成品油站场压力管道检验导则

ICS23.040.10

CCSE98

团体标准

T/SXHJ0001—2023

成品油站场压力管道检验导则

2023-06-20发布2023-06-20实施

山西省焊接技术协会发布

T/SXHJ0001—2023

目次

前言......................................................................................II

引言.....................................................................................in

1范围....................................................................................1

2规范性引用文件.........................................................................1

3术语和定义..............................................................................1

4通用要求................................................................................1

5数据收集................................................................................1

6检验方案制定...........................................................................2

7检验方法和要求.........................................................................3

8安全状况等级评定.......................................................................5

附录A（规范性）成品油站场压力管道年度检查..............................................7

附录B（规范性）测厚原则要求............................................................11

附录C（规范性）超声导波检测基本要求...................................................13

参考文献..................................................................................16

I

T/SXHJ0001—2023

刖3

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件由山西省焊接技术协会提出并归口。

本文件起草单位：山西飞帆特种设备检验检测有限公司。

本文件主要起草人：李俊、张勇、刘丽媛、白丽娟、吴云龙、姚威。

本文件为首次发布。

II

T/SXHJ0001—2023

引言

本文件研究的目标是制定成品油站场压力管道检验的技术导则。本文件制定过程中，严格按照开题

论证确定的技术路线开展研究，达到了既定的目标。

为了便于标准的使用，提出了年度检验和定期检验过程中，测厚原则要求、超声导波检测基本要求。

为了能够获得准确、可靠的数据，标准制定过程中加强质控技术研究，明确了质量保证和质量控制

要求，规定了注意事项等。

III

T/SXHJ0001—2023

成品油站场压力管道检验导则

1范围

本文件规定了成品油站场压力管道检验的通用要求、数据收集、检验方案制定、检验方法和要求、

安全状况等级评定等方面的主要内容及基本要求。

本文件适用于成品油站场内在用钢质压力管道的检验，包括地面管道和埋地管道。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件,

