酒店天然气工程施工组织设计方案

酒店天然气工程施工组织设计方案目录TOC\o"1-3"\h\u26245第1章编制依据、原则 第1章编制依据、原则编制说明公司组织相关技术人员对施工现场情况进行详细调查，收集相关数据，掌握相关资料，制定合理的施工方案，使方案的编制科学、合理、可行性强。通过多年的施工经验，熟悉相关政府部门、管理单位对工程建设的要求，结合公司管理体系形成合理先进的技术管理模式，对不同的施工重点部位有专项的施工方案和措施。在施工中积极为建设单位服务，想建设单位所想。与相关单位密切配合，使工程形成一个团结、写作、高效、和谐和健康的有机整体，共同促进项目目标的实现本组织设计编制时借鉴了我公司历年工程所积累的丰富的实践经验，采用优良工程的先进工艺和方法。编制依据相关规范、标准《城镇燃气设计规范》GB50028-2006《城镇燃气技术规范》中华人民共和国国家标准（GB50494-2009）《城镇燃气室内工程施工与质量验收规范》CJJ94-2009《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ33-2005)《工程测量规范》GB50026-2016《燃气输配工程设计施工验收技术规定》（DB11/T302-2005）《燃气室内工程设计施工验收技术规定》（DB11/T301-2005）《聚乙烯燃气管道设计、施工、验收技术规程》《燃气专用设备应用标准-燃气过滤器》QB/3M06-2012《燃气专用设备应用标准-聚乙烯管材、管件、阀门及钢塑转换管件》QB/3M08-2012《燃气专用设备应用标准-电磁式燃气紧急切断阀》QB/3M11-2012《燃气专用设备应用标准-阀门》QB/3M12-2012《阴极保护系统及环境腐蚀勘察报告》与该工程有关的国家、北京市施工规范及施工验收标准。编制原则在详细考察施工现场，满足业主在工程质量、进度、安全、文明施工、环保等方面的要求，紧密结合现场实际情况，编制经济科学切实可行的施工组织设计，做到先进科学。质量目标明确，施工中采用先进技术和设备，严格管理，保证措施完善，确保工程质量达到优质工程。安全目标明确，安全措施可靠，制度完善，确保施工安全。工期目标明确，统筹部署合理高效安排施工进度，科学划分施工区段，协调统一，确保工期顺利实现。采用施工全过程对环境破坏最小、占地最小，并有较为周密的环境保护措施，施工中做到保护环境，保护文物、文明施工，整个工地达到北京市文明施工工地标准。第2章工程概况2.1工程范围及内容2.1.1外线新建燃气管道及管件的安装、管道吹扫、管道防腐、打压试验、竣工测量、带气接线。2.1.2计量间更换G4表，G4表前后增加切断阀，安装配套管道及管件安装。2.2主要设计形式2.2.1**酒店燃气工程2.2.1.1工程简介项目位于北京市延庆区广兴街。2.2.2工程量2.2.2.1燃气管线：共计137.7米，其中：无缝钢管Φ168*6长2米、dn160管PE管长135.7米；2.2.2.2管件及管井：钢塑转换：1个；dn160直接：3个；球型电子标识器：1个；阳极：1处；De160闸井1座。2.2.2.3表前、表后管道拆改，新增切断阀；旧管道拆改、焊接、100%拍片试验，进行管道吹扫。第3章主要分项工程施工方法3.1工程范围及内容本工程范围包括燃气管道及管件的安装、管道吹扫、管道防腐、竣工测量、带气接线、管线验收等完成全部工程的工作内容。施工中须严格按照技术规范的要求，并针对其各自的特点，结合现场具体情况，采取有效的技术措施，保证工程顺利进行。3.2施工工艺流程3.2.1钢制管道工艺流程测量放线→沟槽开挖→槽底整平→开挖焊接工作坑→下管、对口、焊接→射线检测→管口防腐→防腐层外观检查及电火花检漏→沟槽回填至管顶0.5m处→通球→管道强压、严密性试验→警示带敷设→沟槽回填至原路床底标高→原道路结构恢复→管道接线。3.2.2PE管道工艺流程测量放线→沟槽开挖→槽底整平→下管、焊接、安装→沟槽回填至管顶0.5m处→通球→管道强压、严密性试验→警示板铺设→沟槽回填至原路床底标高→原道路结构恢复→管道接线。3.3钢管施工工艺3.3.1施工测量3.3.1.1测量放线1）、测量放线开始前对线路定测资料、线路平面图和断面图进行详细审核和现场核对。2）、对于交桩后丢失的控制桩和水准基标，根据定测资料于施工前采用测量方法予以恢复。3）、根据控制桩测定管道中心线，并在控制桩之间按照图纸要求设置标志桩。在桩上用油漆注明桩类别、编号、里程等不同桩的标志要素后，在测量仪器的指示下定于指定位置。（1）、纵向变坡桩：当纵向转角大于2°时，设置纵向变坡桩，并注明角度、曲率半径、切线长度和外矢矩。（2）、百米桩：线路直线段每100m设置一个百米桩。（3）、曲线加密性：在曲线的起点、中点和终点曲线上设桩，曲线段中间隔≤10m内设置曲线加密桩，并注明角度、曲率半径、切线长和外失矩。4）、每个桩均要注明里程、地面高程、管底高程以及挖深。5）、对于定测资料及平、断面图已表明的地下构筑物和施工测量中发现的构筑物，进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端设置标志，在标志上注明构筑物类型、埋深和尺寸等。6）、曲线段采用偏角法或切线支矩法测设放线。隐蔽工程、防护工程处设桩和标志。7）、施工测量的精度满足下列要求：（1）、中线测量的导线距离允许误差小于1％；（2）、方向测量的导线水平转角允许误差为其一次测回的角度值与原测值相差小于±2°；（3）、转向角桩间要求通视间要求通视良好。（4）、高程测量的闭合差小于50mm。