医药制造企业安全生产风险分级管控方案制药厂安全风险分级管控体系方案2019-2020版标准实施文件汇编

作业条件风险程度评价——MES法风险的定义指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。B.2.1控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表B.1。表B.1控制措施的状态M分数值控制措施的状态5无控制措施3有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品1有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效B.2.2人体暴露或危险状态出现的频繁程度E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表B.2。表B.2人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E分数值E1（人身伤害和职业相关病症）：人体暴露于危险状态的频繁程度E2（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次10连续暴露常态6每天工作时间内暴露每天工作时间出现3每周一次，或偶然暴露每周一次，或偶然出现2每月一次暴露每月一次出现1每年几次暴露每年几次出现0.5更少的暴露更少的出现注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。事故的可能后果S表B.3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。表B.3事故的可能后果S分数值事故的可能后果伤害职业相关病症财产损失（元）环境影响10有多人死亡＞1千万有重大环境影响的不可控排放8有一人死亡或多人永久失能职业病（多人）100万—1000万有中等环境影响的不可控排放4永久失能（一人）职业病（一人）10万—100万有较轻环境影响的不可控排放2需医院治疗，缺工职业性多发病1万—10万有局部环境影响的可控排放1轻微，仅需急救职业因素引起的身体不适＜1万无环境影响注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。B.4根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表B.4。表B.4风险程度的分级R=MES风险程度（等级）＞18090-15050-8020-48≤18一级二级三级四级五级注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。作业风险分析法（TRA）作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=L×S。其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。事故发生的可能性（L）取值事故发生的严重程度(S)取值等级法律法规及其他要求伤害情况财产(万元)生产影响环境污染、资源消耗分公司形象5违反法律、法规发生死亡>50主要装置停工大规模、公司外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动>30主要装置或设备部分停工企业内严重污染行业内、省内3不符合企业的安全生产方针、制度、规定6-10级工伤>10一般装置或设备停工企业内范围中等污染本市内影响2不符合企业的操作程序、规定轻微受伤、间歇不适<10受影响不大,几乎不停工装置范围污染企业及周边区内影响1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损风险矩阵严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025风险分级风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25不可容忍风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。立即15-16巨大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量及评估。立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。2年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。条件具备时整改<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录。风险分级管控建设成果风险评估表严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025根据得出的风险度，确定风险等级，制定控制措施；风险等级、风险控制措施及实施期限如下表所示医药制造企业产品风险评估分析表-加工过程的风险1危害识别危害描述风险控制手段控制频次/时间责任者风险的描述备注人为蓄意破坏抱怨等对公司心怀不满的员工员工教育日常生产部低风险详见食品安全防护计划入口门警监视随时门卫关键区域的上锁等的管理随时生产及品管监控视频24小时监视担当管理者监视作业过程中班长、代理等微生物危害菌落总数温度的控制不良；产品积压时间过长；SSOP控制不到位：如过程卫生消毒不到位；过程的交叉污染等；严格温度符合要求；控制生产过程顺畅；SSOP执行到位；生产作业中全体担当；生产管理者；品管低风险微生物检测不合格产品不得出厂大肠菌群大肠杆菌金黄色葡萄球菌沙门氏菌接触面的监测；每周一次化验室副溶血性弧菌产品的出厂检测每批次5、化验室单核增生李斯特菌每年一次，或客户要求委托CIQ中心医药制造企业产品风险评估分析-加工过程的风险2危害识别危害描述风险控制手段控制频次责任者风险的描述备注化学危害消毒水消毒水残留严格SSOP控制日常全体担当低风险严格供应商备案设备用油接触混入产品食品级用油；SSOP控制担当培训管理者监视日常工务部及相关担当杀虫剂异外混入加工场内已取消使用杀虫剂物理金属异物一、原辅料料初加工等带入；二、加工器具及设备零部件金属等损坏混入；四、其它金属制用品如钉书针等三、金探检测器异常：故障及灵敏度偏离等导致金属等异物混入产品对刀具等每日专人检查发放并回收，同时保持记录；加工场所有设备的易脱落零部件登记；由专人对每日零部件按班前、班后、生产中每两小时时行检测查并记录；灵敏度按时校准担当培训上岗；过程严控；产品连续两次过金探；报警产品马上隔离流水线，另一台金探连续三次验证；按时的金探维护检测产品包装加印半小时时间段，便于问题产品隔离刀具每日检查；金探每小时校准一次；产品逐一过金探金探担当管理者QC工务部低风险CCP控制医药制造企业产品风险评估分析-加工过程的风险3危害识别危害描述风险控制手段控制频次/时间责任者风险的描述备注物理鱼骨残留解冻等的野蛮操作；开片分身时鱼骨的残留加工过程重点控制：1、规范原料解冻；2、工艺中设专职摸刺担当；2、有经验的开片担当；3、流水线切严格复查；4、经常性的担当培训生产作业中摸刺担当；开片担当管理者；其它相关员工；低风险5、特残产品X光机检测产品逐一过X光机X光机担当管理者硬质塑料、玻璃制品玻璃及塑料等工具器的破损混入；机器零部件及设施配件等的异外故障破损混入玻璃、塑料等制品严格登记；玻璃器具进行附膜防护；品管针对性检查；机修人员针对性检查；4、特定产品X光机检测每日品管班前检查产品逐一过X光机品管担当工务担当X光机担当低风险潜在的污染区域：1、车间有机树脂的门窗，辅料库的玻璃窗；照明的玻璃灯具；车间玻璃挂钟；玻璃的温湿度计；解冻及面包粉塑料黄桶；产品用塑料筐；产品用塑料白盒及案板；原料塑料叉板等清洗与更换严格按清洁计划进行工器具清洁；玻璃器具的破损在品管监控下由机修人员更换医药制造企业产品风险评估