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T19285-2014埋地钢质管道腐蚀防护工程检验

GB32167油气输送管道完整性管理规范

GB/T37368-2019埋地钢质管道检验导则

TSGD7005-2018压力管道定期检验-工业管道

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

定期检验

按照国家特种设备安全相关法律、法规和安全技术规范的要求，对在用压力管道开展的周期性检验

活动。

3.2

年度检查

使用单位在管道运行条件下，对管道是否有影响安全运行的异常情况进行检查,每年至少进行一次。

4通用要求

4.1本文件规定的检验是指对成品油站场压力管道安全状态进行的一种验证活动。按检验性质分为定

期检验和年度检查两种类型，年度检查按照附录A进行。

4.2定期检验过程除满足本文件的相关要求外，还应符合国家特种设备相关法律法规、安全技术规范

和有关标准的要求。

4.3成品油站场压力管道使用单位应根据管道实际情况，制定检验计划。

4.4检验一般由管道使用单位负责组织，由具有资质和能力的检验机构负责实施。管道使用单位应为

检验顺利开展提供必要条件，并协助完成检验工作。

4.5管道一般在投入使用后3年内进行首次定期检验。以后的检验周期由检验机构根据管道安全状况

等级，按照以下要求确定：

a）安全状况等级为1级、2级的，GCKGC2级管道一般不超过6年检验一次，GC3级管道不超过

9年检验一次；

b）安全状况等级为3级的，一般不超过3年检验一次，在使用期间内，使用单位应当对管道采

取有效的监控措施；

c）安全状况等级为4级的，使用单位应当对管道缺陷进行处理，否则不得继续使用。

4.6检验过程中应遵守压力管道使用单位和检验机构关于健康、安全、环保的相关要求。

5数据收集

1

T/SXHJ0001—2023

5.1数据基本要求

地面管道应参照TSGD7005-2018第2.3.1节进行，埋地管道应参照GB/T37368-2019第5章进行，在

此基础上，需要检验的站场，还应向检测单位提供以下资料：

a）原始资料：包括管道设计、制造、安装的原始资料，如站内平面图、站场工艺流程图、穿墙及

穿路管段情况及使用年限、管道投产竣工资料等；

b）管道运行记录：包括站内管道输送介质压力、流量、温度记录，土壤腐蚀及输送介质腐蚀性

情况，阴极保护系统运行及故障记录等；

c）管道修理或改造资料：包括管道修理、改造方案，施工记录，验收报告，竣工资料等；

d）管道事故或失效资料：包括管道失效事件、失效原因分析、改造及修理资料等；

e）站内管道所输油气介质物性报告；

f）管道防腐（保温）层和埋深资料：包括管道防腐（保温）层的种类、厚度、长度和管道埋深资料

等；

g）场总内接地系统；

h）以往的检验记录和报告；

i）其他资料：包括接近被检测位置的难度、需要采用的安全装置和防护用品、管道预期的缺陷

类型和腐蚀程度等。

5.2数据质量

5.2.1应考虑下列影响数据有效性的主要因素：

a）过期图纸及文件；

b）检测错误；

c）笔误；

d）检测设备和工具的准确性不足。

5.2.2应考虑管道设计是采用的规范标准是否是有效版本，并考虑版本变化对检验结果的影响。

5.3数据更新

检验后，管道使用单位应对管道数据进行完善和更新，并补充到管道数据中。

6检验方案制定

6.1准备

现场检验工作开展前，检验机构应在数据收集的基础上根据相关标准和要求制定检验方案，被检单

位应提供设计、建设、运营、检验检测等方面的资料。检验方案应根据相关标准和被检验站场实际情况

制定。

6.2内容

检验方案至少应包含以下方面:

a)被检验站库管道的基本情况以及检验的范围；

b)检验依据的法规标准；

c)检验检测的主要设备及材料；

d)组织机构，主要负责人及检验人员名单及分工；

e)质量控制；

f)进度控制；

g)检验流程；

h)检验的项目、检验内容、检测方法、检测比例或检测数量等;

i)本次检验的重点、难点及对策；

j)记录与报告；

k)HSE管理及应急保障。

2

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6.3审批

检验方案应征询压力管道使用单位意见，并经过检验机构质量管理体系授权的人员审核、批准后，

方可实施。

6.4变更

检验方案在现场实施过程中，发现检验方案不适用或存在其他特殊情况时，检验项目负责人应根据

实际情况，按照检验机构质量管理体系相应程序办理方案变更。变更后的检验方案应经过原审核人员批

准并征得压力管道使用单位同意后，方可实施。

7检验方法和要求

7.1年度检查

年度检查按照附录A的要求进行。

7.2定期检验

7.2.1地面管道检验

7.2.1.1宏观检验

7.2.1.1.1宏观检验的方法和要求应参照TSGD7005-2018的2.4.2.1节内容进行。宏观检验一般检查

站内地上管线和管沟内管道，重点检测部位应包括但不限于：

a）压缩机、泵等关键动设备进出口地上管线；

b）地面沉降管线；

c）曾经出现过影响管道安全运行的问题部位；

d）站场穿墙（路）套管处管线；

e）站场（阀室）绝缘接头；

f）站场（阀室）法兰；

g）压缩机附属管线；

h）支墩及部位管线；

i）支吊架部位管线（管件）；

j）小口径管线；

k）其他站场（阀室）高风险点管线、管件。

7.2.1.1.2站场管道宏观检验还应当包括以下内容：

a）地面装置外观检查，管道及法兰、弯头、三通、封头、膨胀节、支撑、螺栓、大拉杆等部件

无变形、沉降，标识牌完好；

b）站内保温层、防腐层检查。保温层无破损、变形、脱落等情况，防腐层完好；

c）振动检查，管道无异常振动；

d）位置与变形检查，管道位置符合安全技术规范和现行国家标准的要求；管道与管道、管道与

相邻设备之间无相互碰撞及摩擦情况；管道无挠曲、下沉以及异常变形等；

e）阴极保护装置检查，对有阴极保护装置的管道，其保护装置应完好；

f）法兰检查，法兰无偏口，紧固件齐全并符合要求，无松动和腐蚀现象，法兰面未发生异常翘

曲、变形.