2、放线1）、按照线路控制桩和曲线加密桩，使用白石灰放出线路中线和施工带占地边界线。2）、按照相关设计规范规定，进行施工作业带划线，部分施工作业面较窄地段其占地宽度由现场定。3）、如需改线，经设计同意后重新进行测量放线。4）、移桩、在划线完成，清扫施工带之前，将所有管线控制桩平行移动到堆土一侧的占地边界以内，距边界0.3m。移桩的位置垂直于管道中线且至中线的距离相等。3.3.1.2管道运输、吊装1、进入现场的管子必须逐件进行外观检验、破损和不合格产品严禁使用。2、堆放场地需平整，不积水，管子整齐堆放，管下垫一层方木，方木上垫2cm厚草袋或编织袋，码放高不超过1.5m。3、管道运送、吊装过程中避免碰伤、划伤聚乙烯管与预制防腐钢管外壁，管道使用专用吊带下管，吊带吊点最大间距不大于8m，运输中采用方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。3.3.1.3布管3.3.1.3.1布管作业1）、布管作业在管道组装前2天内进行。2）、布管按图纸的管子布置顺序进行，现场要准确区分管子类型、壁厚，使布管顺序有序。3）、管子摆放在方木上，管子边缘距管沟边缘的距离不小于1.5m。布管要使管道首尾衔接，相邻两管口要呈锯齿形分开。布管的间距与管长基本一致，每15～20根管核对一次距离，发现过疏或过密时要及时调整。在坡地布管时，要注意管的稳定性，支撑墩宽度要加大，管子要摆放平整。坡度超过5度时，在下坡向部为设置支挡物；坡度大于15°时，停止布管，在组装时再运管施工。遇有道路等建筑物时，将管子布设在位置较宽阔的一侧，而不得直接摆放在上面，但要予留出恰当的长度。4）、用吊车布管时，吊车要距已挖好的管沟距离3m以外进行或停置。管子摆放要距已挖好的管沟边缘不小于1.5m的距离，防止管沟塌方损坏设备和伤人。布管时，使用的设备要避开输电线路，空车载行走时，要将起重臂收回原位，以免发生事故。使用土墩或垫木加高管线时，充实物必须坚实牢固。采用软土墩时，土墩要两边高、中问低；采用垫木时，垫木两端要加楔型垫块，防止管线滚动伤人。在吊管和放置过程中，应轻起轻放，管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，更不得在地上斜拉防腐管。5）、卸管时，严禁使用滚、撬、拖拉管子的方法卸管。3.3.1.4管道下沟1）、管道下沟前进行沟底测量，清除沟中的杂物，大的土块以及沟内的积水。2）、管道下沟时必须使用专用吊具，平稳地吊入槽底。为防止在吊装过程中损伤管道外防腐层，必须采用用柔性吊带（如：尼龙带等）。严禁猛提管子或使管子绷紧从而发生弯折或永久性损伤。3）、管道起吊高度不应过高，一般高度为1m为宜。4）、管道下沟时，应注意避免与沟壁刮碰，以防止撞伤管道外皮，管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm，管道下到槽底后要紧贴槽底，局部悬空应用细土填塞。5）、管道下沟后应对管顶标高进行复测，在竖向曲线段应对曲线的始点、中点、终点进行测量。3.3.1.5钢制管道连接1）、清理管口（1）、清管和记录清扫管内的泥土和杂物：用棉纱、汽油、纱布等清除管端内、外表面50mm内的油污、铁锈等，露出金属本色。记录，按顺序登记每根钢管的生产厂名和厂编管号。（2）、检查和修理①、坡口质量检查：管端坡口不得有加工形成的内卷边，如有时，用锉刀或电动砂轮机清除，但要注意不得形成反钝边。②、管口表面的质量检查：对于管口表面深度小于3mm的点状缺损或划伤，可采取焊接方法进行修补，但焊前将修补部位预热到100～120℃。如管口表面有深度等于或大于3mm的点状缺损或划伤，则管口要切除。③、管口椭圆度检查：如管端的清度变形在3.5％管径以内，而且有深度大于1.5mm的平滑凹陷深度超过3.5％管外径的管口要切除。矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口切除。2）、断管与坡口加工（1）、施工中短管切割和坡口拟采用热加工法施工。（2）、钢管切割拟采用热切割方法，切割采用气割。（3）、切割前需要预热，本工程管道壁厚3.5mm，预热时间为2-3s，预热火焰采用中性焰或轻微氧化焰，切割后将管道端部不小于50mm宽度范围内打磨见到金属光泽。当采用冷切割时需将防腐管管端不小于140mm宽的外防腐层清理干净（4）、切割速度必须与切口金属氧化速度相适应，氧化速度快排渣能力强，可以提高切割速度。切割速度慢会降低生产效率，且会造成切口局部熔化，影响割口表面质量。本工程管道的切割速度以160-200mm/min为宜，气割管子时，割嘴垂直于割件。（5）、管子割完后，必须将切割表面的淬硬层清除，清除厚度不小于1-2mm。（6）、管道接口的破口形式严格按照现行标准《输气管道工程设计规范》GB50251中附录H的规定。（7）、切割后将表面的氧化皮去除，坡口进行打磨。切割面要平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差小于1.6mm，毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等清除干净。（8）、施工前检查工具设备、施工场所，确认安全后才准作业。搬运氧气瓶、乙炔气瓶上要有二个防震胶圈，严禁摔、碰、撞击。（9）、乙炔气瓶在使用前要直立15分钟，然后才可使用。氧气瓶和乙炔气瓶的封闭必须严密。不得有紫铜管材质的接管连接乙炔管。氧气、乙炔气瓶距明火要不小于10m，氧气瓶与乙炔瓶距离要大于5m。（10）、不得使用有故障的焊具、割具。