分析-加工过程的风险4危害识别危害描述风险控制手段控制频次/时间责任者风险的描述备注物理木制品碎屑木制口碎屑由原料解冻时引入产品品管及荷役场出库担当及解冻担当每日对出库的生产用原料使用的木叉板时行检查,对有破损的叉板及进检出,修复或废弃荷役场担当每叉板检查；解冻担当每叉板检查品管担当随机检查荷役场担当品管担当解冻担当低风险木制品碎屑污染区域冷库用使用用木制叉板其它异物：（见分析图片资料）原料引入异物；辅材料引入异物；包装材料引入异物；生产中引入异物:流水线及包装过程引入；人为因素引入异物原料检查及流水清洗；辅料检查及必要的过筛；包装物的检查；辅料及包装材料的使用区域限定（可能由包装混入产品的异物不得带入包装间现场）工器具的清洗；监控视频；、人员监控包装过程严格控制生产作业中品管生产管理者全体担当低风险根据已发生的或风险预警的异物危害如下：流水线使用塑料样板；、产品及纸箱，包装袋等使用的包装绳；产品包装缝合线；产品包装材质；记录用笔；其它生产用小器具；医药制造企业产品风险评估分析-过敏原风险5风险因素风险产品控制手段控制频次/时间责任者风险的描述备注原料鱼冷冻鱼片冷冻鱼卷包装标识的正确告知每个包装产品开发室、采购部场长室低风险详见“关于过敏原控制的管理规定”大豆蛋白卵白*****1、入厂确认；2、严格的入库管理；3、配料室的分隔4、生产使用的空间与时间隔离；4、卫生清洁隔离；5、包装标识的告知作业发生时每个包装的产品仓库担当生产担当管理者采购部低风险小麦粉冷冻粘粉鱼片1、入厂确认；2、严格的入库管理；3、、生产使用的空间与时间隔离；4、卫生清洁隔离；5、包装标识的告知作业发生时每个包装的产品仓库担当生产担当管理者采购部低风险块冻鱼生产现场空间上远离；工器具分开清洁；工器具专用人员限制活动1、块冻海鲂鱼与冷冻粘粉鱼片同一现场存在面包粉（小麦粉）交叉污染的隐患医药制造企业产品风险分析评估表-转基因风险6风险因素风险产品控制手段控制频次责任者风险的描述备注玉米淀粉冷冻粘粉鱼片生产厂家声明；生产厂家的NO-GMO的检测报告必要时公司送检验证每年一次提供品管部采购部低风险大豆蛋白冷冻粘粉鱼片土豆淀粉冷冻粘粉鱼片新增过敏原相关产品国内外新的法规及预警通报收集；及时预防随时贸易部品管部低风险威海东源医药制造企业产品风险分析评估表-非预期添加物7风险因素风险产品控制手段控制频次责任者风险的描述备注三聚氰胺脱脂奶粉芝士粉奶油鱼卷1、国内外的紧急预警；2、厂家的质量声明；3、辅材料三聚氰胺的检测4、产品三聚氰胺检测5、供应商审核1、随时监测；2、每年一次；3、每批次；4、每批次5、每批次必要时，根据风险的变化可调节检测的频次1、品管部2、采购部；3、品管部；4、品管部高风险大豆蛋白卵白含蛋白的辅料添加的产品：冷冻粘粉）医药制造企业区域、设施等安全的风险评估8危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注区域风险入口风险蓄意破坏或不良分子由公司大门入口进工场入口警戒；身份登记;监控视频;24小时门警低风险仓储区域风险蓄意破坏或不良分子非正常进入仓库标示警示授权人员进入；监控视频；专人负责上锁管制；人员巡视；人员作业时间内;监控视频24小时荷役场担当低风险生产区域车间入口蓄意破坏分子或不良分子非正常进入车间现场破坏机器设备等通往车间现场的所有入口上锁管制；生产时间入口人员监视；监控视频；每日生产管理者；入口担当低风险配料室未经授权人员的非正常进入标示警示授权人员进入；专人负责上锁管制；人员巡视；作业时间内随时配料担当上锁；品管员及生产管理者检查低风险清洁区器具清洁区化学品的交叉污染清洁区与生产区空间隔离；专人负责；人员监督作业时间内生产管理者；卫生担当品管及生产管理人员低风险化学品的危害化学品非经授权人员的非正常使用专门的化学品管理担当；化学品专柜保管；化学品上锁管制；严格数量管理，当日领用当日使用，严格记录每日化学品管理担当低风险见化学品区位图；化学品管理规定；化学品使用记录；化学品使用一览表医药制造企业区域、设施等安全的风险评估9危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注不洁的生产用水或冰生产用水微生物或其它化学品污染生产用水为政统一供水；严格按GMP要求铺设管路；二次加氯处理；水池加锁专人管制；水质微生物检测严格SSOP控制1、微生物每周监测一次；2、余氯每季度循环测试一次；化验室低风险水质微生物检测报告；水质余氯检测报告；生产用冰微生物或化学品污染严格SSOP控制；制冰机上锁管理，专人负责；按规定频次的清洁与消毒；冰质微生物检测制冰机每周一次的清洁与消毒；微生物每周检测一次生产担当；化验室低风险冰的微生物检测报告；制冰机清洁消毒验证报告；加工区空气不洁加工现场空气菌落超标或异味每周一次的微生物空气检测；生产结束臭氧消毒；符合GMP要求的空气通风系统空气检测每周一次；臭氧消毒每日结束生产后化验室；生产担当低风险空气微生物检测报告；空气臭氧消毒微生物验证报告；压缩空气不洁生产使用压缩空气微生物超标或其它异味使用空气过滤；每月一次的微生物检测每月一次微生物检测化验室1、压缩空气微生物检测报告医药制造企业虫鼠危害等的风险评估10危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注虫鼠危害虫害滋生导致产品的污染消除害虫滋生地；杜绝虫鼠出入途径；有效的灭虫灭鼠措施定期的虫害防治等的检查防虫检查：每年5月至10月：1次/日检查；3月、4月：1次/周；11月、12月、1月、2月每1次/半月防鼠检查：1次/日工务担当；品管担当；低风险见捕虫器检测记录；见虫鼠检查记录；见防鼠检查记录；见08年上半年统计分析表产品储存、运输的风险评估11危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注储存运输的温度不良的储存及装载、运输温度导致的冷冻产品的不良品质冷库储存温度保持在-18℃以下；控制每集装箱最长3小时内装载结束；运输车载温度度控制在-18℃以下；温控仪自动控温；装载卸货时的产品品温监测；运输中的温度监控及异常监控；有资质且信誉良好的货运公司作业发生时工务部装箱担当货运公司低风险见产品装货的温度监测记录仓库及车输的清洁状况等不洁的储存及运输车辆导致交叉污染冷库内每日清洁，到厂车辆的卫生及安全检查；车输卫生清洁冷库每日；车辆检查：每日发货前荷役场担当；监装品管低风险装货的安全装运中的交叉污染专用的食品运载集装箱货车；装载及卸货中品管现场监控；装运时视频监视；装载结束嵌封保护每日发货时品管员低风险医药制造企业监视和测量装置安全的风险评估12危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注温度巡检仪温度计失准,导致温度不良,影响产品品质每年由威海技术监督计量所法定检定严格有效期内使用；1次/年工务部低风险正常温度计检定周期为一年，温度检测仪相对稳定温度计温度计误差超过标准，导致测温失准，影响产品品质每月由具备资质的人员校准；有效期内使用；专人使用；1次/月品管部/生产相关担当低风险探针式温度计的性能相对稳定，一个月内失准的可能性小；正常温度计检定周期为一年称具称具误差超过标准，导致计量失准专用校准法码校准；经培训的人员校准；生产中按规定频次校准4次/日品管部低风险每日生产中高频次使用，称具及发生误差；上午下午各两次校准，失准的风险低金属探测仪灵敏度失准每年检修；生产中按规定频次校准由经培训的授权人员进行品管人员监视1次/小时随时金探担当品管员低风险生产中每一小时校准，除设备的性能外，当其间发生失准时，其间发生产品为50箱左右产品，重检压力相对较小X光机灵敏度失准每年检修；生产中按规定频次校准由经培训的授权人员进行品管人员监视1次/小时随时X光机担当品管员低风险产中每一小时校准，除设备的性能外，当其间发生失准时，其间发生产品为50箱左右产品，重检压力相对较小相关的压力容器压力失准导致安全隐患每年由威海技术监督计量所法定检定严格有效期内使用；1次/年工务部低风险官方强制规定医药制造企业工作服防护服等