ=50β=28,2,选为立式机床Z535。（2）计算切削用量：进给量：按加工要求决定进给量，依据《切削用量简明手册》表2.7查得f=0.20mm/r。决定钻头磨损几寿命：依据《切削用量简明手册》表2.12，当d=5mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.6，T=20min。计算切削速：依据《切削用量简明手册》表2.15,查得切削速度v=18m/min各修正系数为k=0.88。=18×0.88=15.84m/minn=依据《机械制造工艺设计明手册》表4.2-15，1008r/min相同机床转速为1100r/min，过大，取750r/min，则实际切削速度=11.8。（3）计算切削工时：切削时依据《机械制造工艺设计明手册》表6.2-5t=。l=14.5，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，t,4.5.13钻侧底面M6-7H通孔至5计算切削工时：依据《机械制造工艺设计明手册》表6.2-5t=。l=7，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，t。4.5.14钻M10-7H斜孔钻至8.5（1）选择钻床：查《机械制造工艺设计明手册》表3.1-5，选择高速钢直柄麻花钻头，材料为WC4V，其直径为d=8.5mm,其几何形状和角度由《切削用量简明手册》表2.1和2.2查得标准刃磨形状，a=12Φ=50β=30,2,选为立式机床Z535。（2）计算切削用量：进给量：按加工要求决定进给量，依据《切削用量简明手册》表2.7查得f=0.3mm/r。决定钻头磨损几寿命：依据《切削用量简明手册》表2.12，当d=11mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.6，T=35min。计算切削速度：依据《切削用量简明手册》表2.15,查得切削速度v=14m/min，各修正系数为k=0.88。=14×0.88=12.3m/min，n=依据《机械制造工艺设计明手册》表4.2-15，相近机床转速为400r/min。实际切削速度为10.7m/min。（3）计算切削工时：依据《机械制造工艺设计明手册》表6.2-5t=。l=12，y+Δ查《切削用量简明手册》表2.29得y+Δ=5mmt,攻丝M8mm(a)切削速度计算参考相关手册可知刀具寿面T=60m/min,采取高速钢螺纹刀,因为高压浇注毛坯精度已较高,又因粗牙螺纹,所以,R=0.2m/s=12m/min，r/min依据钻床规格按相关要求选择钻速档r/min。则切削速度：m/min。(b)计算切削工时：=min所以攻丝4-M8总切削工时min攻丝M6mm(a)切削速度计算参考相关手册可知刀具寿面T=60m/min,采取高速钢螺纹刀,因为高压浇注毛坯精度已较高,又因粗牙螺纹,所以,R=0.2m/s=12m/min，r/min依据钻床规格按相关要求选择钻速档r/min。切削速度：m/min(b)计算切削工时：式中：mm，mm前端面3-M6孔攻丝深l为15，后端面6-M6攻丝深10，台阶面销孔M6-6H攻丝深15，侧面M6-7H攻丝深7，所以，=min同理=0.09min，=0.13min，=0.07min加工分别用时0.13，0.09，0.13,0.07.所以加工前端面3-M6孔，后端面6-M6，台阶面销孔M6-6H，侧面M6-7H各自总切削工时t分别为0.133=0.4min，0.096=0.54min，0.131=0.13min，0.071=0.07min。钻φ12mm孔考虑到其表面粗糙度要求为Ra最大许可值为6.3um，参考«机械制造工艺学»表1-11，其加工精度为IT11-IT12级，精度要求不是佷高，参考«机械制造工艺设计简明手册»表2.3-9，一次钻销即可满足要求。此时加工余量2Z=1.5mm。(a)进给量依据《机械加工切削数据手册》,=0.2mm/r(b)切削速度依据《机械加工切削数据手册》,=30m/min(c)确定主轴速度≈1365r/min因为选择机床是加工中心,按机床选择=3821r/min。所以实际切削速度=84m/min.