g）电性能看.，包括绝缘法兰、绝缘接头、绝缘固定支墩和绝缘垫片的外观检查，跨接电缆或

其他电连接设施的外观检验及电连续性检验；

h）电阻值检测，管道对地电阻不应大于100Q,法兰间的接触电阻值应小于0.03Q；

i）管道本体检测，抽检管道防腐层，发现防腐层破损的部位，应检测管道本体状况；

j）安全附件与仪表检验，应当包括以下主要内容：

1）安全阀是否在校验有效期内；

2）爆破片装置是否按期更换；

3）紧急切断阀是否完好；

3

T/SXHJ0001—2023

4）压力表是否在检定有效期内（适用于有检定要求的压力表）。

k）检验员认为有必要的其他检查。

7.2.1.1.3首次定期检验时应当检验管道结构和几何尺寸，再次定期检验时，仅对承受疲劳载荷的管

道、经过改造或者重大修理的管道，重点进行结构和几何尺寸异常部位有无新生缺陷的检验。

7.2.1.2测厚

应采用常规超声波测厚的方法，测厚的位置应在单管图上标明，具体定点测厚原则见附录Bo

7.2.1.3无损检测

7.2.1.3.1管道本体无损检测内容包括：

a）超声检测包括：

1）超声导波检测，对于开挖的管段，可采用目视法外观检查和超声导波方法进行检测；

2）常规超声检测，检测管体和焊缝缺陷的位置和尺寸，纵波、横波适用于探测内部缺陷，

表面波适宜于探测表面缺陷；

3）超声相控阵，用于检测钢制管道对接接头内部缺陷，以及对管壁腐蚀形貌进行准确扫描,

得出内、外腐蚀缺陷的轴向和环向尺寸；

4）TimeOfFlightDiffraction（以下简称T0FD）检测，可对焊缝缺陷进行定量测量，发

现问题且壁厚超过12mm的管段，应采用T0FD进行检测。

b）磁粉检测，主要用于焊缝及附近管体表面缺陷检测，铁磁性材料表面检测应优先采用磁粉检

测；

c）渗透检测，主要用于焊缝及附近管体表面开口缺陷检测，对于磁粉检测不具备条件的，应使

用渗透检测方法；

d）射线检测，用于钢质管道对接接头内部体积型缺陷及薄壁管对接接头缺陷检测；

e）硬度检测；

f）金相分析。

7.2.1.3.2无损检测检测应按照TSGD7005-2018的2.4.2节检测要求进行，检测比例不低于TSG

D7005-2018的规定，在此基础上，考虑到站场管道的特殊性，还应注意以下事项。

a）对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金管道，一般应选择有代表性的

部位进行硬度检验。当焊接接头的硬度值超过HB200时，检验人员视具体情况扩大焊接接头

内外部无损检测抽查比例。

b）对于使用寿命接近或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时

应取样进行力学性能试验或化学成份分析。

c）根据管道实际情况，可以采用化学分析或者光谱分析，硬度检测，金相分析等方法进行材质

分析。材质分析应当符合以下要求：

1）对材质不明的管道，一般需要查明管道材料的种类和相当牌号，可以根据具体情况，采

用化学分析，光谱分析等方法予以确定，再次检验时不需要进行该项目检验；

2）对有高温蠕变和材质劣化倾向的管道，应当选择有代表性部位进行硬度检测，必要时进

行金相分析；

3）对有焊缝硬度要求的管道，应当进行焊接接头硬度检测。

d）发现缺陷，应结合不同检测方法特点，确定缺陷的尺寸，增加检查比例，增加量应由检验人

员与分公司主管人员协商确定。

e）对于检测时打磨过的管段，检测完成后，应对打磨管段进行修复，修复后需检测单位检验确

认达到修复要求。

7.2.2埋地管道检验

7.2.2.1宏观检验

包括埋地管道环境及设施检查，管道及法兰、弯头、三通、封头、膨胀节、支撑、螺栓等部件无变