的风险评估13危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注微生物危害加工场作业人员及管理人员、参观人员等不洁净衣服易导致微生物的交叉污染1、进入加工场的所有人员需均装着统一经洗衣房清洁消毒的工作服；其中生产作业员的上下身分开；参观人员可以提供连体大褂;2、加工场前处和理流水线因器具等的水洗与消毒，需配戴大襟与套袖，以加强产品的防护，减少产品与工作服接触的交叉污染，并方便过程中大襟的的消毒水消毒；包装班人员接盘处担当配戴大襟，其余人员可以不配戴；3、面包房人员工作服外统一配戴蓝色布襟；4、所有工作服每日生产结束统一悬挂臭氧消毒；1、工作服每日班后清洗；2、化验室每周一次进行接触面的微生物检测；洗衣房担当化验室低风险见接接面实验日报；更衣室臭氧消毒记录化验室微生物检测担当不洁的工作服可能导致细菌的交叉污染为防止交叉污染；实验室微生物检测担当进行产品微生物检测等相关操作进穿着工作服与进入车间穿着工作服严格区分；进入车间取样必须穿着取样工作服；进入无菌室穿着经紫外线灭菌的工作服微生物检测作业时着装每日单独清洗消毒；作业发生时每日化验室提当低风险物理危害由工作服口袋装入的异物进入车间混入产品作业人员工作服统一无口袋；管理员及外来参观人员服装无口袋；作业发生时更衣室担当低风险医药制造企业产品监测的风险评估14危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注原料的微生物危害到货原料细菌数超标及致病菌的检出，导致最终产品的不可接受水平1、公司内部化验室对货原料实施常规五项检测；每批到货原料化验室低进口原料卫生证书并无微生物具体检测值；CIQ入境检测无法批批全项目检测；产品的微生物危害产品的微生物危害导致产品的不可接受的危害水平公司化验室对最终成品进行微生物常规五项检测对生产中半成品实施常规五项检测，以加强对生产过程卫生质量的监控水平；及时发现不良原因；每批次品番的最终产品产品每批次及品番的中间产品化验室低接触面微生物交叉污染接触面微生物超标等，对产品造成无法接受的交叉污染隐患；对接触面进行微生物检测；规定的消毒方式入频次；每车间每周一次见接触面实验日报；水质冰质微生物危害生产用水的微生物超标，易导致最终产品微生物超标市政供水；进行二次加氯消毒；微生物检测每周一次微生物检测每周一次见微生物水质日报水质冰质余氯余氯残留导致产品异味自动加氯装置相对稳定；出水口工务部余热氯检测；化验室余氯检没工务部；每次加氯时；化验室出水口每周一次，每季度循环全部余热氯检测记录空气微生物空气的污染易导致产品的污染车间臭氧消毒；化验室微生折检测每周一次见实验室空气检测日报医药制造企业产品监测的风险评估15危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注内包装材料微生物危害到货内包装材料细菌数超标及致病菌的检出，导致最终产品的不可接受水平到货产品微生物检测每批到货包装材料化验室低内包装材料的加工工艺使用微生物存活的机率小；内包装袋微生物繁殖的可能性低；3、评审合格供方生产运输符合要求医药制造企业个人卫生的风险评估16危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注人员的卫生的微生物危害及化学危害等1、进入加工场人员卫生尤其手的卫生不到位（手的细菌超标或化学性污染导致产品的交叉污染1、所有人员在车间入口需按程序进行洗手消毒；2、作业人员配戴手套大襟后二次清洗消毒；1、每次进入车间前裸手消毒；2、每次进入岗位前；所有人员低风险见接触面手及手套的微生物实验日报作业中手等的交叉污染1、生产过程中对手套大襟等进行清洗与消毒2、接触不良面后，随时时行清洗消毒1、生产中每1.5小时2、接触不良面后作业人员低风险员工配戴饰物脱落导致的物理危害进入加工场人员配戴或携带的异物脱落混入产品导致物理危害1、详见员工健康与卫生控制程序员工卫生检查要点2、参加人员与员工同，若特殊需要时可提出申请，入口卫生员严格记录每次进入车间时所有人员低风险1、对易脱落的手表、腕部饰物严格配戴；2、手指饰物除不易脱落的指环外，其它的禁止配戴；3、耳部的除连续的手环外禁目配戴；4、颈部的饰物禁目配戴；毛发等的污染毛发等脱落混入产品1、见加工场毛发控制规定；2、加工场男工禁止蓄留胡须3、进入加工场失员必须配戴口罩1、加工场入口每次进入时；2、生产中每一小时粘毛发等加工场男工只占8%，男工少医药制造企业产品放行的风险评估17危害识别危害描述控制手段控制频次责任者风险的描述备注不合格品出货现场品质管理项不合格：外观、规格、重量、包装、标示等项目不合格，使消费者产生抱怨等1、现场品管按规定方法与频次进行检测，并由品管主管签字放放；正常生产中，成品每2小时50个单品；品管部低风险官能指标不合格，滋味或气味等不良，导致消毒者危害或抱怨等开发室负责对产品进行官能检查，由开发室主管审核合格后提交场长决裁放行；每天两次检测，每次二个产品；开发室场长低风险微生物指标不合格导致消费者不可接受的危害化验室对产品的微生物进行检测，由品管主管进行审核后，提交场长决裁放行；每个生产日每个批次及品番的产品；每个样取二个品管部场长低风险风险控制措施及实施期限风险等级风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限Ⅰ20－25巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻Ⅱ15－16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改Ⅲ9－12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理Ⅳ4－8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理Ⅴ<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录企业工作危害分析（JHA）记录表（样表）1.基本准则风险（R）=事件发生的可能性（L）×后果严重性（S）2.后果严重性分级原则表1事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人财产（万元）停工公司形象5违反法律法规和标准死亡＞50部分装置（＞2套）或设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规丧失劳动能力＞252套装置或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧事、慢性病＞101套装置或设备停工地区影响2不符合本公司安全操作规程、规定轻微受伤、间歇不舒服＜10受影响不大、几乎不停工公司及周边范围1完全符合无死亡无损失无停工形象没有受损3.事件发生的可能性分级原则表2事件发生的可能性（L）判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件4危害的发生不容易被发现，现场没有监测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置，没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经做过监测，或过去曾经发生类似事件，或在异常情况下发生过类似事件2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。4.