(d)切削工时，依据4-2式，式中：mm，mm，mm所以，=min所以钻2-φ12mm孔总切削工时t=0.0952=0.19min。5夹具设计5.1机床夹具概述由机械制造工艺系统组成——机床、工件、刀具和夹具可看出夹具在机械加工占有很关键地位。尤其在成批生产时更是大量采取机床夹具。它们是机床工件之间联结装置，使工件相对于机床或刀具取得正确位置。机床夹具好坏将直接影响工件加工表面位置精度，所以机床夹具设计是装配设计中一项关键工作，是加工过程中最活跃原因之一，是一个在金属切削机床上实现装夹任务工艺装备，是机械加工工艺系统一个关键组成部分。夹具是一个装夹工件工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一个不可缺乏工艺装备，它直接影响着加工精度、劳动生产率和产品制造成本等，帮机床夹具设计在企业产品设计和制造和生产技术准备中占有极其关键地位。机床夹具设计是一项关键技术工作。5.2机床夹具功效5.2.1机床夹具关键功效（1）定位确定工件在夹具中占有正确位置过程。定位是经过工件定位基准面和夹具定位元件面接触或配合实现。正确定位能够确保工件加工尺寸和位置精度要求。（2）夹紧工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变操作。因为工件在加工时，受到多种力作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。所以，夹紧为工件提供了安全、可靠加工条件。5.2.2机床夹具特殊功效（1）对刀调整刀具切削刃相对工件或夹具正确位置。如铣床夹具中对刀块，它能快速地确定铣刀相对于夹具正确位置。（2）导向如钻床夹具中钻模板钻套，能快速地确定钻头位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也含有导向功效。5.2.2机床夹具在机械加工中作用在机械加工中，使用机床夹具目标关键有以下六个方面。然而，在不一样生产条件下，应该有不一样侧关键。夹具设计时应该综合考虑加工技术要求、生产成本和工人操作方面要求，以达成预期效果。1．确保精度用夹具装夹工件时，能稳定地确保加工精度，并降低对其它生产条件依靠性，故在精密加工中广泛地使用夹具，而且它还是全方面质量管理一个步骤。夹具能确保加工精度原因是因为工件在夹具中位置和夹具对刀具、机床切削成形运动位置被确定，所以工件在加工中正确位置得到确保，从而夹具能满足工件加工精度要求。2．提升劳动生产率使用夹具后，能使工件快速地定位和夹紧，并能够显著地缩短辅助时间和基础时间，提升劳动生产率。3．改善工人劳动条件用夹具装夹工件方便餐、省力、安全。当采取气压、液压等夹紧装置时，可减轻工人劳动强度，确保安全生产。4．降低生产成本在批量生产中使用夹具时，因为劳动生产率提升和许可使用技术等级较低工人操作，故可显著地降低生产成本。5．确保工艺纪律在生产过程中使用夹具，可确保生产周期、生产调度等工艺秩序。比如，夹具设计往往也是工程技术人员处理高难度零件加工关键工艺手段之一。6．扩大机床工艺范围这是在生产条件有限企业中常见一个技术改造方法。如在车床上拉削、深孔加工等，也可用夹具装夹以加工较复杂成形面。5.3机床夹具发展趋势伴随科学技术巨大进步及社会生产力快速提升，夹具已从一个辅助工具发展成为门类齐全工艺装备。5.3.1机床夹具现实状况国际生产研究协会统计表明，现在中、小批多品种生产工作品种已占工件种类总数85%左右。现代生产要求企业所制造产品品种常常更新换代，以适应市场猛烈竞争。然而，通常企业仍习惯于大量采取传统专用夹具。其次，在多品种生产企业中，约4年就要更新80%左右专用夹具，而夹具实际磨损量仅为15%左右。尤其是多年来，数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术应用，对机床夹具提出了以下新要求：1）能快速而方便地装备新产品投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2）能装夹一组含有相同性特征工件。3）适适用于精密加工高精度机床夹具。4）适适用于多种现代化制造技术新型机床夹具。5）采取液压或气压夹紧高效夹紧装置，以深入提升劳动生产率。