形、沉降，管道及其他组成件无泄漏，保温层无破损、变形、脱落等情况，防腐层完好，管道无异常振

动检查，阴极保护系统装置检查，电性能检查，安全附件及安全装置检查等。

4

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7.2.2.2内外腐蚀直接检测

按照GB/T37368-2019相关要求进行检验，并对管道腐蚀防护系统进行评价。

7.2.2.3开挖直接检验

7.2.2.3.1若现场条件不具备按照GB/T37368-2019要求进行检验的管道，应进行开挖直接检验，开

挖直接检验包括开挖处防腐层检测、管道腐蚀状况检测、回填质量检查、腐蚀环境检查、焊缝无损检测。

7.2.2.3.2防腐层检测：检查防腐（保温）层的物理性能，必要时采集样本对性能进行分析。

7.2.2.3.3管道腐蚀状况检测：

a）开挖部位金属腐蚀外观检查、腐蚀产物分析、管道壁厚测量，具体要求见附录B；

b）在开挖部位采用导波对开挖点两侧压力管道进行导波检测，具体要求见附录C,对检测中发现

管道减薄超过10%壁厚的部位，应开挖后进行测厚检查。

7.2.2.3.4回填质量检查：测量管道埋深，检查回填土剖面分层情况、土壤粒度、含石量等。

7.2.2.3.5腐蚀环境检查：

a）检查开挖处管地电位；

b）检测土壤干湿度、对探坑处的土壤样品进行理化检验，土壤腐蚀性检测参照GB/T19285-2014

进行；

c）杂散电流干扰测量，杂散电流干扰检测应分别启停站、内外阴保系统，通过观察站、内外管

道的对地电位波动情况来考查站、内阴极保护系统之间的干扰影响，杂散电流测试方法参照

GB/T19285-2014进行。

7.2.2.3.6焊缝无损检测：对开挖出的管道对接环焊缝进行无损检测，必要时还应对焊接钢管焊缝进

行无损检测，无损检测参照本文件7.2.1.3.2执行,具体要求如下：

a）管道首次全面检验时，应对埋地管道焊缝进行埋藏缺陷无损检测，检测数量不少于2处/公里

且每个场站不得少于2处，如场站内架空管道焊缝检测中发现埋藏缺陷，则埋地管道部分焊

缝埋藏缺陷无损检测比例不得低于焊口数的5%；

b）非首次全面检测时，对埋地管道焊缝进行表面无损检测，检测数量不少于2处/公里且每个场

站不得少于2处。

7.2.2.3.7开挖点的选择：

a）应根据管道敷设方式、运行压力、温度、受应力影响状况、防腐层类型等信息，对站场压力

管道进行分类检测，同时应该重点弯头及所有焊缝区域管段；

b）考虑防腐层破损、腐蚀活性、阴极保护有效性、杂散电流及土壤腐蚀性等因素，优先选择外

腐蚀概率较高的位置进行开挖；

c）优先选择高后果区内的防腐层破损处进行开挖，高后果区的识别方法按照GB32167执行；

d）优先选择杂散电流的流出点，以及阴极保护失效或曾经发生果泄露的管段；

e）当开挖检测发现管道存在严重外腐蚀时，应适当增加开挖检测点数量。

7.2.2.3.8开挖点数量不应小于2处/公里，且每个场站不得少于2处。

8安全状况等级评定

8.1评定原则

8.1.1管道安全状况等级应当根据定期检验的结果综合评定，以其中项目等级最低者作为评定等级。

8.1.2需要改造或者维修的管道，按照改造或者修理后的检验结果评定安全状况等级。

8.1.3安全附件与仪表检验不合格的管道，不得投入使用。

8.2地面管道

地面管道安全状况等级评定按照TSGD7005进行。

8.3埋地管道

8.3.1进行内外腐蚀直接检验的管道，按照GB/T19285进行腐蚀防护系统评级，评级结果对应安全状

况等级。

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8.3.2未进行腐蚀防护系统评级，采用直接开挖检测的管道：