风险等级判定准则表3风险等级（R）判断准则及控制措施风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20～25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15～16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9～12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4～8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理＜4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施、胆需保存记录六、工作危害分析（JHA）步骤1.划分作业活动风险评价过程中为减少遗漏环节，应对所有生产经营活动进行划分，并收集和登记必要的信息。作业活动除了包括日常的生产经营活动外，还必须包括不常见的、临时性的活动，例如：维修、异常处理等活动。作业活动可从以下几个方面进行分类：(1)厂房内外的各作业地点(场所)；(2)生产过程或所提供服务的各个阶段；(3)有计划的工作和临时性的工作；(4)确定的任务。作业活动划分的总要求是：所划分出的每种作业活动既不能太粗，如包含多达几十个作业步骤或作业内容也不能太细，如每个作业步骤都作为单个作业活动。任务类似、设备类似、工艺基本相同，且在同一车间内的作业活动可以统一考虑。各评价小组人员应在仔细分析研究本部门(车间)实际情况的基础上，列出本部门(车间)的作业活动类型。各项作业活动所需信息可能包括以下几方面：(1)作业场所；(2)通常(偶然)执行此任务的人员；(3)受到此项工作影响的其他人员(如访问者、承包方人员、公众)；(4)已接受此任务的人员的培训；(5)为此任务准备好的书面工作制度和(或)持证上岗程序；(6)可能使用的装置和机械；(7)可能使用的电手动工具；(8)原材料须用手移动的距离和高度；(9)所用的服务(如压缩空气)；(10)工作期间所用到或所遇到的物质；(11)所用到或所遇到的物理形态的物质(如烟气、气体、蒸汽、液体、粉尘、粉末、固体)；(12)与所进行的工作、所使用的装置和机械、所用到的或所遇到的物质有关的法规和标准的要求(包括作业规程)；(13)现有的控制措施；(14)过去发生过的危害性事件、事故和疾病的信息。各评价小组人员应针对本部门(车间)的各项作业活动，通过现场实际调查或与现场作业人员访谈，了解各项作业活动的有关信息。根据以上要求，填写《作业活动清单》2．危害辨识根据作业活动信息，结合现场实际情况，找出各项作业活动中的潜在危害性事件(可能导致事故发生的事件)。在对各项作业活动进行仔细的调查研究的基础上，找出各项作业活动中的主要事故类型，分析可能导致这些事故的危害性事件，并对造成这些危害性事件的原因进行详细的分析，在此基础上，针对现场实际的控制措施，提出应进一步改进的措施，控制或减少危害性事件的发生，从而控制或减少事故的发生。危害辨识可以从以下几方面分别进行：(1)从危险物质人手，考虑可能会发生什么事故(火灾、爆炸、中毒、灼伤、冻伤等)；(2)从机械设备、机动车辆、手动工具人手，考虑会对人或物产生什么危害；(3)对物理因素进行分析，包括电、噪声、振动、电磁辐射、运动物(抛射物、飞溅物、堆料垛滑动等)、粉尘与气溶胶等；(4)对作业环境进行分析，包括作业空间狭窄、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、气温过高、气温过低、高温高湿、地面打滑等；(5)有无生物性危害，如致病微生物、致害动物、致害植物等；(6)从心理、生理因素分析，包括负荷超限、健康状况异常、从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷等。在对导致危害性事件的原因进行分析时，可以从物的不安全状态、人的不安全行为以及管理方面的缺陷等几个方面进行分析。3．风险分级按照风险分级准则确定危害性事件发生的可能性等级和后果严重性等级，进而确定风险度和风险等级，巨大风险、重大风险、中等风险为不可接受风险。4．制定风险控制措施根据风险风险分级确定的级别决定是否需要改进安全控制措施和实施期限。选择控制措施时应考虑下列因素：(1)如果可能，应完全消除危害或消灭风险来源，如用安全物质取代危险物质；(2)如果不可能消除，则努力降低风险，如使用低压电器；(3)可行的情况下，尽量使工作适合于人，如考虑人的心理和生理接受能力；(4)利用技术进步改进控制；(5)措施用于保护每一个人；(6)应将技术控制与程序控制结合起来；(7)计划小应有诸如机械安全防护装置的维护需求；(8)对于个人防护设备的使用，只有在所有其它叮选择的控制措施均被考虑之后才可作为最终手段予以考虑；(9)应急安排的需求；(10)主动测量参数对于是否符合控制标准来说是必要的；(11)根据风险评价的结果、自身经营情况、财务状况和可选技术等因素，确定优先顺序，制定措施消减风险，将风险控制在可接受程度。控制措施采取之后，应该再做一次风险评价，确定风险是否降低到了可容忍的程度。倘若风险尚未降低至可接受程度，应进一步采取措施，直至将风险降低至可接受程度。对判定的巨大风险和重大危险，应建立《重大风险及控制措施清单》进行记录，并定期更新。七、相关文件《安全标准化风险评价程序》《作业活动清单》《设备设施清单》《工作危害分析(JHA)记录表》《重大风险及控制措施清单》企业安全检查表表法（SCL）记录表（样表）商品企业专项检查表商品企业：检查日期：序号检查项目检查内容检查结果备注一企业资质1营业证书有效2住建委批复资质有效3三标体系认证4安全生产许可证（安全标准化）5道路运输许可证6主要管理人员（高、中级技术人员）二试验室1试验室主要装备满足要求试验室设备维护台帐2试验人员持证上岗3试验室制度规程上墙4试验记录（台帐、单据）5试验设备有效率定6标样室温度、湿度控制有效7试块制作存放与标识规范三生产设备1自动化生产管理系统运行2生产设备、计量设备管理制度3称重计量标定及管理台帐4拌合设备有日常维护保养记录5拌和设备有操作规程上墙6料仓及传送带有防雨设施7场地硬化、有排水功能8料仓有材料标识9拌和配料生产记录规范及备份四生产过程质量控制1原材料质量证明文件（合格证、检验报告）1.1水泥1.2砂、石1.3掺合料1.4外加剂2原材料复试检验（按规范批次）2.1水泥2.2砂、石2.3掺合料2.4外加剂3配合比满足工程要求4配合比调整通知单5出仓混凝土指标检测记录规范五客户评价意见1技术支持，现场服务2供货及时，调度合理3供货重量准确，无亏方建设单位：监理单位：施工单位：被查单位：作业活动清单作业活动清单序号作业区域作业活动作业类别123456789安全检查对照样表表6-1企业安全检查表混凝土拌和站检查对照表编号：序号检查项目主要检查内容符合条件检查方法被检单位一分部二分部三分部五分部检查日期检查日期检查日期检查日期检查结果（打“√”或“Χ”整改要求检查结果（打“√”或“Χ”整改要求检查结果（打“√”或“Χ”整改要求检查结果（打“√”或“Χ”整改要求1规章制度1.规章制度2.组织机构及岗位职责3.检测相关制度4.质量控制措施试验检测工作控制制度试验的记录分析复核及审核制度质量自检制度交接班制度拌和站混凝土生产、运输和调度管理制度拌和站控制室工作制度仪器设备保养维修管理制度材料进场验收管理制度文档、资料管理制度配合比控制和管理制度开盘前质量控制制度搅拌过程质量控制制度拌和站卫生、环保制度实验员职责质检员职责食品企业控制室操作人员职责2人员设备配置1.拌和站操作人、专职试验人员2.拌和站设备是否满足砼质量控制要求及所有的计量器具应经过标定，并在有效期内。拌和站操作人员、试验员是否有上岗证涉及砼配合比的计量器具及所拌合物检测设备工具是否齐全拌合楼控制室及计量设备是否标定、过期。3设施建设砼标准养护室温湿度控制仪是否经常使用室内是否挂有温湿度计是否有温度记录登记场地拌和站内拌和区、原材料存放区、车辆停放区、办公生活区是否有标识牌原材料料仓及储存罐标识是否正确4设备管理计量操作食品企业有试验间，按要求进行砂石级配、含泥量、含水量等检测。设备是否齐全，台帐是否建立。各专业操作间分开设置，布局合理，仪器设备摆放整齐有序，设备操作规程对应上墙设备标定、维修、保养计划和设备运转使用记录台帐是否建立。搅拌机电脑专人管理、专人输入配合比数据。每次开盘前均先校验、试机，现场有清晰地校验、试机记录。