6）提升机床夹具标准化程度。5.3.2现代机床夹具发展方向现代机床夹具发展方向关键表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化伴随机械产品精度日益提升，势必对应提升了对夹具精度要求。精密化夹具结构类型很多，比如用于精密分度多齿盘，其分度精度可达±0.1；用于精密车削高精度三爪卡盘，其定心精度为5μm；精密心轴同轴度公差可控制在1μm内；又如用于轴承套圈磨削电磁无心夹具，工件圆度公差可达0.2~0.5μm。高效化高效化夹具关键用来降低工件加工基础时间和辅助时间，以提升劳动生产率，减轻工人劳动强度。常见高效化夹含有：自动化夹具、高速化夹具、含有夹紧动力装置夹具等。比如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提升5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可确保卡爪在（试验）转速为9000r/min条件下仍能牢靠地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提升。柔性化机床夹具柔性化和机床柔性化相同，它是指机床夹具经过调整、拼装、组合等方法，以适应可变原因能力。可变原因关键有：工序特征、生产批量、工件形状和尺寸等。含有柔性化特征新型夹具种类关键有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具柔性化将是夹具发展关键方向。标准化机床夹具标准化和通用化是相互联络两个方面。在制订经典夹具结构基础上，首优异行夹具元件和部件通用化，建立类型尺寸系列或变型，以降低功效用途相近夹具元件和部件型式，屏除部分功效低劣结构。通用化方法包含夹具、部件、元件、毛坏和材料通用化。夹具标准化阶段是通用化深入，关键是确立夹具零件或部件尺寸系列，为夹具工作图审查发明良好条件。现在中国已经有夹具零件及部件国家标准：GB/T2148~T2259—91和各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具标准化，有利于夹具商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本5.4问题提出在金属切削机床上进行加工时，为了确保工件加工表面尺寸，几何形状和相互位置精度等要求，在加工方法确定以后，需要处理问题之一是使工件相对于刀具和机床占有正确加工位置（即工件定位）并把工件压紧夹牢，以确保这个确定了位置在加工过程中稳定不变（即工件夹紧）就是工件在上正确安装。为了提升劳动生产率，确保加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。此次以设计钻M6-6H孔钻床专用夹具为例。5.5夹具设计5.5.1定位基准选择因为箱体件结构复杂、壁薄且不均匀，夹紧力过大或夹紧力着力点不合适，全部会使工件产生夹紧变形。在这种状态下加工，即使工件“合格”，但加工后撤去夹紧力，工件便恢复原状，破坏了已加工好精度，在箱体加工中，必需注意夹紧对工件加工精度影响，采取有效方法确保加工精度。夹紧力作用点选择应选择工件刚度较大部位，并确保夹紧力作用于关键定位面上。比如，夹紧力施于箱体边缘实体或有筋地方；提升接触刚度孔系加工时，应尽可能提升箱体基准面和夹具定位元件接触刚度。最常见夹紧方法有机械夹紧、液压夹紧、气压夹紧，其三种方法比较以下表。比较项目机械夹紧液压夹紧气压夹紧夹紧力较大最大中等动作快慢慢较慢较快环境要求通常较高适应性好结构通常复杂简单载荷改变影响没有有部分稍有远距离操纵短距离短距离中距离工作寿命通常通常长维护简单要求高通常价格通常稍贵廉价表2机械夹紧、液压夹紧、气压夹紧三种方法比较总而言之，气动夹紧载荷改变影响不大，夹紧力适中，是箱体加工件理想夹紧方法。5.5.2轴向力及夹紧力计算刀具：高速钢钻头，∅5mm。钻孔时会产生轴向力：轴向力可依据手册得到。切削用量：5mm，进给量：0.2mm/r，查《机械加工工艺手册》得到：轴向力F为785N，扭矩M为1.45N.m，消耗功率Pm为0.17Kw因为箱体在定位心轴和夹具体地面定位下能够承受较大垂直力，故气缸夹紧力仅为固定箱体在夹具上位置，不需要过大夹紧力，气缸内径为∅50mm。