a）开挖后发现防腐层有破损或阴极保护无效（或无阴极保护）的管道，评定为3级；

b）开挖后发现防腐层有破损且阴极保护无效（或无阴极保护）的管道，评定为4级；

c）其他全部评定为2级。

8.4安全状况等级综合评定

安全状况等级评定为1级和2级的，检验结论为符合要求，可以继续使用。安全状况等级评定为3级

的，检验结论为基本符合要求，有条件的监控使用。安全状况等级评定为4级的，检验结论为不符合要

求，不得继续使用。

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附录A

（规范性）

成品油站场压力管道年度检查

A.1年度检查

年度检查，即定期自行检查，是指使用单位在管道运行条件下，对管道是否有影响安全运行的异常

情况进行检查，每年至少进行一次。

A.2年度检查基本要求

使用单位应当制定年度检查管理制度。年度检查工作可以由使用单位安全管理人员组织经过专业培

训的人员进行，也可以委托具有工业管道定期检验资质的检验机构进行。自行实施年度检查时，应当配

备必要的检验器具、设备。

A.3年度检查内容

年度检查应当至少包括对资料审查、宏观检验及安全附件与仪表的检查，必要时应当进行电性能测

试、阴极保护系统测试、壁厚测定。

A.3.1资料审查

资料审查包括：

a）安全管理资料，包括使用登记证、安全管理规章制度与安全操作规则、专项应急预案，作业

人员上岗持证情况；

b）技术档案资料，包括定期检验报告，必要时还包括设计和安装、改造、维修等施工、完工验

收资料；

c）运行状况资料，包括日常运行维护记录、隐患排查治理记录、改造与维修资料、故障与事故

记录。

A.3.2宏观检查

A.3.2.1宏观检查内容包括：

a）检查管道漆色、标志等是否符合相关规定；

b）检查管道组成件以及其焊接接头等有无裂纹、过热、变形、泄漏、损伤等缺陷；

c）外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等情况；

d）管道有无异常振动，管道与相邻构件之间有无相互碰撞、摩擦等情况；

e）管道隔热层有无破损、脱落等情况，必要时可以采用红外热成像检测、热流密度检测等技术

手段进行监测和节能评价；

f）检查支吊架有无脱落、变形、腐蚀、损坏，主要受力焊接接头有无开裂，支架与管道接触处

是否积水，恒力弹簧支吊架转体位移指示是否符合要求，变力弹簧支吊架有无异常变形、偏

斜、失载，刚性支吊架状态、转导向支架间瞭、阻尼器和减振器位移、液压阻尼器液位是否

符合要求等情况.