5设备操作及生产过程控制1、如何控制搅拌时的用水量和搅拌时间有无操作规程2、每次开盘是否校验、试机原材料是否检查与施工配合比所用材料一致及粗细骨料的含水量检验记录，配合比的换算。施工配合比是否签字批准使用。砼施工配合比标识牌是否悬挂于操作间前醒目位置，标识牌内容是否齐全正确。操作规范，有作业指导书，并认真执行；搅拌机操作间挂有操作规程牌；查阅资料每次开盘均先校验、试机，现场有清晰地校验、试机记录6资料1、搅拌设备运行记录；2、施工配合比；3、各类台帐；4、搅拌砼书面通知；5、抽查近期搅拌砼记录；6、进场材料报验；7、监理资料现场有详细搅拌设备的运行记录查阅资料有历次搅拌的施工配合比，并经试验负责人签字；进站原材料、混凝土出站等台帐齐全清晰近期搅拌的混凝土和易性、强度等均达到规定要求进场材料报验及时，检测资料真实准确；7原材质量控制1、水泥、掺和料、液体外加剂应用储存罐储存；2、砂石料棚是否带棚；3、待检和已检是否分开；4、各类试验资料；5、砼出厂是否经过检验、试验数据是否真实。散装水泥、掺和料、液体外加剂是否按照不同厂家、品种、不同产地是否分开储存，标识是否正确。查阅资料、现场检查砂石料仓是否干净、不同粒径、不同品种、不同产地是否分开储存。站内材料无标识或标识内容不全、不正确是否建立材料管理台帐进场原材在未检验判断合格前与合格原材是否混放。原材料检验不合格试验记录台帐是否建立。砼出厂前，是否对砼拌合物检测，试验记录台帐是否建立（砼拌合物性能检测：含气量、坍落度、扩展度、出机温度、和易性判断）单位：检查人：注：“依据”栏中符号代表本安全检查表参考依据1.《城镇燃气设计规范》GB50028-20062.《城镇燃气设施运行、维护和抢修安全技术规程》CJJ51-20013.《河北省安全生产条例》2005.9.14.《机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定》公安部第61号令2002.110145.建设部、国家安全监管局《关于加强城市燃气安全管理工作的通知》2004.6296.《中华人民共和国安全生产法》2002.11.17.《液化石油气瓶充装站安全技术条件》GB17267-19988.《易燃易爆性商品储藏养护技术条件》GB17914-19999.《建筑设计防火规范》GB50016-200610.《建设部关于纳入国务院决定的十五项行政许可的条件的规定》建设部令第135号2004.10.15

设备设施清单序号设备设施名称规格型号数量（台）备注112234415161728191101制药企业风险分级管控信息表序号工作任务危险源潜在事故类型风险等级管控层级01注射用水系统Ⅰ运行高温烫伤、噪音5个人级02注射用水系统Ⅱ运行高温烫伤、噪音5个人级03纯蒸汽发生器运行高温、高压烫伤、爆炸5班组级04灭菌柜操作高温、高压烫伤、爆炸5个人级05灭菌柜操作高温、高压烫伤、爆炸5个人级06隧道烘箱运行高温火灾、灼伤5个人级07浓配罐操作高温、高压烫伤、爆炸5个人级08稀配罐操作高温、高压烫伤、爆炸5个人级09洗塞机操作高温、高压烫伤、爆炸5个人级10洗盖机操作高温、高压烫伤、爆炸5个人级11缓冲罐操作高温、高压烫伤、爆炸5个人级备注：制药企业风险分级管控信息表序号工作任务危险源潜在事故类型风险等级管控层级12冻干机运行灭菌高温、高压烫伤、爆炸5个人级13车间用电系统运行高压电击伤、火灾4车间级14有机试剂存放试剂泄漏化学腐蚀5班组级15压力蒸汽灭菌柜操作高温、高压烫伤、爆炸5班组级16锅炉运行高温、高压烫伤、爆炸4车间级17煤油存放易燃易爆火灾、爆炸5工段级18危险品化学试剂存放试剂泄漏化学腐蚀、爆炸5工段级19成品及包材存放电火灾5个人级备注：制药企业风险分级管控登记台账序号风险点风险等级R＝M×E×S责任部门责任人01注射用水系统Ⅰ56＝1×6×1生产部02注射用水系统Ⅱ56＝1×6×1生产部03纯蒸汽发生器512＝1×6×2生产部04灭菌柜56＝1×6×1生产部05灭菌柜56＝1×6×1生产部06隧道烘箱56＝1×6×1生产部07浓配罐56＝1×6×1生产部08稀配罐56＝1×6×1生产部09洗塞机56＝1×6×1生产部10洗盖机56＝1×6×1生产部11缓冲罐56＝1×6×1生产部风险(R)＝可控制实施状态（M）×暴露的频繁程度（E）×事故的可能后果（S）制药企业风险分级管控登记台账序号风险点风险等级R＝M×E×S责任部门责任人12冻干机56＝1×6×1生产部13车间用电系统536＝3×6×2生产部14有机试剂存放处59＝3×3×1质量部QC15压力蒸汽灭菌柜59＝3×3×1质量部QC16锅炉536＝3×3×4设备部17柴油油存放库518＝3×3×2设备部18危险品库518＝3×3×2物控部19成品及包材库56＝1×6×1物控部风险(R)＝可控制实施状态（M）×暴露的频繁程度（E）×事故的可能后果（S）3.6.2.每月按时为员工配发劳动防护用品，配备无菌乳胶手套、口罩、过滤式防毒面具、可燃气体报警仪、火灾报警器、消火栓、灭火器。3.6.3.针对存在安全风险的岗位，明确岗位主要危害因素、后果、应急措施和报警电话等，设置现场应急处置方案。4.公司将以有效控制风险、预防事故为目的，以对辨识出的风险进行评价、分级，明确责任单位、责任人，落实管控措施，形成风险管控清单，全面掌握安全风险分布情况，实施分级监管、动态巡察监管，使公司安全管理体系更加系统和深化，从根本上实现事故的纵深防御和关口前移。5.附件5.1.《风险分布统计表》5.2.《风险分级管控登记台账》5.3.《风险分级管控信息表》制药企业风险分布统计表检查区域检查时间检查人员风险级别数量比例一级二级三级四级五级总计备注制药企业风险分级管控登记台账序号风险点风险等级R＝M×E×S责任部门责任人风险(R)＝可控制实施状态（M）×暴露的频繁程度（E）×事故的可能后果（S）制药企业风险分级管控信息表序号工作任务危险源潜在事故类型风险等级管控层级备注：保障措施为了保障安全风险预控管理稳步推进，通过教育培训、检查和考核，逐步形成自我约束、持续改进的安全长效机制，我厂制订了安全风险预控管理培训、检查和考核等各项保障措施。成立安全风险预控管理保障工作小组组

长：、副组长：、成

员：、工作小组职责：1、负责组织制订安全风险预控管理保障措施，并组织实施；2、负责监督落实各项保障措施；3、负责组织安全风险预控管理的检查与考核；4、负责监督落实安全建设各项政策、制度、法律、法规的执行情况。安全风险预控管理的培训培训基本要求1、安全风险预控管理教育培训是对在职全体从业人员的教育和培训，主要包括危险源的辨识、风险评估、岗位规范、管理标准和管理措施等内容。2、风险预控管理培训遵循统一领导，厂、科队、班组“三级”分级负责的责任体系和“以人为本、教育为先、立足长远、注重实效”的理念，建立员工培训的长效机制和激励机制。3、风险预控管理培训坚持“干什么、学什么，缺什么，补什么”的原则，按照“理论、实践、考核”为一体的“三元制”培训模式，来开展各项风险预控培训工作。4、鼓励员工采取自学、参加培训等各种方式提高自己的业务技能。5、为努力学习钻研业务，技术业务水平进步较快的员工搭建平台，创造条件，并提出奖励。6、鼓励各基层区队采取“传、帮、带”等形式加速员工技术培养，对规定期限内切实发挥师傅作用，带出合格徒弟的人员，将给予适当奖励。安全和业务技术培训管理1、所有从事医药制造企业井下生产建设的员工必须经过安全技术培训，并经理论考试和实际操作考核合格，取得安全工作资格证书后方可上岗。未经风险预控管理培训或培训不合格的人员，严禁安排上岗。2、新工人入厂风险预控管理培训有关规定（1）新招录的医药制造企业从业人员接受风险预控管理教育培训的时间不得少于72学时，每年再培训时间不得少于20学时；（2）招录员工由人力资源科严把新工人入口关，对身体素质、年龄、文化程度、有关证件等不符合规定的不予招收；（3）培训科负责新工人风险预控管理培训，根据工种以及人员素质状况安排相应专业教师，聘请兼职教师进行备课，做好授课准备工作，不足10人不予开班；（4）经厂培训主管领导批准后，方可实施风险预控管理培训工作；（5）新工人入厂风险预控管理培训结束后，由安全科负责考试，经考试合格后方可上岗，成绩不合格者可给一次补考机会，补考不合格的不予录用；（6）井下作业新工人接受风险预控管理培训，考试合格后，分配到区队，由区队进行规程措施和相关安全管理制度培训并经考试合格，在有安全工作经验的员工带领下工作满1年，经对实际操作考核成绩合格后方可独立上岗作业。