车工高级（简答题）模拟试卷1

车工高级（简答题）模拟试卷1一、简答题(本题共22题，每题1.0分，共22分。)1、正确的加工顺序应遵循前工序为后续工序准备基准原则，具体要求有哪几方面?标准答案：即先用粗基准加工精基准，再用精基准来加工其他表面，具体如下：1)先粗车后精车(先粗后精)。2)先主要表面后次要表面(先主后次)。3)先考虑基面(基面优先)。4)先外表面后内表面(先面后孔)。同时在安排加工顺序时，要注意退刀槽，倒圆及倒角等工步的安排。知识点解析：暂无解析2、试编制如图3-18所示双联齿轮的机械加工工艺卡，每批加工数量为50件左右。标准答案：1)双联齿轮尺寸较大，毛坯宜采用锻件。2)为了简化工序，可将调质工序放在粗车之前(一般放在粗车之后)。3)用软卡爪装夹较理想，工件可以多次调头装夹，一般仍可保证同轴度和垂直度为0．05mm左右。4)花键两端孔口倒角15°，在粗车时应车至尺寸，并应去除端面精车余量。5)由于花键孔在拉削时无法保证齿顶圆及外圆的同轴度，因此在精车齿坯时，一定要装夹在花键心轴上进行，为此，粗车齿坯时，齿顶圆、外圆及端面必须留有精车余量。6)齿部淬硬以后，会产生变形而影响齿形精度。因此，在淬齿工序后要安排珩磨齿形工序。知识点解析：暂无解析3、加工如图3-20所示主轴，每批加工数量为25～30件，试制订机械加工工艺卡。标准答案：1)此工件的特点是形状并不复杂，但尺寸精度及几何精度要求很高，对于这类工件在编制工艺卡片时，必须仔细考虑，认真分析，周密安排，如安排不当，产生废品一般是无法挽回的。2)工件材料为20Cr钢(低碳合金钢)，工件表面要求淬硬部需经渗碳后淬火。3)由于螺纹、键槽等淬硬后，在车床上(铣床)是无法加工的。如果先车好螺纹后再淬火，会使螺纹产生变形。因此，螺纹及键槽等一般不允许淬硬。所以工件的螺纹部分及键槽部分的直径上、长度上必须留去碳层。4)渗碳件工艺比较复杂，对粗加工工艺，最好绘制工艺草图。5)为了保证中心孔的精度，工件中心孔不要求淬火，因此，毛坯总长应放长6mm。6)为了消除磨削应力，在粗磨后必须安排低温时效工序。7)在磨削外圆时，要获得较高的精度，工件经热处理后，以及精磨前，必须研磨中心孔，首先使中心孔达到很高的精度和极细的表面粗糙度。其次，磨削时应分粗、半精磨、精磨等工序。精磨时应安排在高精度磨床上加工。知识点解析：暂无解析4、工件装夹在夹具中加工时，保证工件加工精度条件是什么?标准答案：为了保证工件加工精度，就必须使定位误差、夹具的制造及安装误差及加工过程误差之和应控制在加工尺寸公差(T)的范围内。即：△定+△制、安+△I≤T知识点解析：暂无解析5、组合夹具与专用夹具相比，组合夹具有哪些特点?标准答案：组合夹具与专用夹具相比，有以下特点：1)可以缩短生产准备周期。2)可以节省人力和物力。3)可以减少夹具存放的库房面积和保管人员。知识点解析：暂无解析6、试述冷硬铸铁的车削特点。标准答案：冷硬铸铁的车削特点如下：1)铸铁表面硬度高，最高达68HS以上，冷硬层深度8～40mm，并有较高的热强度，它的塑性很低，刀一屑接触长度很小，切削阻力大，切削温度并集中在切削刃附近，因而切削刃很容易崩损。2)冷硬铸铁零件一般结构尺寸较大，加工总余量大，因而就进一步加大了加工难度。3)冷硬铸铁表层组织为白口铁，硬而脆，在切削过程中容易发生崩边现象，造成废品。4)冷硬铸铁工件采用铸造成形，毛坯表层余量不均匀并存在气孔、夹砂等缺陷，粗车时冲击较大，容易损坏刀具。知识点解析：暂无解析7、橡胶材料的车削特点是什么?标准答案：橡胶材料除了具有一般非金属材料所共有导热性差，强度低等特点外，还有弹性极大的特点。因此车削时，材料的弹性变形很大(尤其是软橡胶工件)，弹性恢复快。知识点解析：暂无解析8、对可转位车刀刀片的定位夹紧机构有什么要求?标准答案：刀片的定位夹紧机构应满足下列要求：1)定位夹紧可靠，在切削阻力的冲击和振动下，定位准确并无松动。2)刀片转位或更换时，松开或夹紧的操作简便。3)排屑流畅，不会损伤定位、夹紧元件及刀杆。4)结构简单紧凑，便于制造。知识点解析：暂无解析9、钻纯铜材料孔时，容易产生哪些问题?标准答案：钻纯铜材料孔的主要问题有以下几点：1)材料软，易产生“扎刀”和使钻头抖动，出现孔形不圆或多角形现象。2)不易断屑，切屑绕在钻头上使孔的外部扩大，钻孔不光或孔壁产生撕痕。3)纯铜材料传热比高速钢钻头快，钻深孔时，钻头在孔中容易咬住。知识点解析：暂无解析10、深孔加工的特点及工艺上需采取哪些措施?标准答案：深孔加工的特点：随着加工孔长度的增加，使孔加工所用刀具的刚性减弱。另一方面，孔的精度和表面粗糙度要求的提高，又使刀具形状趋于复杂。深孔加工极易产生振动和加工孔的轴线偏离中心现象；切削液注入困难，切屑不易排出，经常出现切屑堵塞，拉毛孔壁并使刀具磨损加剧，极易造成刀具折断；刀具埋在深孔中切削无法观察，加工质量较难控制等。