g）检查阀门表面有无腐蚀、泄漏，阀体表面裂纹、严重缩孔、连接螺栓是否松动等情况：

h）检查放空（气）阔和排污（水）阀设置位置是否合理，有无异常集气、积液等情况；

i）检查法兰有无偏口以及异常翘曲、变形、泄漏，紧固件是否齐全、有无松动、腐蚀等情况；

j）检在波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂以及波纹管波间距是否符合要求，

有无失稳现象，较链型膨胀节的较链、销轴有无变形、脱落、损坏现象，拉杆式膨胀节的拉

杆、螺栓、连接支座是否符合要求等情况；

k）对有阴极保护装置的管道，检查其保护装置是否完好；

1）埋地管道标志桩、测试桩、标志牌等外观完好情况、丢失情况

m）检查人员认为有必要的其他检查。

A.3.2.2宏观检查时，应当重点考虑以下部位：

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a）压缩机、泵、换热器、加热炉的进、出口部位；

b）补偿器、三通、弯头（弯管）、异径管、支管连接、阀门连接以及介质流动的死角等部位；

c）支吊架易损坏部位以及附近的管道组成件和焊接接头；

d）曾经发生过影响管道安全运行问题的部位；

e）处于生产流程要害部位以及与重要装置或者设备相连接的管段；

f）工作条件苛刻以及承受交变载荷的管段；

g）基于风险的检验分析报告中给出的高风险管段；

h）保温层破损进水管段；

i）出、入土端（土壤-空气界面）管段；

j）地面沉降管段；

k）穿墙（路）套管处管段；

1）上次定期检验提出重点监控的管段。

A.3.3安全附件与仪表检查

A.3.3.1一般要求

安全附件与仪表应当符合安全技术规范及相应现行国家标准的要求。存在下列情况之一的安全附件

与仪表，不得投入使用：

a）无产品合格证和铭牌的；

b）性能不符合要求的；

c）逾期不检查、不校验、不检定的；

d）无产品监督检验证书的（相关安全技术规范有要求的）。

A.3.3.2安全阀检查内容

安全阀检查包括以下内容：

a）安全阀选型是否符合设计要求；

b）安全阀是否在校验有效期内，整定压力是否符合管道的运行要求；（3）弹簧式安全阀调整螺

钉的铅封装置是否完好；

c）如果安全阀和排放口之间设置了截断阀，截断阀是否处于全开位置以及铅封是否完好；

d）安全阀是否泄漏；

e）放空管是否通畅，防雨帽是否完好。

注：在检查中，如果发现选型错误、超过校验有效期或者有泄漏现象，使用单位应当采取有效处理措施，确保管道

的安全运行，否则应当暂停该管道运行。

A.3.3.3爆破片装置检查内容

爆破片装置检查包括以下内容：

a）爆破片是否超过产品说明书规定的使用期限；

b）爆破片安装方向是否正确，产品铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求；

c）爆破片装置有无渗漏；

d）爆破片在使用过程中是否有未超压爆破或者超压未爆破的情况；

e）与爆破片夹持器相连的放空管是否通畅，放空管内是否存水（或者冰），防水帽、防雨片是

否完好；

f）爆破片装置和管道间设置截断阀的，截断阀是否处于全开状态，铅封是否完好；

g）爆破片装置和安全阀串联使用时，如果爆破片装置设置在安全阀出口侧，检查与安全阀之间

所装压力表和截断阀，以及二者之间的压力、疏水和排放能力是否达到要求；如果爆破片装

置设置在安全阀进口侧，检查与安全阀之间所装压力表有无压力指示，截断阀打开后有无气

体漏出。

注：在检查中，如果发现爆破片装置存在超过规定使用期限、安装方向错误、爆破压力和温度不符合或者爆破片和

安全阀串联使用时有异常情况，使用单位应当采取有效处理措施，确保管道的安全运行，否则必须暂停该管道

运行。

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T/SXHJ0001—2023

A.3.3.4阻火器装置检查内容

阻火器装置检查包括以下内容：

a）阻火器装置安装方向是否正确（限单向阻火器）；

b）阻火器装置标定的公称压力、适用介质和温度是否符合运行要求；

c）阻火器装置是否有泄漏及其他异常情况。

注：在检查中，发现阻火器装置存在安装方向错误、标定的参数不符合运行要求、本体泄漏、超过规定的检定或者

检修期限、出现凝结、结晶或者结冰等，使用单位应当采取有效处理措施，确保管道的安全运行，否则必须暂

停该管道运行。

A.3.3.5紧急切断阀检查内容

紧急切断阀检查包括以下内容：

a）紧急切断阀铭牌是否符合要求；

b）紧急切断阀是否泄漏及其他异常情况；

c）紧急切断阀的过流保护装置动作是否达到要求。

注：在检查中，发现紧急切断阀存在铭牌内容不符合要求或者阀体泄漏、紧急切断阀动作异常等情况，使用单位应

当采取有效处理措施，确保管道的安全运行，否则必须暂停该管道运行。

A.3.3.6压力表检查内容

压力表检查包括以下内容：

a）压力表选型是否符合要求；

b）压力表定期检修维护制度，检定有效期及其封签是否符合要求；

c）压力表外观、精度等级、量程、表盘直径是否符合要求；

d）在压力表和管道之间设置三通旋塞或者针形阀的位置、开启标记及其锁紧装晋是否符合要求:

e）同一系统上各压力表的读数是否合理。

注：在检查中，发现压力表选型错误、表盘封面玻璃破裂、表盘刻度模糊不清、封签损坏、超过检定有效期限、弹

簧管泄漏、指针松动或者扭曲、外壳腐蚀严重、三通旋塞或者针形阀开启标记不清以及锁紧装置损坏等情况，

使用单位应当采取有效处理措施，确保管道的安全运行，否则必须暂停该管道运行。

A.3.3.7测温仪表检查内容

测温仪表检查包括以下内容：

a）测温仪表定期校验和检修是否符合要求；

b）测温仪表量程与其检测的温度范围是否匹配；

c）测温仪表及其二次仪表的外观是否符合要求。

注：在检查中，发现测温仪表超过规定的校验、检修期限，仪表及其防护装置破损或者仪表量程选择错误等情况，

使用单位应当采取有效处理措施，确保管道的安全运行，否则必须暂停该管道运行。

A.3.4电性能测试

电性能测试包括以下内容：

a）测试绝缘法兰、绝缘接头等电绝缘装置的绝缘性能；

b）以抽查方式进行防静电接地电阻值和法兰间接触电阻值测定。防静电接地电阻值应当不大于

100Q,法兰间接触电阻值应当小于0.03Q。

A.3.5阴极保护系统测试

阴极保护系统测试包括以下内容：

a）埋地保护电位，测量时应考虑IR降（阴极保护回路中所有电流与回路电阻的乘积）的影响；

b）牺牲阳极输出电流、开路电位（当管道保护电位异常时测试）；

c）管内电流（当管道保护电位异常时测试）；

d）辅助阳极床和牺牲阳极接地电阻（牺牲阳极接地电阻应当在管道保护电位异常时测试）；

e）阴极保护系统运行状况，检查管道阴极保护率和运行率、排流效果，阴极保护系统设备及其

排流设施。

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A.3.6壁厚测定

A.3.6.1需要重点管理的管道或者有明显腐蚀的弯头、三通、异径管以及相邻直管段等部位，应当采

取定点或者抽查的方式进行壁厚测定。壁厚测定的布点和测定频次应当依据腐蚀部位测量结果确定。

A.3.6.2定点测厚的测点位置应当在单线图上标明，并且在年度检查报告中给出壁厚测定结果。发现

壁厚异常时，应当适当增加壁厚测定点，必要时对所测管道的所有管段和管件进行壁厚测定。

A.4年度检查报告及结论

A.4.1年度检查工作中，检查人员应当进行记录，检查工作完成后，应当分析管道使用安全状况，出

具检查报告。按照以下要求作出年度检查结论，年度检查结论分为符合要求、基本符合要求和不符合要

求，具体规定如下：

a）符合要求：指未发现影响安全使用的缺陷或者只发现轻度的、不影响安全使用的缺陷，可以

在允许的参数范围内继续使用；

b）基本符合要求：指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能够保证管道安全运行，可以在

监控条件下使用，并且在检查结论中，应当注明监控条件、监控运行需要解决的问题及其完

成期限；

c）不符合/求：指发现严重缺陷，不能保证管道安全运行的情况，不允许继续使用，必须停止

运行或者由检验机构进行进一步检验。

A.4.2年度检查由使用单位自行实施时，检查记录和年度检查报告应当由使用单位安全管理负责人或

者授权的安全管理员审查批准。

A.4.3使用单位应当将年度检查报告及其记录（单项报告）存档保存，保存期限至少到下一个定期检

验周期。

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附录B

（规范性）

测厚原则要求

B.1管件测厚抽样比例

B.1.1弯头、三通和异径管的抽查比例见表B.1。

表B.1弯头、三通和异径管的抽查比例

管道级别GC1GC2

弯头（弯管）、三通和异径管230%与20%

B.1.2对于上述被抽查的每个管件，测厚位置不应少于3处。

B.1.3上述被抽查管件与直管段相连的焊接接头直管段一侧应进行厚度测量,测厚位置不应少于4处。

B.1.4检验人员认为必要时，对其余直管段进行厚度抽查。

B.1.5发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高

整条管线的测厚抽查比例。

B.2易腐蚀和易冲刷部位应优先考虑的布点

B.2.1管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的

管段等。

B.2.2流速大（大于30m/s）的部位，如：增压机或压缩机泵出口阀后管线等。

B.2.3气液相交界处和液相部位。

B.2.4流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位。

B.2.5同一管线的热端。

B.2.6换热器、空冷器的流体出入口管端。

B.2.7流速小于lm/s的管线（包括水冷却器管束），有沉积物存在易发生垢下局部腐蚀的部位。

B.2.8盲肠、死角部位，如：采样口、调节阀副线、旁路等，必要时增加检测点。

B.2.9保温层破损进水，或保温层下管道表面易形成冷凝水的管段。

B.2.10土壤一空气界面（出入土端）管道

B.3布点位置及布点说明

B.3.1弯头布点位置

B.3.1.1对于弯头，沿着介质流向，以弯头外圆弧为12点方向，弯头内圆弧为6点方向。其中弯头测

厚点为外圆弧侧“5〜7”（沿介质流向）三个测厚点，弯头两侧的直管段分别需要检测12点、3点、6

点、9点四个方向的壁厚，对应管道的编号为“1〜4”及“8〜11”，共计11个测厚点，具体见图B.1。

Q

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图B.1弯头布点位置图

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B.3.1.2弯头代号为“W”，检测时需要对弯头进行编号，弯头测厚编号代码为：“弯头序号+W+测点顺