3、特种作业人员必须具备本岗位（工种）的安全技术知识和技能，有牢固的安全意识和法制观念，经上级培训单位考核合格，取得《特种作业操作资格证书》，方可上岗作业。4、采用“集中办班”、“一日一题、每周一评、每月一考”、事故案例教育、安全演讲、知识竞赛、岗位师带徒培训、师徒协议等各种灵活多样的培训方式，不断提高员工的安全技术素质和操作技能，促进厂井安全建设。5、鼓励员工积极参加岗位技能培训。通过举办技能培训、职业技能竞赛、岗位练兵、技术比武等形式，加大技术技能培训力度，逐年提高中高级技术工人和技师的比例。风险预控管理培训考核评估管理1、培训科负责培训评估考核办法的制定和全厂培训评估考核的具体组织工作。建立有效的风险预控管理培训效果评价机制。2、对基层单位的考核采取日常监督、月度考核和年度考评的方式进行。风险预控管理培训评估考核的主要内容：（1）风险预控管理培训制度建设及执行情况；（2）风险预控管理培训计划编制及完成情况。（3）各项培训措施的组织实施情况。（4）各单位培训档案及设施设备的管理情况。（5）员工培训效果及培训内容的掌握情况。（6）专项培训以该项活动文件规定的考核办法执行。3、根据厂风险预控管理培训评估考核办法，制定和改进培训评估考核实施细则，并报培训科备案。4、教师教学质量评估（1）凡担任本年度授课任务的教师都必须参加评估。（2）评估分同行评估、员工评估两个层次进行。（3）同行评估每年进行一次，以各兼职教师互评打分为主，辅以教学观摩、教案展评等方式进行；员工评估在培训班结束后进行，以调查问卷的方式进行。（4）每年12月中旬汇总全年教师教学质量评估结果，作为兼职教师聘任、评优等工作的重要依据之一。5、员工风险预控管理培训效果评估（1）员工风险预控管理培训效果跟踪评估工作由培训科归口管理,各单位应配合培训科做好培训效果评估工作。（2）风险预控管理培训效果评估根据风险预控管理培训内容、培训目标采用理论考核和实操两种方法。理论考核采用总结报告、笔试、现场测试等方式进行评估，衡量学员通过风险预控管理培训对所学知识、技能的把握和熟练程度；实操评估采用现场操作、技能比武、手指口述等方式进行，评估培训对学员在实际工作中的行为所产生的影响，掌握学员从培训项目中所学到的技能和知识转化为实际工作行为改进的程度。《安全风险预控管理专项培训计划表》附后。安全风险预控管理的检查与考核为保障安全风险预控管理各项措施的落实，推动安全风险预控管理机制不断完善，实现厂井安全建设目标，特制定安全风险预控管理检查与考核办法。检查方式1、定期检查：（1）生产要素检查：由安全科负责组织各科室、分专业组对现场生产要素进行检查，时间：每月上旬。（2）预控措施检查：对业务科室进行风险预控标准措施月度检查，时间：每月下旬。2、不定期检查：（1）由安全科负责，每班由当班安全员、一线监督员和驻厂监督官对各作业地点、现场生产要素进行检查打分。（2）厂各级领导在工作中查出的隐患均按照考核细则进行考核，并在下月2日前交安全科进行统一考核。检查内容1、安全风险预控管控措施和岗位职责及行为规范执行情况；2、岗位安全风险描述和手指口述执行情况；3、安全风险预控看板管理执行情况。考核评分办法严格按照安全风险预控考核表执行，（后附安全风险预控考核表）。考核奖惩办法1、每月考核评比，对高于考核分数的前三名进行奖励，低于考核分数的进行处罚。2、厂级领导，科、队长级管理人员每月考核不得低于90分。3、岗位人员每月考核不得低于85分。4、高于考核分数的：第一名奖励300元；第二名奖励200元；第三名奖励100元。5、厂级领导每月低于考核分数的每分罚款100元，科、队长级管理人员每月低于考核分数的每分罚款50元，岗位人员每月低于考核分数的每分罚款30元。《、医药制造企业安全风险预控管理考核表》附后。其他保障措施（一）严格执行安全建设红线管理制度，对于触及安全建设红线的部门和责任人，比照安全事故分析处理，追究责任。（二）深入开展隐患排查治理工作，严格按照隐患排查治理“五环五步”要求落实整改各级安全建设隐患，并建立隐患排查治理台账和隐患双倒查管理制度。（三）每月开展一次安全建设综合评价工作，不断提高厂井安全建设水平。（四）深入开展安全质量标准化“周自检，月自评”工作，不断提高厂井安全质量标准化水平，争创国家级安全质量标准化一级厂井。（五）继续落实安全风险预控看板管理，井上下各岗点要悬挂风险预控看板管理，厂安全科要进行及时更新，做到各岗位人员要熟练掌握管理措施和标准。（六）继续开展“三评价一评定”工作，做好厂井瓦斯、水害、顶板和机电运输等安全管理工作。（七）强化厂井应急救援能力建设，不断完善事故应急救援预案，提升厂井应急救援能力（详见《、医药制造企业应急救援预案》）。（八）严格贯彻落实安全建设各项法律、法规和厂井各项安全建设管理制度。风险分级管控程序框图风险分级管控程序框图风险告知卡风险告知风险点名称斜梯危险源或潜在事件/标准扶手、立柱高于900mm，间距<1000mm；扶手采用外径为30-50mm、壁厚≥2.5mm的管材。梯宽度宜为700mm，(最小600mm__最大1100mm)。风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果高处坠落管控措施扶手、立柱高于900mm，间距<1000mm。组织安全培训，强调安全意识。佩带安全帽，安全带责任单位应急处置措施定期进行高空坠落演练，按照《车间安全事故应急救援预案》进行处置。1.去除伤员身上的用具和口袋中的硬物2.在搬运和转送过程中，颈部和躯干不能前屈或扭转，而应使脊柱伸直，绝对禁止一个抬肩一个抬腿的搬法，以免发生或加重截瘫。3.复合伤要求平仰卧位，保持呼吸道畅通，解开衣领扣。管控责任人检查人风险告知风险点名称焊接作业危险源或潜在事件/标准地线未连接；违反氩弧焊工焊接操作规程；焊接完成后，焊接工件未放置合理位置。风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、火灾管控措施焊机外壳必须正确可靠接地。电源为单相或三相三线制时，电焊机外壳和二次线应安装保护接地；电源为三相四线制中性点接地系统时，电焊机外壳应接到零干线上。；推电源闸刀开关要一次推足，然后开启焊机；停机时，先要关闭焊机，再拉断电源开关。焊机出了故障应及时维修；移动焊机位置，须停机断电；焊接中突然停电，应立即关闭焊机整理、布置好工位，保证足够的操作空间，保持通道畅通；确认设备操作开关、按钮完好、灵活、安全、无缺损。电气系统要定期检查，除尘，及时更换失效元件，注意检查接地线是否牢固。责任单位应急处置措施定期进行触电演练，按照《车间安全事故应急救援预案》进行处置。管控责任人检查人风险告知风险点名称等离子切割作业危险源或潜在事件/标准启动电源擅自开工触电危险工装放置切割触电危险、高温灼伤工件打磨磨光机防护罩缺失作业后现场整理断电，触电危险、落物伤人风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、火灾管控措施未经检查设备严禁开工。定期对员工设备保养学习。设备可靠接地，劳保用品符合国家标准。作业前检查磨光机防护罩是否牢固不得使用有缺口的打磨片不得随意拆除设备安全防护装置作业后及时清理现场无触电隐患。责任单位应急处置措施定期进行触电演练，按照《车间安全事故应急救援预案》进行处置。管控责任人检查人风险告知风险点名称其他下料作业危险源或潜在事件/标准检查接地线、电源线，PE连接可靠，电气设备完好有效，电气线路穿管敷设检查锯床照明设备，局部或移动照明采用36v或24v安全电压，变压器外壳接PE，次级线不接零开关按钮完好有效，加工区护罩完好有效风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果机械伤害、触电管控措施1.