氧气瓶要避免暴晒、应搭设遮阳棚，氧气瓶不准与油类接触。氧气瓶搬运及储存时必须加盖。使用氧气时所装的减压阀必须有安全阀和两个专用的压力表，安全阀的开启压力为工作压力的110％，压力表要定期效对。气带胶带长度应大于10m，氧气管应用红色管，乙炔管用绿色管或黑色管，且不得接触油类。注意气瓶的标志，防止误接误用，氧气瓶为蓝色，写有黑色“氧气”二字。3.3.1.6钢制管道组对1）、管道运输和布管在沟槽的一侧进行，管道边缘与沟槽边安全距离不小于1.5m。管道首尾衔接，采用人工组对，相邻两管呈锯齿形错开，组对前对管口进行匹配，并进行编号，按照编号的顺序在沟槽边排列管子。2）、本工程管道组对除连头、弯头（弯管）处外采用内对口器组对，在无法使用内对口器时，可用外对口器。撤离内对口器前完成全部根焊。在使用外对口器时，应进行定位焊，定位焊按照圆周120°分别进行，在定位焊总长度不超过圆周的50%时不得撤出外对口器。3）、管道组对时，使两对接面的错口值不超过管壁厚度的10％，且不大于1mm。若有较大错口时，转动管子使其均匀地分布在管子外圆周上，不得使用锤击等强行对口。4）、为了防止减小内应力，不得采用任何方式强行组对。5）、管子对接的直焊缝错开0.1m以上，直管段两相邻环焊缝间距不小于1倍管径。直缝放置在管子上半部45°角范围内。6）、弹性敷设管与相邻反弹性弯管之间及弹性弯管和热煨弯头之间，要有不小于1m长的直管过渡段。7）、管道对口时，其内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管道壁厚的10%，且不得大于2.5mm。8）、管道对接时不允许斜切口，管道对接偏差不得大于3°，不等壁厚的管道对焊应增加过度段并应该平滑过度。9）、其他要求两管口螺旋焊缝的错开间距不得小于100mm。在管端10mm范围内焊缝的余高应打磨掉，并平缓过渡。钢管的短节长度不应小于管道的直径，且不得小于0.5m。3.3.2管道连接本工程钢制管道采用焊接连接，DN25以下镀锌管道采用螺纹连接，PE管道采用热熔连接与电熔套筒方式连接。3.3.2.1焊接连接3.3.2.2焊接方法本工程钢制管道焊接拟采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、罩面。3.3.2.3焊条选择（1）、本工程管道材质为20#钢，焊条拟采用E5016型。（2）、焊条要具有出厂合格说明书，焊条的的药皮无脱落和显著裂纹。使用前按照说明书进行保存，在使用过程中保持干燥。3.3.2.4焊前准备：（1）、根据焊条类型选择焊接前烘干温度，本工程拟采用E5016型焊条烘干温度300-350℃，保温1h。（2）、管道焊接前将管端20mm内的油污、铁锈、熔渣等清除干净。（3）、组对后进行点焊，点焊数为6-8个，均匀分布在管周围。管口的组对完毕后便可施焊。3.3.2.5管道焊接：（1）、管道采用多层焊接，根据管壁的厚度确定层数。根焊、填充焊、盖面焊焊接参数如下表所示：焊接层名称层内焊道数焊条直径（mm）焊接电流（A）焊层厚度（mm）焊条类型根焊13.270/1302.0/2.5低氢钾型填充焊1-2或>24.01552.0-2.5低氢钾型盖面焊1-2或>24.01502.0-2.5低氢钾型（2）、操作方法：①、本工程采用氩弧焊打底，焊接时焊枪、焊丝和工作件之间须保持正确的相对位置，如下图所示。《焊接位置图》②、焊接时焊枪逆管子旋转方向偏离中心线一定距离，以便于送丝和保证焊缝的成形。焊丝与工件之间的夹角在10°～15°之间，角度太大会影响电弧和气流的稳定性。③、焊丝向焊接区断续或连续送进，做作时防止焊丝端部移出保护区，以免造成破坏电弧稳定性和焊丝氧化等缺陷。（3）、焊条电弧焊填充罩面①、起焊焊缝起头时，由于母材温度尚低，容易出现熔深浅、焊缝窄而高，甚至未焊透等缺陷，克服这些缺陷的工艺措施为：首先将电弧有意提高，对管子预热，等管子预热到一定温度后再压低电弧，进入正常焊接状态。对于重要部位、重要焊缝，在条件允许的情况下采用引弧板，将不合要求的焊缝部分引到焊件之外，焊后去除。②、衔接每根焊条焊完换焊条时，分别为：首尾相接、尾尾相接、尾首相接、首首相接。采用首尾相接、首首相接形式衔接时，在连接处附近未焊处引弧，然后移到接头处，将电弧拉长，预热到一定温度，待填满弧坑后，再压低电弧进入正常焊接。采用尾尾相接、尾首相接形式衔接时，注意焊到接头处，将电弧提高一些，越过接头向前焊一段，逐渐拉长电弧使其熄灭中断焊接。③、收尾收尾即一根焊条或一条焊缝焊完之后熄弧，焊接结束后不要立即拉断电弧，避免产生裂纹和气孔影响焊缝强度和表面质量。具体措施为：焊条在收尾处稍加停留，慢慢拉断电弧，使熔化金属填满弧坑。焊到收尾处，向回焊一段再熄弧。用引弧板和熄弧板将不合要求的焊缝引出在工作缝之外，然后切除引弧板和熄弧板。（4）、注意事项①、焊接时电弧长度不能太长，焊接熔池不要过大，否则都会造成焊缝成型不好或产生气孔。②、立焊时，电弧略长，使熔池保证一定的圆度，再下拉轻轻摆动。仰焊位时，采用不完全熄弧法，引燃电弧后回至原处，短弧轻微往返形运条焊接。③、操作时一定要控制焊条运条角度，防止产生夹渣缺陷。熄弧时，电弧拉长直至熄灭，注意填满弧坑。④、为了减少残余应力，同一道环焊缝的根焊由两位焊工同时进行。⑤、两相邻层间焊道的起点位置要错开20-30mm，焊接引弧在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，层间焊道的引弧端用砂轮磨平。⑥、每道焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间机层间温度要符合审定的焊接工艺规程的要求。