一般深孔加工工艺上采取的措施是采用具有适合深孔加工的几何形状和几何角度的刀具及解决冷却排屑问题。知识点解析：暂无解析11、刀具磨损的过程可分哪三个阶段?标准答案：其磨损过程可分为初期磨损阶段，正常磨损阶段和急剧磨损阶段。知识点解析：暂无解析12、为什么说减小车刀主偏角可以延长刀具的寿命?标准答案：主偏角直接影响切削刃的工作长度和切削刃单位长度上的负荷。在进给量和背吃刀量相同的情况下，减小主偏角，使切削厚度hD减小，切削宽度bD减小，主切削刃单位长度上的负荷随之减小。同时由于主切削刃工作长度增长，刀尖角增大，刀具的散热条件改善，刀尖处强度增强。因此，在工艺系统刚性较好时，适当减小主偏角，可以延长刀具寿命。知识点解析：暂无解析13、杠杆卡规和杆千分尺的基本原理都是利用杠杆和齿轮传动放大原理制成，但它们在测量上有什么区别?标准答案：杠杆千分尺既可如杠杆卡规那样进行相对测量，亦可以像千分尺那样作绝对测量。知识点解析：暂无解析14、以外圆为基准，车薄壁套内孔时，为防止夹紧变形，在夹紧装置上应采取哪些措施?标准答案：应采取的措施有以下几方面：1)增加辅助支承面，提高薄壁零件在切削过程中的刚性。2)改变夹紧力的方向和着力点，选择轴向夹紧；尽量使夹紧力的方向与切削力的方向一致，夹紧力的着力点应落在支承点的正对面和切削力部位的附近。3)改变夹紧机构，将局部夹紧为机构改为均匀夹紧力机构。4)增加工艺加强筋，以减少装夹变形。知识点解析：暂无解析15、珩磨加工为什么不能修正相互位置精度?标准答案：一般珩磨头是通过销轴与刀杆相联接的，使珩磨头的浮动由工件孔进行导向，所以对被加工孔的轴线位置不能校正。知识点解析：暂无解析16、套筒类零件对内孔的主要技术要求有哪些?标准答案：内孔是套筒类零件起支承或导向作用最主要表面，通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合，其技术要求如下：(1)尺寸精度精度一般为IT7，精密轴承套为IT6。(2)形状公差一般应控制在孔径公差以内，较精密的套筒应控制在孔径公差的1／3～1／2，甚至更小。对长套筒除了有圆度要求外，还应有圆柱度要求。(3)表面粗糙度一般表面粗糙度值为R(2．5～0．16μm，某些精密套简要求更高。知识点解析：暂无解析17、曲轴的装夹方法有哪几种?各适合什么场合?标准答案：根据曲轴的结构特点，常用的装夹方法有以下几种：1)用一夹一顶装夹曲轴。当曲轴直径较粗、偏心距不大时，可采用此装夹方法。2)用两顶尖装夹曲轴。适用于小型或偏心距不大的曲轴，一般直接用圆棒料加工。3)用偏心夹板装夹曲轴。这种方法适合偏心距较大，无法在端面上钻偏心中心孔的曲轴。4)用专用夹具装夹曲轴。这种方法适用于工件批量较大的场合。知识点解析：暂无解析18、车多头蜗杆的分头方法有哪两类?每一类中有哪些具体方法?标准答案：多头蜗杆的分头方法有轴向分头法和圆周分头法两大类，其中：轴向分头法的具体方法有：(1)小滑板刻度分头法用小滑板刻度值控制车刀轴向移动距离。(2)指示表和量块分头法用指示表和量块控制小滑板移动距离，分头精度较高。圆周分头法的具体方法有：(1)卡盘卡爪分头法利用卡盘的三爪或四爪对蜗杆进行分头。(2)交换齿轮分头法利用交换齿轮(z1轮)齿数是蜗杆头数的整数倍时，对蜗杆进行分头。(3)分度盘分头法利用分度盘上精度较高的定位孔对蜗杆进行分头。知识点解析：暂无解析19、在花盘、角铁或专用车夹具上装夹箱体孔工件时，应如何选夹紧力的部位?标准答案：选择夹紧力部位时，应考虑以下原则：1)夹紧力方向尽量与基准平面垂直。2)夹紧力作用点尽量靠近工件加工部位，如无法靠近时，可采用辅助支承。3)夹紧力作用点应在实处，切忌径向压在箱体薄壁处。知识点解析：暂无解析20、什么是车床工作精度?为什么要检验车床工作精度?标准答案：车床的工作精度是指车床在运动状态下和切削力作用下的精度，也是各种因素对加工精度影响的综合反映。由于车床的几何精度只能在一定程度上反映机床的加工精度，因为车床在实际工作状态下还有一系列因素会影响加工精度，所以必须对机床工作精度进行检验。知识点解析：暂无解析21、加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。标准答案：对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：1)提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。2)减小运动部件的间隙。3)修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。4)改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振