每天检查开关，定期进行保养2.设置防护罩，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程3.做好设备日常保养维护，确保设备完好4.作业前检查开关是否正常，如损坏及时处理无法处理时联系维修人员进行处理5.每年至少进行一次安全操作规程考试6.对员工进行设备操作规程及使用风险的培训7.安装隔离网，控制碎屑飞溅范围责任单位应急处置措施定期进行触电演练，按照《车间安全事故应急救援预案》进行处置。管控责任人检查人风险告知风险点名称机加工作业危险源或潜在事件/标准设备防护不足，设备未点检未佩戴防护用具，未按操作规程操作工具摆放不牢靠，砸伤人员未及时清理现场，关闭设备风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果机械伤害、物体打击管控措施制定设备点检卡、点检规定强化班组管理，严格按要求执行。加强设备保养维护，定期检修。增加防护网等防护措施责任单位应急处置措施1.立即制止、整改、配劳保，配急救药箱；2.立即修复，修复不好禁止使用管控责任人检查人风险告知风险点名称焊接作业危险源或潜在事件/标准1.地线未连接；2.违反氩弧焊工焊接操作规程；3.焊接完成后，焊接工件未放置合理位置。风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、火灾管控措施4.焊机外壳必须正确可靠接地。电源为单相或三相三线制时，电焊机外壳和二次线应安装保护接地；电源为三相四线制中性点接地系统时，电焊机外壳应接到零干线上。；5.推电源闸刀开关要一次推足，然后开启焊机；停机时，先要关闭焊机，再拉断电源开关。焊机出了故障应及时维修；移动焊机位置，须停机断电；焊接中突然停电，应立即关闭焊机6.整理、布置好工位，保证足够的操作空间，保持通道畅通；确认设备操作开关、按钮完好、灵活、安全、无缺损。电气系统要定期检查，除尘，及时更换失效元件，注意检查接地线是否牢固。责任单位应急处置措施定期进行触电演练，按照《车间安全事故应急救援预案》进行处置。管控责任人检查人风险告知风险点名称打磨作业危险源或潜在事件/标准脚踢电源线触电、着火打磨机旋转绞伤壳体滑落砸伤确认设备操作开关、按钮完好、灵活、安全、无缺损风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、火灾管控措施操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套设备只能交由专业和经认证的人员打开，在打开之前，断开电源插头，关闭电源开关，等两分钟以使电容器完全放电应使用完好无损的连接线，包括保护接线端和安全插头，设备正确连接到保护接地端将各种废弃物放入指定的收集箱内工作完毕，立即关闭电源，不得任其空转。下班前整理布置好工位，清理生产现场的屑子将各种废弃物放入指定的收集箱内责任单位应急处置措施定期进行触电演练，按照《车间安全事故应急救援预案》进行处置。管控责任人检查人风险告知风险点名称探伤作业危险源或潜在事件/标准未对实时成像设备、射线机、作业环境检查作业现场环境铅门未关闭X射线照射电离后产生的碳氮氧化物对人伤害风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果中毒和窒息、其他伤害管控措施未经检查设备及作业环境严禁开工。监护人员在作业过程中要及时纠正、制止违章、冒险作业，作业期间，指挥人员和监护人员不得擅自离岗，如需离开时，需要向新的指挥人员和监护人员详细交代现场情况和采取安全措施作业过程中发现作业条件发生变化，不能充分满足全作业时，指挥人和监护人应作出停止作业的决定，并重新制定防范措施。作业后规定时间内不得进入工作场所。责任单位应急处置措施1.施救人员穿戴好劳动防护用品（呼吸器、安全绳等），方可施救2.向上级报告，并拨打“120”急救电话，送医院救治。管控责任人检查人风险告知风险点名称其他表面处理作业危险源或潜在事件/标准1.引线作业，脚踢电源线触电、着火2.表面抛光，打磨机旋转绞伤3.打磨停机周转，壳体滑落砸伤风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果火灾,触电、机械伤害管控措施1.确认设备操作开关、按钮完好、灵活、安全、无缺损2.电气系统要定期检查，除尘，及时更换失效元件3.注意检查接地线是否牢固。4.停机后，将设备各部位停在起始位置5.下班前，清理干净设备的工作台面及设备外表面6.应使用完好无损的连接线，包括保护接线端和安全插头，设备正确连接到保护接地端责任单位应急处置措施1.发生机械伤害后，现场操作负责人应立即报告车间，车间应立即拨打120救护中心与医院取得联系(医院在附后的直接送往医院)，2.启动《车间安全事故应急救援预案》，实施救援。若触电者呼吸、心跳均停止，应同时交替进行口对口人工呼吸和心脏挤压，并打电话呼叫救护车。管控责任人检查人风险告知风险点名称钣金作业危险源或潜在事件/标准搬运板材作业，搬运过程存在不安全行为。剪板作业，手放入剪板区域货物堆放，货物堆放过高、过宽，未捆扎牢固岗位清理，碎屑伤人风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果机械伤害管控措施严禁野蛮搬运，拖拽扔砸货物;使用推车时，货物捆扎牢固、不得超重超限。制作工装防护，制作标识货物堆放过高、过宽堆放高度垛底：垛高≥1:2安装隔离网，控制碎屑飞溅范围责任单位应急处置措施1.发生机械伤害后，现场操作负责人应立即报告车间，车间应立即拨打120救护中心与医院取得联系(医院在附后的直接送往医院)，管控责任人检查人风险告知风险点名称其他检漏试验危险源或潜在事件/标准引线启动检漏仪，脚踢电源线触电、着火检查护罩，护罩完好有效充气检漏作业，盖板未盖严风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果火灾,触电、机械伤害管控措施整理、布置好工位，保证足够的操作空间，保持通道畅通确认设备操作开关、按钮完好、灵活、安全、无缺损开机前检查开关位置是否再正常范围内。设置防护罩，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程按设备点检卡要求检查设备，并规范的填写好设备维护保养记录每次在启动真空泵、压缩机之前都要观察油位是否在油标的中线，如在低线位上应加油后再使用，油的型号要符合产品说明书的规定。充气不得高于规定压力充气要缓慢升压所有螺栓必须全部拧紧责任单位应急处置措施1.发生机械伤害后，现场操作负责人应立即报告车间，车间应立即拨打120救护中心与医院取得联系(医院在附后的直接送往医院)，2.启动《车间安全事故应急救援预案》，实施救援。若触电者呼吸、心跳均停止，应同时交替进行口对口人工呼吸和心脏挤压，并打电话呼叫救护车。管控责任人检查人风险告知风险点名称焊接设备危险源或潜在事件/标准焊机外壳必须正确可靠接地；电源为单相或三相三线制时，电焊机外壳和二次线应安装保护接地；电源为三相四线制中性点接地系统时，电焊机外壳应接到零干线上；永久性的接地应定期检查。焊接变压器一次绕组与外壳间绝缘电阻值≥1MΩ。焊机一次线必须采用三芯（四芯）铜芯橡胶电线或绝缘良好的多股铜线。焊机二次线要连接紧固，接头≤3个，截面符合焊机容量。风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电管控措施设置防护罩，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程。做好设备日常保养维护，确保设备完好。电源线、焊接电缆与焊机连接处的裸露接线板均应有安全防护罩、板。对员工进行设备操作规程及使用风险的培训。作业人员应穿戴劳保防护用品。责任单位应急处置措施1.启动《车间安全事故应急救援预案》，实施救援。若触电者呼吸、心跳均停止，应同时交替进行口对口人工呼吸和心脏挤压，并打电话呼叫救护车。