一般层间间隔时间不超过5分钟，温度在100-250℃间。⑦、每个焊口焊完后，在气流方向上方距焊口1m处防腐层表面用记号笔标出施焊焊工的代号，并做好记录。5）、禁焊条件有下列条件之一者，不得施焊：（1）、雨天、雪天。（2）、低氢型焊条风速大于5m/s。（3）、酸性焊条风速大于8m/s。（4）、大气相对湿度大于90％，（5）、环境温度低于焊接工艺中规定的温度。3.3.2.6固定口联头（1）、管端坡口形式、角度、钝边要符合规范，热切割时，坡口表面要进行修磨，去除切割痕迹及氧化皮。切口面与管子中心线垂直偏差小于1.5fnm。（2）、管段连头要以最短时间完成。沟下连头的作业空间要保证焊工操作方便，管沟两侧各加宽1.5m，对可能塌方的沟壁必要时要用板桩加固，并设护专人看护，以保证安全。（3）、管段连头采用外对口器组对，焊接方法同常规管道施工。3.3.2.7焊口质量检查（1）、焊缝在强度试验和严密性试验前均需做外观检查和无损探伤试验。（2）、所有焊缝均进行100％无损检测，穿越河流、公路、桥区的焊缝、弯头与直管段焊缝以及未经强度试压的碰头焊口，进行100％无损检测和100％超声波检测。（3）、射线照相检查结果要符合《无损检测、金属管道溶化焊环向对接接头射线照相检测方法》（GB/T12605-2008）的要求，本工程焊口均采用100%无损检测，对弯头、三通与直管段焊缝以及未经试压的管道碰死口焊缝，进行100%射线检测和超声波检测，无损检测焊口等级不得小于II级片，且I级片率不得小于80%，超声波检测焊口等级不得小于I级片。3.3.2.7.1合格后绘制焊口位置平面图，按编号标在图上，放在竣工资料中。3.3.2.7.2表面焊缝质量检查在焊后及时进行，检查前清除熔渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤。焊缝质量检查要在第三方焊接权威机构质量监督下进行。3.3.2.7.3对不合格的焊缝进行质量分析，确定处理措施进行修复。同一部位只能修补一次，返修后仍按原规定方法进行检查。3.3.2.8钢管管身防腐（1）、本工程钢制管道防腐采用三层结构聚乙烯防腐与耐候型三层结构聚乙烯防腐。（2）、聚乙烯防腐层三层结构技术标准依照《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2009）执行。三层结构的底层为环氧粉末涂料，其涂层厚度为≥100μm，中间涂层为胶粘剂，其涂层厚度为170μm-250μm，外涂层为聚乙烯，其厚度以《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》表2.02为准。（3）、在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油污和污垢等附着物，并进行预热处理，预热温度为40-60℃。（4）、环氧粉末涂料要均匀的敷涂在钢管表面。胶粘剂的涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行，聚乙烯层的涂敷采用侧向缠绕工艺，并确保搭接部分的聚乙烯辊压密实。（5）、为确保质量，出厂前、下管前和回填土前须对防腐层进行三次检测，采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为15KV，发现漏点及时补作防腐，固定口防腐由专业厂家施工，一般地段在管道进行强压试验合格后进行；特殊地段则在探伤检测合格后及时进行。3.3.3螺纹连接本工程室内DN25以下的镀锌钢管采用螺纹连接方式。3.3.3.1螺纹加工（1）、切割锯片应与管材轴线垂直，切面偏差式不平整会导致绞牙后的螺纹不符合管子螺纹标准。应选用自动带锯机式自动金属切锯机。切勿使用牙机（咭打机）、高速砂轮切割机、气体切割器和电焊切割器；（2）、绞牙:采用自动绞牙机及自动板头按管子标准绞牙，用标准牙规检查螺纹是否正确；（3）、斜切:用刮刀去除管端披峰，以便安装；（4）、清洗:用清水清洗并抹去残留在螺纹式管道内表面的切割油式碎屑；（5）、防锈剂:在管端表面及螺纹区统一涂上防锈剂，如使用密封带时，也要先涂上防锈剂后才缠上密封带；3.3.3.2管道连接（1）、连接时在管段螺纹外面敷上填料（铅油），用手拧入2～3扣，再用管子钳一次装紧，不得倒回，装紧后应留有丝尾2～3扣，并在试压完毕后对外露丝扣部分进行防腐。（2）、接头处采用聚四氟乙烯带接合剂做密封材料；拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。（3）、管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新装紧时，应更换新填料。（4）、管道连接后，在外露螺纹部分及所有有钳痕和表面损伤地方涂上防锈剂。3.3.3.3质量要求（1）、螺纹应光滑端正，无斜丝﹑乱丝﹑断丝或破丝,缺口长度不得超过螺纹的10%。（2）、管道切口表面应平整，无裂纹﹑重皮﹑毛刺﹑凸凹﹑缩口﹑熔渣﹑氧化物﹑铁屑等；管道切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm;凹凸误差不得超过1mm。3.4PE管施工工艺3.4.1热熔连接本工程新建PE管道材质为PE80，管道标准尺寸比为SDR17.6，管口采用热熔焊接连接，焊接设备采用全自动热熔电焊机。其管口质量的好坏直接影响到管线使用运行，因此要严格按以下步骤操作执行。1）、热熔连接前、后连接工具加热面上的无污物应用洁净棉布擦净。