当压缩空气单位压力P=0.5MPa时，气缸反形成拉力为，其中，D为气缸内径，d为气缸推杆直径，所以夹紧力F==825N。故本夹具可安全工作。5.5.3定位误差分析在本夹具中，孔位置精度受定位心轴和定位板影响，而且此孔用途为固定轴承外圈，即用来安装销钉，故其误差承受范围很大。因为所要加工孔是靠底面和侧面外加一个心轴定位，而平面定位符合基准重合标准，经计算心轴定位误差为，此误差很小，故该夹具设计能很好满足要求。5.5.4夹具设计及操作简明说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提升劳动生产率。为此应先着眼于机动夹紧而不采取手动加紧。因为这是提升劳动生产率关键路径。本道工序钻床夹具选择了气动夹紧方法，切削力不是很大。在夹紧箱体时，直接把箱体前端面∅47孔按方向套进定位心轴上，然后将紧固垫圈卡在气缸活塞杆靠近螺母一端，然后气缸反向工作，经过紧固垫圈把箱体夹紧。图1气动原理图5.6夹具简明说明专用夹具设计目标是为了愈加轻易确保加工精度，满足加工要求，缩短辅助时间，提升劳动生产率，降低成本，降低工人劳动强度，提升机床使用率等。故在此次设计中着眼于人利快速对刀，因为这是提升劳动生产率吧和降低工人劳动强度关键路径。钻模上钻套为固定钻套，大大节省了辅助时间，符合本工件生产纲领。同时夹具体底座上设有2个安装T型螺钉定位孔，是依据钻床Z535规格参数进行设计，能能确保在调试维修夹具以后进行正确安装，不会存在误差累积和误差复映等不利现象。整个夹具结构简单、紧凑，部件已基础标准化，便于生产制造。定位正确，定位误差小，夹持方便，生产效率高，有利于钻削加工，整个结构布局合理，调试维修方便，有一定使用价值。5.7夹具外购零件参数整个夹具需要外购件、外协件、标准件参数以下表所表示：螺栓/螺母：型号规格长度L数量六角螺栓M8252内六角螺栓M8354内六角螺栓M8204内六角螺栓M6154内六角螺栓M10304螺母M181螺母M84弹簧垫圈d8.114弹簧垫圈d6.14弹簧垫圈d10.24定位销d6254支承板：名称型号长宽高孔数B12X80GB2236-19918020122气缸：型号内径/mm行程/mm调整行程/mm配套附件SDAS-50X180-B501800无6设计心得毕业设计是大学生涯中最终一个步骤，同时也是最关键步骤。也是最靠近实际工作任务一次训练，是我们步入社会参与实际工作设计一次极好演示。即使每学期全部安排了课程设计或实习，不过没有一次像这么课程设计能和此次相比：设计限定了时间长，而且是一人一个课题，要求更为严格，任务愈加繁多、细致、要求愈加严格、设计要求独立性愈加高。要我们充足利用在校期间所学课程专业知识了解、掌握和实际利用灵活度。在对设计态度上是认真主动。经过15周毕业设计使我从各个方面全部受到了训练，学会怎样搜集、查阅资料；怎样制订方案和对方案进行改善。经过三个多月忙碌和学习，给我最深感受就是使我设计思维得到了很大锻炼和提升。作为一名设计人员要设计出有创意而功效齐全产品，就必需做一个生活有心人。多留心观察思索我们身边每一个机械产品，只有这么感性认识丰富了，才能使我们设计思绪含有发明性。经过此次设计我学到不仅仅是对工艺规程制订、专用夹具设计这单方面了解，让我熟悉了设计各个方面步骤，学会了把自己大学四年所学知识利用到实际工作中方法。从以前感觉学很多科目没有实际意义，到现在认为以前专业知识不够扎实，所学知识中很多细节根本没有掌握，但却是设计所关键考虑内容。给自己设计过程带来了或多或少麻烦。经过本课题设计培养了自己综合能力、自学能力，从而适应未来社会需要和科学技术发展需要。培养了自己综合、灵活利用发挥所学知识。此次毕业设计是对以往所学专业知识一次综合大考察，让我们真正意义上学以致用，是一次难得锻炼机会。让我系统性重温和学习了机床夹具设计方法，从一开始毫无头绪到确定方案到书写设计说明书到绘制装配图，一路上颇为艰辛，在老师指导下和同学帮助下，最终顺利完成这次设计任务。也让我们发觉了自己不足之处，能在以后学习生活中清楚认识到，然后更正而且不停提升自己。该毕业设计培养了我综合利用所学知识、