管控责任人检查人风险告知风险点名称工业风扇危险源或潜在事件/标准定位防护罩齐全，开关灵敏可靠；利用基本绝缘加保护接地和漏电保护器来防止触电。开关护罩必须完好无损；有足够强度，与叶片间隙适当；不允许与转动件磨擦。风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、机械伤害管控措施设置防护罩，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程。做好设备日常保养维护，确保设备完好。2.做好设备日常保养维护，确保设备完好。3.严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程。责任单位应急处置措施启动《车间安全事故应急救援预案》，实施救援。若触电者呼吸、心跳均停止，应同时交替进行口对口人工呼吸和心脏挤压，并打电话呼叫救护车。2.发生机械伤害后，现场操作负责人应立即报告车间，车间应立即拨打120救护中心与医院取得联系(医院在附后的直接送往医院)。管控责任人检查人风险告知风险点名称探伤室危险源或潜在事件/标准探伤室的门窗、铅板等防透射措施应完好达标；各种射线照射室内外，应设警告、射线危险标志及工作状态指示灯，照射室必须安装可靠的闭锁或门机联锁，室内安装警铃、音响、广播或闪烁灯示警。探头的垂直残性，水平残性应保持在规定范围内，无移动和摆动现象；风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果其他伤害管控措施未经检查设备严禁开工;移动式电源线应绝缘良好，插头、插座完好。在作业过程中要及时纠正、制止违章、冒险作业，作业期间，指挥人员和监护人员不得擅自离岗，无需离开时，需要向新的指挥人员和监护人员详细交代现场情况和采取安全措施，作业过程中发现作业条件发生变化，不能充分满足安全作业时，指挥人和监护人应作出停止作业的决定，并重新制定防措施，及时清理现场工件及现场环境。责任单位应急处置措施1.启动《车间安全事故应急救援预案》，实施救援。若触电者呼吸、心跳均停止，应同时交替进行口对口人工呼吸和心脏挤压，并打电话呼叫救护车。管控责任人检查人风险告知风险点名称等离子切割机危险源或潜在事件/标准电源线、电缆与切割机连接处的裸露接线板均应有安全防护罩、板。切割机外壳必须正确可靠接地；电源为单相或三相三线制时，切割机外壳和二次线应安装保护接地；电源为三相四线制中性点接地系统时，切割机外壳应接到零干线上；永久性的接地应定期检查；禁止使用氧气、乙炔等易燃易爆气体管道作为接地装置）。切割机工作环境要符合技术说明书规定；风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、机械伤害管控措施设置防护罩，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程。做好设备日常保养维护，确保设备完好。设置接地、接地线必须符合标准。线路必须有穿线管防护。在切割操作过程中，当操作者的手需经过操作区域而可能受到伤害时，必须有保护措施防止机械伤害（如设置挡板、限位、光电传感、双手控制等）。责任单位应急处置措施1.启动《车间安全事故应急救援预案》，实施救援。若触电者呼吸、心跳均停止，应同时交替进行口对口人工呼吸和心脏挤压，并打电话呼叫救护车。2.发生机械伤害后，现场操作负责人应立即报告车间，车间应立即拨打120救护中心与医院取得联系(医院在附后的直接送往医院)。管控责任人检查人风险告知风险点名称锯床危险源或潜在事件/标准离合器动作灵敏、可靠、无连冲；键、销、弹簧无断裂；牵引电磁铁触点无粘连。急停按钮灵敏、醒目、安装位置有效(大型前后/剪板宽≥2.5m两侧安装)刚性离合器可免装。电气接地移动开关电源线为三芯橡套电缆，外加蛇形套管保护；线路有砸压可能时，应采用槽钢或穿钢管保护；设备金属件均应可靠接地，电气控制有效风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、机械伤害管控措施作业过程中发现作业条件发生变化，不能充分满足安全作业时，应停止作业，并重新制定防措施，及时清理现场工件及现场环境。定期检查保养维护设置接地、接地线必须符合标准。锯床传动部分必须加防护罩保证灯泡亮度适中，可以正常工作，不影响视线定期对灯泡钨丝、线路进行检查，及时更换。责任单位应急处置措施1.启动《车间安全事故应急救援预案》，实施救援。若触电者呼吸、心跳均停止，应同时交替进行口对口人工呼吸和心脏挤压，并打电话呼叫救护车。2.发生机械伤害后，现场操作负责人应立即报告车间，车间应立即拨打120救护中心与医院取得联系(医院在附后的直接送往医院)。管控责任人检查人风险告知风险点名称拔口机危险源或潜在事件/标准离合器动作灵敏、可靠、无连冲；键、销、弹簧无断裂；牵引电磁铁触点无粘连。急停按钮，灵敏、醒目、安装位置有效(大型前后/剪板宽≥2.5m两侧安装)刚性离合器可免装。电气接地，移动开关电源线为三芯橡套电缆，外加蛇形套管保护；线路有砸压可能时，应采用槽钢或穿钢管保护；设备金属件均应可靠接地，电气控制有效风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、机械伤害管控措施1.做好设备日常保养维护，确保设备完好。2.严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程。3.作业过程中发现作业条件发生变化，不能充分满足安全作业时，应停止作业，并重新制定防措施，及时清理现场工件及现场环境。4.抜口机传动部分必须加防护罩责任单位应急处置措施1.启动《车间安全事故应急救援预案》，实施救援。若触电者呼吸、心跳均停止，应同时交替进行口对口人工呼吸和心脏挤压，并打电话呼叫救护车。2.发生机械伤害后，现场操作负责人应立即报告车间，车间应立即拨打120救护中心与医院取得联系(医院在附后的直接送往医院)。管控责任人检查人风险告知风险点名称卷板机危险源或潜在事件/标准1.离合器动作灵敏、可靠、无连冲；键、销、弹簧无断裂；牵引电磁铁触点无粘连。2.急停按钮，灵敏、醒目、安装位置有效(大型前后/剪板宽≥2.5m两侧安装)刚性离合器可免装。3.电气接地，移动开关电源线为三芯橡套电缆，外加蛇形套管保护；线路有砸压可能时，应采用槽钢或穿钢管保护；设备金属件均应可靠接地，电气控制有效风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、机械伤害管控措施1.做好设备日常保养维护，确保设备完好。2.严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程。3.作业过程中发现作业条件发生变化，不能充分满足安全作业时，应停止作业，并重新制定防措施，及时清理现场工件及现场环境。4.卷板机传动部分必须加防护罩责任单位应急处置措施1.启动《车间安全事故应急救援预案》，实施救援。若触电者呼吸、心跳均停止，应同时交替进行口对口人工呼吸和心脏挤压，并打电话呼叫救护车。2.发生机械伤害后，现场操作负责人应立即报告车间，车间应立即拨打120救护中心与医院取得联系(医院在附后的直接送往医院)。管控责任人检查人风险告知风险点名称剪板机危险源或潜在事件/标准1.离合器动作灵敏、可靠、无连冲；键、销、弹簧无断裂；牵引电磁铁触点无粘连。2.急停按钮，灵敏、醒目、安装位置有效(大型前后/剪板宽≥2.5m两侧安装)刚性离合器可免装。3.电气接地，移动开关电源线为三芯橡套电缆，外加蛇形套管保护；线路有砸压可能时，应采用槽钢或穿钢管保护；设备金属件均应可靠接地，电气控制有效风险点编号风险级别蓝色可能发生的事故类型及后果触电、机械伤害管控措施1.做好设备日常保养维护，确保设备完好。2.严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程。3.作业过程中发现作业条件发生变化，不能充分满足安全作业时，应停止作业，并重新制定防措施，及时清理现场工件及现场环境。4.剪板机传动部分必须加防护罩责任单位应急处置措施1.启