序号”,如1W4、2Wllo

B.3.2异径管布点位置

B.3.2.1对于异径管两侧的直管段，分别检测12点、3点、6点、9点四个方向的壁厚，小头侧的编

号为“1〜4”，大头侧的“8〜11”，异径管从小头至大头方向依次取3个检测点，编号为“5〜7”，共

计11个测厚点，具体见图B.2。

图B.2异径管布点位置图

B.3.2.2异径管代号为“Y”，检测时需要对异径管进行编号，异径管测厚编号代码为：“异径管序号+Y+

测点顺序号”，如1丫4、2Yllo

B.3.3三通布点位置

B.3.3.1对于三通三侧的直管段，以三通支管方向为12点方向，沿着介质流向，分别检测12点、3

点、6点、9点四个方向的壁厚，三通主线侧的编号为“9〜11”及“5〜8”，三通支线侧的编号为“1〜

4"，三通正反两面测点编号为“14〜15"、三通侧面编号为“13”，共计15个测厚点，具体见图B.3。

1

2。

3

图B.3三通布点位置图

B.3.3.2弯头代号为“S”，检测时需要对三通进行编号，三通测厚编号代码为：“三通序号+S+测点顺

序号”,如1S4、2Sllo

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附录C

（规范性）

超声导波检测基本要求

C.1设备检查和标定

C.1.1超声导波设备检查和准备工作内容包括：

a）检查每个通道是否完好；

b）检查电缆是否完好；

c）检查数据线与电脑连接情况；

d）检查传感器与管道耦合情况；

e）设置检测范围，标注检测参数。

C.1.2检测位置选择要求如下：

a）当待检管道存在两个或两个以上弯头时，根据现场实际情况，尽可能的把传感器环放置在弯

头之间的直管段，并且尽量保证有一个弯头不处于检测盲区中；

b）放置传感器环时，尽可能使焊缝处于检测范围内；

c）在同一管段检测时，传感器环应至少移动一次进行再次检测。

C.2地上管道检测

超声导波检测地面上管道应满足下列要求：

a）地面上管道，采用超声导波技术进行检测，对于发现可疑之处，再通过其他检测手段进行复

核；

b）对于受噪声、振动影响的地面上管段应增加导波的滤波功能进行检测或采取多次平均的检测

方法；

c）对于长度较短的地面上管段，可采用高频导波等检测方式进行检测；

d）对于外防腐层较厚或有保温层的地面上管道，应先去除防腐（保温）层，去除宽度应大于30cm。

C.3埋地管道检测

超声导波检测埋地管道应按以下步骤及要求进行：

a）对埋地管道选取测试点进行开挖，使管道露出，以便检测。开挖的检测坑长度应不小于1m,

管道两侧至少有50cm的净空，管道底部至少有30cm的净空，以便于操作（具体以现场管道

实际情况为准）；

b）对于有保温层或防腐层的管道，应剥离部分保温层和防腐层，露出宽度大于30cm的管体表面。

若剥离处管体表面清洁度对检测有影响，则应进一步清理至满足要求为止；

c）选择合适位置放置传感器，使用常规方式进行检测，并变换位置再检测；

d）对于受噪声、振动影响严重的管段，宜增加导波的滤波功能进行检测；

e）对于检测信噪比比较差的埋地管段，宜增加滤波次数进行检测；

f）对于超声波信号衰减严重的管道，宜缩短初始检测范围，并采用密间隔、多点测量的方法，

收集较多的检测数据，便于分析；

g）检测盲区或长度较短管段可使用高频导波进行检测。

C.4重点检测管段

C.4.1对于成品油站场内重点检测管道，宜采用超声导波检测方法进行快速扫查，以确定缺陷的位置

和程度，重点检测管道包含以下管段：

a）温度高于40℃的埋地管段；

b）防腐层老化且大面积失效的管段；

c）保温层破损进水，或保温层下管道表面已形成冷凝水的管段；

d）压缩机/换热器/加热炉/泵等设备出口、入口管道；

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e）土壤-空气界面（出入土端）管道；

f）穿路、穿墙管段；

g）易积水管段（排污、放空、泄压等静置的管段）；

h）工作条件苛刻的管段，如输送介质为高温，或强腐蚀性，或已形成冲蚀腐蚀的管段；

i）存在电偶腐蚀风险的，或