2）、热熔连接加热时间和加热温度应符合热熔连接工具生产厂和管材、管件生产厂的规定。3）、热熔连接保压冷却时间，不得移动连接件或连接件上不得施加任何外力。4）、管道连接前，管材固定在机架上，取下铣刀，闭合卡具，对管子的端面进行铣削，当形成连续的切削时，退出卡具，检查管子两端的间隙（不得大于3mm）。电熔连接面应清洁干净，刮初表面皮。5）、热熔对接连接，两管段应各伸出卡具一定的自由长度，校对连接件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚的10%。6）、加热板温度适宜（220±10℃），当指示灯亮时，最好在等10分钟使用，以使整个加热板温度均匀。7）、温度适宜的加热板置于机架上，闭合卡具，并设系统的压力。达到吸热时间后，迅速打开卡具，取下加热板。应避免与熔融的端面发生碰撞。8）、迅速闭合卡具，并在规定时间内，匀速地将压力调节到工作压力，同时按下冷却时间按钮。达到冷却时间后，在按一次冷却时间按钮，将压力降为零，打开卡具，取下焊好的管子。9）、卸管前一定要将压力降至为零，若移动焊机，应拆下液压软管，并做好接头防尘工作。10）、管道连接时，施工现场条件允许时，可在在沟槽上进行焊接，管口应临时堵封。在大风环境下操作，采取保护措施或调整施工工艺。11）、质量标准（1）、合格的焊缝应有两翻边，焊道翻卷的管外圆周上，两翻边的形状、大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂纹，两翻边之间的缝隙的根部不低于所焊管子的表面。（2）、同一批次的焊口必须进行焊口破坏性试验抽检，其焊口破坏性试验结果必须符合相关规范要求。3.4.2电熔套筒连接3.4.2.1施工方法（1）、核对焊机的输入电压规格，严禁接入其他级别的电压，以免焊机烧毁或不能工作。（2）、按照设备的实际功率，正确选配电源配线。（3）、连接好焊机接地线，以免发生触电事故。（4）、测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求。（5）、清洁电源输出接头，保证良好的导电性。（6）、电熔焊接操作①、截取管材，管材的端面应垂直轴线，其误差<5mm。（见下图2）。②、清理焊接面，测量电熔管材的长度或者中心线，在焊接的管材表面上划线标识（见下图3），将划线区域内的焊接面刮削0.1～0.2mm厚，以去除氧化层。鞍形管件焊接时，刮削区域应大于鞍体边缘。③、电熔承插连接时，管材与管件的承插在管材上重新划线，位置距端面为1/2管件长度。将清洁的电熔管件与需要焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得使电熔管件承受外力，管材与管件的不同轴度应当小于2％。④、将焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。⑤、按焊机说明书要求，将焊机调整到“自动”或“手动”模式。⑥、按自动或者手动方式输入焊接数据。⑦、启动焊接开关，开始计时。手动模式下焊接参数应当按管件产品说明书确定。⑧、电熔承插焊接冷却时间应当按管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接件施加任何外力，完成冷却后，拆卸夹具。电熔鞍形连接时，接头在冷却过程中应当处于夹紧状态，鞍形三通的冷却时间应当大于60分钟或者按产品说明书进行开孔操作。3.4.2.2质量要求（1）、管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记。（2）、套筒与管件接缝处不应有熔融料溢出。（3）、电熔管件内电阻丝不得挤出。（4）、电熔管件上观察孔中应能看到少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。（5）、焊接完成后检查管道的同轴性、观测孔内观测棒是否顶起等。不符合相关规范要求的必须重新焊接。3.5通球吹扫通球次数不小于两次，通球要按介质流动方向进行，以避免管线上方的阀门等设备被破坏。3.5.1通球吹扫应具备的条件1）、通球吹扫段的管口焊接、无损检测、补口补伤等工作己完成。2）、管线下沟、回填工作己经结束，隐蔽工程检查合格。3）、沿线固定墩施工完毕。4）、技术、安全交底己完成，人员分工明确，工具完好齐备。5）、现场其它准备工作已经监理审查并检查通过。6）、通球吹扫同时在出口位置设挡土墙及施工警示带（出口方向100m、两侧各30m），防止飞溅物伤人（出土点尽量选择在人员稀少地带）。3.5.2清管器的选择应选择采用设计规定的清管器，其应适用于清管三通和清管弯头。选择携带发射装置的清管器，并配备探测与接收装置；清管器形状为“皮碗状”和“直板状”；材质为具有耐磨性，适合于长距离清管的聚胺酯体；清管器过盈量为5~8%。且应适应管线弯头的曲率半径，发球、收球必须使用简易收发球装置。使用数量为2台。其形状简图如下：《皮碗、直板清管器》注：采用“皮碗、直板”混合型清管器清除固体碎屑。3.5.3为保证清管的顺利进行，根据《天然气管道运行规范》SY/T5922—2003计算，结合我公司多年的施工经验，本工程要求管道每分钟进气量≥5m3/min。3.5.4本工程采用“一候一”的通球方法，即通一个球，一个球等候。当发生串气现象时可以立刻发射第二枚清管器。3.5.5设备要求移动式空压机，提供推动清管器的气源，各参数如下：压力：0～10MPa排气量：螺杆式空气压缩机10m3/min（二台）3.5.6通球吹扫示意图7、设备施工场地场地需要8m2施工作业坑。