(正式版)GB/T 25390-2024 风能发电系统 风力发电机组球墨铸铁件

IGB/T25390—2024 Ⅲ 1 1 1 2 2 25.2特殊需求 26技术要求 2 2 26.3风力发电机组用固溶强化铁素体球墨铸铁 5 66.5缺陷修正 66.6磁粉探伤(MT)要求 8 86.8铸件尺寸公差和重量公差 7试验方法 7.2无损检测 7.3外观检查 7.4尺寸检测 7.5铸件重量 8检验规则 8.1检验类别 8.2出厂检验 9.1铸件标志 9.2防腐 附录A(资料性)固溶强化铁素体球墨铸铁QT500 ⅢGB/T25390—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T25390—2010《风力发电机组球墨铸铁件》,与GB/T25390—2010相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)更改了“球墨铸铁”的定义(见3.1,2010年版的3.1);b)删除了部分术语(见2010年版的3.2～3.4);d)更改了第4章牌号和分类方法中的内容(见第4章，2010年版的第4章);e)更改了“订货信息”的相关内容(见第5章，2010年版的第5章);f)增加了技术要求中的总则(见6.1);g)更改了“风力发电机组用球墨铸铁”的性能和要求。(见6.2,2010年版的6.1);h)更改了表1内容，增加了QT400-18L-1、QT400-18L-2、QT450-1L、QT500-7拉伸性能，删除了试块类型和适用件举例，延伸率修改为断后伸长率(见表1,2010年版的表1);i)更改了表2内容，删除了试块类型和厚度的要求(见表2,2010年版的表2);j)删除了“高指标力学性能要求”相关内容(见2010年版的6.1.3.2);k)更改了“风力发电机组用铁素体珠光体球墨铸铁件”的要求(见6.2,2010年版的6.2);1)增加了QT450-18、QT500-14、QT600-10拉伸性能、硬度及金相要求(见表5～表7);n)更改了“磁粉探伤要求”(见6.6,2010年版的6.4);o)更改了超声波无损检测缺陷要求的可接受准则(见6.7、表9～表12,2010年版的6.3、表4~表5);p)增加了QT450-18、QT500-14、QT600-10拉伸性能、硬度及金相要求(见表5～表7);q)更改了抗拉强度、屈服强度、断后伸长率的检测要求(见7.1.2,2010年版的7.1.2);r)更改了磁粉检测的方法，删除了设备、磁粉和报告的要求(见7.2.2,2010年版的7.2.3);s)更改了超声检测的要求(见7.2.3,2010年版的7.2.2);t)更改了尺寸检测方法(见7.4,2010年版的7.4)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国风力发电标准化技术委员会(SAC/TC50)归口。达能源科技集团股份有限公司、北京金风科创风电设备有限公司、宁波日星铸业有限公司、哈电风能有传动科技(江苏)股份有限公司、江苏吉鑫风能科技股份有限公司、北京鉴衡认证中心有限公司、陕西柴油机重工有限公司、三一重能股份有限公司、大连华锐重工铸业有限公司、江西华伍制动器股份有限公三峡新能源(集团)股份有限公司、华能湛江风力发电有限公司、国电联合动力技术有限公司、上海海湾新能风力发电有限公司。GB/T25390—2024本文件于2010年首次发布，本次为第一次修订。GB/T25390—2024风能发电系统风力发电机组球墨铸铁件2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文本文件。