设备摆放位置原则上为离管线首端10m范围之内。3.5.7通球吹扫施工步骤1）、施工工序设备进场→现场临时管线焊接→收发球装置安装→发射第一枚清管器→主要点监测→收球、清除杂物→发射第二枚清管器→收球、清除杂物。2）、二遍采用“皮碗、直板”混合型清管器，目的是为了把管道内的淤泥、污物等其它杂质清出管道。3）、在首段管道口焊接发球筒，在发球筒上安装进气阀门和压力表，空压机出气口到进气阀门之间用临时无缝钢管连接；末端焊接收球筒，在收球筒上焊接临时排污管线，排污管线引到甲方指定排污地点。4）、检查首末端收发球筒以及临时管线的焊接情况，检查所有相关管件是否达到清管技术要求。如合格进行下一步操作，否者调整到符合施工技术要求。5）、打开发球筒盲板，装入第一个清管器，关闭发球筒盲板，启动空压机开始通球。6）、通球期间通球技术人员每隔15分钟记录通球时压力表的数据，并安排施工人员巡线和在末端排气口检测排污情况，记录清出固体物质的量并拍照。所有记录形成表格并得到监理的证实和确认后收档。7）、通球吹扫技术要求（1）、用压风机以空气为动力推动清管器进行清管，将清管器的速度控制在每小时2-5km之间。（2）、控制收发球两端的压差：在一般情况下，两端压差在0.4Mpa时,球即可前进。两端压差较大时要及时分析，及时处理。（3）、发球筒首端装有压力表，每间隔5分钟记录压力表数据，掌握清管器运行情况，以便出现问题及时处理。（4）、通常通球运行压力在0.05-0.8Mpa之间（过弯头、穿跨越段或遇到爬坡时或管中有水等障碍物时压力有可能会增大）。（5）、当在进气量没有减小的情况下，推球压差不增加，并且计算清管器运行距离远大于实际运行距离，可视为清管器漏（串）气。发生漏（串）气的原因主要有以下两种：①、清管器过盈量太小，与管道之间的密封不好；②、首端进气量偏小。此时可通过三种方法解决：a、再发射一个过盈量更大的清管器；b、发射封堵器进行封堵；c、增大管道进气量。3.5.8清管合格标准当清管器到达清管末端时，清管器主体没有发生严重变形，保证管道内部通畅清管器拿出后，在排污口无杂物堆积、无水流出、无铁锈，尘土等其他杂物为合格。3.5.9安全措施1）、参加作业人员，必须熟悉和掌握作业方案，听从统一指挥，严格按操作规程操作。2）、施工现场设专人看护，禁止与施工无关人员在施工现场围观，以免发生人身安全事故。3）、清管器填装完毕安装盲板时，要认真检查法兰垫所放位置是否正确，然后再拧紧螺丝。4）、安装收、发球装置时要注意安全，避免碰撞。5）、空压机操作人员要随时注意压力情况，有问题及时停机处理。6）、发球、收球的操作人员，要随时保持联系，相互通报压力情况和清管器的运行情况。7）、清管器到达收球端后，必须先停机并确定压力回零以后，人员方可下坑操作。3.6压力试验3.6.1试压标准3.6.1.1根据设计图纸得知，本工程设计管线压力试验介质采用洁净空气，管道压力试验分为强度试压与严密性试压两种形式。3.6.1.2强度试压：试压介质为洁净空气，试验压力为1.5倍设计运行压力，管道强压试验压力不得小于0.2MPa。试验时压力表采用弹簧表，压力表量程不小于试验压力的1.5倍，精度不小于1.5级。3.6.1.3压密性试压：试压介质为洁净空气，试验压力为1.15倍设计运行压力，管道严密性试验压力不得小于0.1MPa。试验时压力表采用电子表，压力表量程不小于试验压力的1.5倍，精度不小于0.25级。3.6.2打压安排根据现场情况与我单位拟定的施工进度计划，本工程管线压力试验我单位计划采用分段试压方式进行施工，具体划分根据室外直埋管线的规格进行确定。室外管线每段试压区域管道长度不得大于1000m，并根据管道运行压力进行分别试压。3.6.2打压材料《压力试验材料表》序号设备名称规格单位数量备注1空气压缩机15m3/min台12发电机120KW台13高压丝头DN25个4PN1.64高压球阀DN25个4PN1.65无缝钢管DN25米10PN1.66压力表2.5MPa，1.5级个27温度计个23.6.3室外直埋管线试压方法3.6.3.1压力试验前应具备下列条件：（1）、管道安装完毕，符合设计要求与管道施工验收规范的规定。（2）、管道焊口的焊接、无损探伤工作结束，并经检查合格；（3）、清除管道上所有的临时卡具、支撑等，焊缝及连接处均能保证便于检查。（4）、试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。（5）、管道顶部覆土深度不小于0.5m。（6）、试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，表盘直径不应小于200mm，最小刻度应能显示0.01MPa，温度计分度值不大于1℃。压力表不得少于2块且表具在检验的有效期内。（7）、方案已经批准实施，施工现场有可靠的通信系统与安全保障措施，进行施工技术交底。（8）、试验前应并将不能参与试验的设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显标记和记录。（9）、试验前管道已经进行过清管处理，清管次数不少于2次，确保管道内无垃圾及脏物。（10）、试压时已经安装完毕阀门设备时，管道压力试验时必须确保阀门处于完全敞开的情况。3.6.3.2试压3.6.3.2.1工艺流程3.6.3.2.2试压方法①、强度试验试压时升压速度不得过快，压力要缓慢上升，每小时升压不得超过1Mpa，当压力升至0.3倍与0.6倍强度试验压力时，分别停止升压，稳压30分钟，检查管道有无泄漏等异常情况，若无异常再将压力缓慢升至试验压力，稳压4h，观察压力表不小于30min。稳压期间管道不破裂、无泄漏、无压降，则管道强度试验合格。a、强压试验的过程中，对当地周边不能有噪音扰民现象。做好安全防护，如围挡、安全警标带，设立安全区，试验采用单机或双机打压。b、管道泄压为0后，应做好管口封闭，并对现场进行清理。②、压密性试验管道强度试验合格后，进行管道泄压，将压力泄至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录观察，稳压24h，每小时记录不少于1次，当修正压力降小于133Pa为试验合格。a、修正压力将应按下式确定：ΔPˊ=（H1+B1）-(H2+B2)(273+t1)/(273+t2)ΔPˊ—修正压力降（Pa）H1、H2—试验开始和结束时压力计读数（Pa）B1、B2—试验开始和结束时气压计读数（Pa）t1、t2—试验开始和结束时管内介质温度（℃b、所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，并采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不渗漏为合格。c、试验期间必须做好开始打压、升压、稳压纪录，稳压过程中每小时记录不少于1次，记录内容包括压力表读数及地温、大气压的变化及试验情况，试验合格后报甲方、监理，批准合格后方可泄压，设备退场。d、管道泄压为0后，撤去管道上连接阀门，做好管口封闭，清理现场。所有机械、人员、临建全部撤离现场。3.6.3.2.3室内低压管线试压方法1)、压力试验前应具备下列条件：（1）、管道安装完毕，符合设计要求与管道施工验收规范的规定。（2）、管道焊口的焊接、无损探伤工作结束，并经检查合格；（3）、清除管道上所有的临时卡具、支撑等，焊缝及连接处均能保证便于检查。（4）、试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。（5）、试验用的压力计应在校验的有限期内，量程为最大被测压力的1.5-2倍，弹簧压力表的精度不应低压0.4级，U型压力计的最小分度值不得大于1mm。压力表不得少于2块且表具在检验的有效期内。（6）、方案已经批准实施，施工现场有可靠的通信系统与安全保障措施，进行施工技术交底。（7）、试验前应并将不能参与试验的设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显标记和记录。（8）、试验前管道已经进行过清管处理，清管次数不少于2次，确保管道内无垃圾及脏物。（9）、试压时已经安装完毕阀门设备时，管道压力试验时必须确保阀门处于完全敞开的情况。2）、试压方法（1）、强度试验强度试验压力为设计压力的1.5倍，且不得小于0.1MPa。试压时升压速度不得过快，压力要缓慢上升，每小时升压不得超过1Mpa，当压力升至试验压力时，稳压不小于0.5h。然后采用发泡剂检查所有接头，当无渗漏、压力计量装置无压降时，试压合格。（2）、严密性试验室内低压管道严密性试验压力不应小于0.1MPa,试压时升压速度不得过快，压力要缓慢上升，每小时升压不得超过1Mpa，当压力升至试验压力时，稳压不小于15min。然后采用发泡剂检查所有接头，当无渗漏、压力计量装置无压降时，试压合格。3.6.3.2.4安全措施1）、打压时，制定打压应急预案，成立领导小组，分工要明确，专人指挥，在打压时，打压车和管道之间的各接口应绝对牢固，避免管口脱落强压气流伤人。2）、执行安全操作规程不违章作业、不违章指挥、杜绝安全事故的发生。各种设备要有专人操作，除操作人员和维修人员，其他人员不得随意乱动。施工期间，安全员全面负责监督工作，发现不安全因素，随时排除，并采取预防措施。3）、打压时，周围严禁无关人员靠近，打压表附近严禁站人，进气管要固定好，防止进气时管子震动使接口松动。4）、打压、稳压期间指定专人负责看管，避免无关人员破坏打压设备、压力表及阀门，防止伤人。试压时，发现管堵、后背异常，必须卸压后再进行修整。5）、打压时，应明确联络信号，统一指挥，试压中，不得带压补焊或进行焊接作业。6）、期间如遇泄漏，需立即停止打压，放气后进行修补，合格后重新试压，严禁带压维修。在没有可靠的安全技术措施情况下，严禁焊接切割内部有压力的密闭设备及拆除的废天然气管道。7）、夜间进行作业时，作业现场设置充足的照明设施和值班棚，监测试验压力的人员应熟悉、了解试压方案和规范的要求；压力试验开始前通知所有人员处于高度戒备状态。8）、试压断周围设置围挡，与试压作业没有直接关系的作业须停止。在试压段进行试压加压时，所有不需要直接参与试压操作人员（检漏，拧紧垫圈，操作泵，记录数据等等）的行动要加以限制，尽可能不要进入试压作业区。9）、在试压作业期间提供和维护可靠的通讯系统，以便所有参与试压得工作人员能够相互通报在试压期间的试压状态和出现的问题。在打压现场备当地医疗和应急反应机构的电话号码。3.7警示带钢制管道在沟槽回填至管顶上方0.5m处，设置黄色的标志带1条，搭接长度不得小于0.2m，带中间不得撕裂或扭曲。PE管道在管顶0.3-0.5m处设置警示保护板。3.8牺牲阳极保护3.8.1施工技术要求：3.8.1.1阳极通电点处防腐层破口、补口棒状阳极、带状阳极安装过程中应尽量将阳极通电点焊接与主管线固定口焊接防腐结合起来，通电点尽量选在固定口焊接补口处。按有关设计和标准要求，通电点采用铝热焊焊接完成并测试检验合格后进行焊点外观磨压处理，然后用液体环氧和热熔胶局部封闭并填充空隙，待固定口补口防腐时同时完成通电点焊点防腐，避免二次对整体管道防腐层的破坏，影响整体防腐效果。