GB/T223.3～GB/T223.74钢铁及合金化学分析方法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231(所有部分)金属材料布氏硬度试验GB/T1348球墨铸铁件GB/T5611铸造术语GB/T5612铸铁牌号表示方法GB/T6060.1表面粗糙度比较样块第1部分：铸造表面GB/T6414—2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB/T9441球墨铸铁金相检验GB/T9444铸钢铸铁件磁粉检测GB/T9445—2015无损检测人员资格鉴定与认证GB/T11351—2017铸件重量公差GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法GB/T34904球墨铸铁件超声检测3.13.23.3GB/T5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。球墨铸铁ductileiron;nodulargraphiteiron;spheroidalgraphitecastiron并排试块side-by-sidecast12GB/T25390—20243.43.5铸件边缘区的细微夹渣物(氧化物、硫化物等),密度比熔融金属小、结集在熔池表面或铸件表面的熔渣。4风力发电机组用球墨铸铁牌号和分类方法4.1球墨铸铁牌号表示方法符合GB/T5612的规定。4.3球墨铸铁的力学性能是通过测定试块的力学性能而确定的。4.4风力发电机组常用的球墨铸铁主要分为铁素体珠光体球墨铸铁和固溶强化铁素体球墨铸铁两类。5订单信息下列订货信息应由铸件需方提供：b)需要进行无损探伤的铸件的部位以及需要检验的铸件数量或者百分比；c)对于铸件各个部位进行无损检测时所需要的合格等级；e)检验方法的要求。a)附铸试块验收时，应确定在铸件上附铸的位置和试块厚度；c)要求铸件进行热处理；d)高于第6章的其他要求。6技术要求6.1.1本文件中所列性能指标值适用于用砂型或导热性能与砂型相当的铸型浇铸的球墨铸铁件。与其他方法浇铸的球墨铸铁件可参考使用。6.1.2铸件材料牌号是依据厚度或直径25mm的试块最小力学性能确定，牌号和试块的类型无关。6.2风力发电机组用铁素体珠光体球墨铸铁风力发电机组用铁素体珠光体球墨铸铁试样的力学性能见表1。3GB/T25390—2024需方可根据工作要求和设计要求按GB/T1348选用除表1所列以外的牌号。牌号铸件壁厚(t)mm抗拉强度(R,)MPa屈服强度(R02)MPa断后伸长率(A)%硬度HBW不小于QT350-22L30<t≤6060<t≤200QT400-18L30<t≤6060<t≤200QT400-18L-130<t≤6060<t≤200QT400-18L-230<t≤6060<t≤200QT450-18L60<t≤200QT450-18L-160<t≤200QT500-7730<1≤60760<t≤2005QT700-22225～30530<t≤60260<t≤2001铸造试块按GB/T1348规定执行。注1:本表数据适用于单铸试样、附铸试样和并排铸造试样。注2:字母“L”表示低温。注3:QT400-18L-1、QT450-18L-1表示满足-30℃冲击吸收能量。注4:QT400-18L-2表示满足一40℃冲击吸收能量。注5:硬度HBW的数值仅参考，不作为验收依据。风力发电机组用铁素体珠光体球墨铸铁试块上加工试样的冲击吸收能量见表2。4GB/T25390—2024表2铁素体珠光体球墨铸铁试块加工试样的冲击吸收能量牌号铸件主要壁厚(t)mm最小冲击吸收能量(Akv)J平均单个平均单个平均单个QT350-22L960<t≤200————7QT400-18L9 60<t≤2007— QT400-18L-1960<t≤2007 QT400-18L-2—一960<t≤200————7QT450-18L960<t≤2007QT450-18L-19 一60<t≤2007—6.2.3.1铸件本体的取样部位在法兰连接面。注：特殊情况由供需双方商定。6.2.3.2铁素体珠光体球墨铸铁件本体试样拉伸性能允许范围值见表3。表3铁素体珠光体球墨铸铁件本体试样拉伸性能材料牌号铸件壁厚(t)mm抗拉强度(R)MPa屈服强度(Rp0.2)MPa断后伸长率(A)%不小于QT350-22LQT400-18LQT400-18L-1QT400-18L-2QT450-18LQT450-18L-1注：本体试样伸长率值只作参考，不作为验收依据。5GB/T25390—2024风力发电机组中铁素体珠光体球墨铸铁件试块的金相组织见表4。表4铁素体珠光体球墨铸铁件试块的金相组织牌号球化率%铁素体%珠光体%(渗碳体十磷共晶)%石墨级别QT350-22LQT400-18L/-1/-2QT450-18L/-15级～8级QT500-730～60 QT700-26.3风力发电机组用固溶强化铁素体球墨铸铁风力发电机组用固溶强化铁素体球墨铸铁试块加工试样的拉伸性能和硬度见表5。固溶强化铁素体球墨铸铁件的拉伸性能以抗拉强度和断后伸长率作为验收指标。当对屈服强度有要求时，屈服强度也可作为验收指标。QT500-14的疲劳强度、断裂韧性、裂纹扩展门槛值见附录A。注：抗拉强度和硬度是相互关联的，当硬度性能对使用很重要时，硬度指标也可作为验收项目。表5固溶强化铁素体球墨铸铁试块加工试样的拉伸性能和硬度牌号铸件主要壁厚(t)抗拉强度(Rm)MPa屈服强度(Rp0.2)MPa断后伸长率(A)%硬度不小于86注：硬度HBW的数值仅参考，不作为验收依据。6.3.2铸件本体试样性能6.3.2.1铸件本体的取样部位在法兰连接面。6GB/T25390—20246.3.2.2固溶强化铁素体球墨铸铁件本体试样拉伸性能值或允许范围值见表6。材料牌号铸件壁厚(t)抗拉强度(R)MPa屈服强度(Rp₀.2)MPa断后伸长率(A)%866注：本体试样伸长率值只作参考，不作为验收依据。风力发电机组用固溶强化铁素体球墨铸铁件试块的金相组织见表7。铸件本体球化率应不低于85%。牌号球化率%铁素体%渗碳体十磷共晶%石墨级别QT450-185级～8级QT500-145级～8级QT600-105级～8级磁粉检测标准执行。6.4.3表面粗糙度按GB/T6060.1要求应不低于Ra25。6.4.4铸件表面缺陷可以打磨修正，按6.5要求执行。6.5缺陷修正出现不符合6.4的情况时，可通过打磨对铸件进行修正。所有打磨都应平滑过渡(半径最小7GB/T25390—202450mm)。所有修正部位应按6.6进行磁粉探伤(MT)检测。重要区域的缺陷打磨按照图1执行，最小壁厚tmin应保证在给定的壁厚公差允许范围之内。R50～R100-R50-h100—非重要区域的缺陷打磨按图2执行，允许小于最小壁厚区域的面积和深度见表8。单位为毫米R50~R100一t——铸件实际壁厚；图2非重要区域的缺陷打磨示意图8GB/T25390—2024表8允许小于最小壁厚区域的面积和深度检测区域壁厚(t)允许最大面积允许最大深度(h)<5%t,但不大于106.6磁粉探伤(MT)要求磁粉探伤的质量等级按GB/T9444执行，磁粉探伤的各质量等级不应低于表9的要求。铸件上重要区域质量等级应达到1级或2级，非重要区域质量等级应达到3级。表9磁粉探伤质量等级区域等级等级要求重要区域AM1、AM2LM1、LM2SM1、SM2非重要区域AM3LM36.7超声波无损检测(UT)要求铸件检测超声波声速，铸态时应不小于5550m/s。按重要度不同铸件上质量等级划分为两个区域：风力发电机组常用球墨铸铁典型件不同区域质量等级，根据设计要求最终由需方决定并在图纸或其他技术文件中标明。9GB/T25390—2024缩松缺陷检测按图3执行。重要区域的UT验收等级按表10、表11中严重等级2级，部件其他区域按严重等级3级执行。如有特殊要求，可按需方图样或技术要求执行。单位为毫米t——壁厚(最终装配尺寸),单位为毫米(mm);a—t/3(最小3mm,最大30mm)。标记单位严重等级12345检测区域壁厚缺陷最大厚度，占壁厚的百分比%边缘区缺陷最大长度466边缘区缺陷最大面积中心区缺陷最大长度8中心区缺陷最大面积注1:关于浮渣见表12。注2:边缘区，见图3。注3:允许最多有2个表中规定面积的指示缺陷。“不能有超过表14规定范围的指示缺陷。GB/T25390—2024表11大铸件允许的最大缺陷显示尺寸(重量>500kg)标记单位严重等级1234检测区域壁厚mm50~50~50~50~缺陷最大厚度，占壁厚的百分比%边缘区缺陷最大面积mm²20002000中心区缺陷最大面积mm²250020000200003000020000缺陷总面积占检测区域百分比%注1:关于浮渣见表12。注2:边缘区，见图3。不能有超过表14规定范围的指示缺陷。浮渣按图4检测。浮渣按表12中严重等级1级、表13中严重等级01级验收。如有特殊要求，可按需方图样或技术要求执行。t——壁厚(最终装配尺寸);图4使用直探头确定壁厚方向浮渣层厚度GB/T25390—2024等级严重等级12345壁厚百分比5"不应超过表14规定范围的指示缺陷。表13大铸件非加工区域浮渣层最大允许指定厚度(重量>500kg)标记严重等级1234壁厚百分比不应超过表14规定范围的指示缺陷。表14需要评估的超声波缺陷指示检测区域壁厚mm评估范围底波衰减符合要求的可探测平底孔直径噪声级以上回波高度不大于3620<t≤10058250<t≤500“仅用于因铸件几何形状不能获得底波的区域。6.7.4.1关于特殊几何条件(例如：T型结构、L型结构),不同部分合并之处(节、角等),考虑的厚度T应等于三个表面内的内切圆直径。6.7.4.2T型结构和L型结构处的壁厚按热节圆D计算，见图5。GB/T25390—2024单位为毫米标引符号说明：T1——壁厚1;D——检测区域壁厚。图5T型和L型结构6.7.4.3T型结构和L型结构的外表面为重要部位，此处的表层壁厚按表15选取。表15壁厚截面分区检测区域壁厚(D)表层D/3D≥906.7.4.4缺陷面积评定按表10、表11和以下条款执行：a)不小于50%的缺陷在边缘区域，按边缘区缺陷判定，最大可接收的不连续面积为表10、表11中所规定的边缘区可接收最大不连续面积的两倍；b)小于50%的缺陷在边缘区域，按中心区缺陷判定，最大可接收的不连续面积为表10、表11中所规定的核心区可接收最大不连续面积的一半。6.8铸件尺寸公差和重量公差6.8.1铸件尺寸公差铸件尺寸公差应按GB/T6414—2017中DCTG11～DCTG12执行，壁厚公差放宽1级。6.8.2铸件重量公差铸件重量公差应按GB/T11351—2017中MT12～MT13级执行。6.8.3铸件修补球墨铸件不应用任何方式的焊补加以修复。7试验方法7.1材料试验方法7.1.1化学成分分析应按GB/T223.3～GB/T223.74的规定执行。GB/T25390—20247.1.3硬度检测应按GB/T231(所有部分)的规定执行。7.1.4冲击吸收能量值检测应按GB/T229的规定执行。7.1.5金相组织检测应按GB/T9441的规定执行。无损检测工作应由具备资格的人员来完成。检验人员的资质，应按GB/T9445—2015规定的2级磁粉检测应按GB/T9444的规定执行。超声检测应按GB/T34904的规定执行。外观检查采用目测方法逐件进行检验。表面粗糙度应按GB/T15056采用比较样块法。7.4.1铸件的几何形状及其尺寸应符合图样的规定。7.4.2铸件的尺寸公差应按GB/T6414—2017的规定执行。有特殊要求的可按图样或有关技术要求执行。铸件重量按称量法进行。8检验规则8.1.1产品检验为出厂检验。产品必须经供方检验合格后方可出厂。铸件一起热处理后从铸件上取下。由供需双方共同确定。8.2.2超声波无损检测：A区按100%全检，B区按100%全检，也可按需方要求进行。GB/T25390—20248.2.6铸件重量按照下列要求执行：a)“1+3”认证的每个零件均需进行100%毛坯称重和成品称重；b)量产后按10%抽检称重；c)如需方有特殊要求时按需方要求执行。