若因其它因素必须重新破除原防腐层，要求现场操作技术人员必须严格按有关设计要求采用专业专用工具小心谨慎进行，做到被破除处尽量成规则、小面积，严格按照设计和有关技术要求进行，做好通电点破口补口并加强检测。3.8.1.2交叉处理施工中，若发现管道与其他地下金属管道、电缆等交叉距离较近（小于50厘米），应在管道与该构筑物之间增设绝缘板，以防止彼此干扰或搭接。绝缘板采用3240环氧层压板。3.8.1.3非焊接接头处理为保护阴极保护系统整体运行效果，使保证电位均匀，对管道沿线闸阀、法兰等非焊接接头，要求电阻不能大于0.005欧，否则应增加短路跨接设施。短路跨接采用电缆直接联接，均为双线联接，以增加安全可靠性，并对焊口做好防腐。工艺要求：（1）、袋装阳极由天然棉纤维袋，填包料和牺牲阳极组成。单支阳极留电缆长度为2条，共10米。（2）、阳极与电缆之间采用锡焊连接，在焊点上涂覆环氧树脂，加缠电工胶布和绝缘胶布，再包覆热收缩套，并再缠胶带保护。（3）、电缆与管道采用双电铝热焊。（4）、通电点补口防腐应采用与管道涂层匹配的补口材料和技术。（5）、牺牲阳极的埋设位置与管道外壁距离为1.5米左右，阳极之间相距1-3米。阳极可埋设在管道侧方或侧下方。（6）、牺牲阳极埋设时，应充分浇水润湿，并夯填细土。3.9附属设施施工3.9.1保护台施工本工程在管道入户引入口处均设保护台。保护台做法见《建筑设备施工安装通用图集》91SB8P70。保护台砌体采用混凝土实心砖，强度为MU15，砌筑砂浆采用M7.5水泥砂浆，砖台内外抹M10砂浆，砖台与建筑物外墙应连接严密，保护台盖板保持3°倾斜角，保护台内腔填充干中砂。3.9.2阀门保护箱安装阀门保护箱正面和侧面均能打开，背面及底部为空。阀门保护箱应安装在保护台上方，箱体侧面要设置百叶窗口，箱体上预留U型槽，安装后设橡胶圈并抹防水玻璃胶，在U型槽上口管道上设置防水披肩，防止雨水、雪、杂物等进入保护箱内。3.9.3燃气表安装燃气计量表的安装应符合下列规定：1）、燃气计量表的安装应使用专用的表连接件；2）、燃气计量表安装后应横平竖直，不得倾斜；3）、燃气计量表为高位安装时，表底距地面不应小于1.4米，燃气表所在位置应具有自然通风的功能；4）、燃气计量表与电气设备之间的间距应符合《城镇燃气室内工程施工与质量验收规范》CJJ94-2009表5.2.3的要求；5）、燃气计量表宜加有效的固定支架。

6）、燃气计量表与燃具、电气设施之间的最小水平净距（cm）名称与燃气计量表的最小水平净距热水器30相邻管道、燃气管道便于安装、检查及维修燃气表具便于安装、检查及维修电压小于1000V的裸露电线100配电盘、配电箱或电表50电源插座、电源开关203.10切接线配合作业本工程新建燃气管线接线作业由燃气集团专业接线队负责作业，我单我主要配合接线单位进行施工场地的清理、安全防护及交通疏导工作。3.10.1燃气管道施工完成并验收合格，报燃气集团燃切接线队安排管线接气时间。3.10.2燃气管道接线使用三通口接线，切接前在切接线点处设置长×宽×高=6m×3m×3m的接线工作坑共1座，由我单位配合燃气集团接线队施工。3.10.3接线施工前将接线工作坑四周做好围档，并拉上燃气施工警戒线，周围不得有明火施工，现场备有灭火器等设备。3.10.4接线完成后，经燃气集团接线作业队相关负责人采用燃气探测嗅敏仪检测合格后方可组织人员对接线处管道进行防腐作业。3.10.5防腐完成后采用中砂对接线作业坑进行回填处理，回填范围为槽底至设计路床底范围内，原道路路床结构安原设计要求恢复施工。第4章质量体系及技术组织措施4.1应用文件相关规范、标准等有关支持性文件等。4.2质量方针及质量目标4.2.1采用先进合理、成熟的施工技术和工艺，工程质量满足建设单位对工程质量的要求。4.2.2本工程经施工完成，在竣工交付业主使用时，质量达到以下目标：4.2.2.1工程的所有使用功能符合设计图纸和规范要求。4.2.2.2分部、分项、单位工程质量合格率100%。4.2.2.3竣工验收达到合格。4.3质量保证体系的设置4.3.1组织机构实行项目经理负责制，由项目总工程师直接负责技术、质量管理工作，实施全过程质量监控，进行信息化施工，实行全面质量管理体系。4.3.2项目信息化管理根据本工程的特点及业主针对本工程提出的要求，我们在项目实施过程中采取项目信息管理，按照建设部颁发的《建设工程项目管理规范》使工程在施工过程中，信息管理始终贯穿于项目管理的全过程，使工程的质量处于控制之中。4.4质量保证措施4.4.1控制施工过程的准则项目部对产品的特性进行监视和测量，同时提供产品符合规定的证据。项目部设专职质检员，参加项目部组织的施工图纸及有关文件的学习，参加设计交底；参与单位工程施工组织设计的编制；明确本工程所执行的质量标准、检验和试验项目、方法。检验和试验分为：进场检验和试验、过程检验和试验、最终检验和试验三个阶段。进场检验和试验按照谁采购谁负责的原则管理。过程检验和试验按照项目部质量计划的要求和有关文件的规定执行。未经检验、试验和检定不合格的工序（分项工程）不得转入下道工序（分项工程）的施工。过程检验包括工序（分项）、部位（分部）、单位工程质量检验和评定、隐蔽工程检验等。最终检验和试验在施工过程全部完成后进行，发现不合格执行《不合格品控制程序》。在工程施工的过程中，项目部将严格按照工程质量管理程序来执行。4.4.2项目部体系文件框架及规定的清单为确保质量管理体系过程的有效策划、运行和控制所需的文件满足标准和质量管理体系实际操作的要求，结合公司实际，确定项目部质量管理体系文件包括：4.4.2.1质量手册。4.4.2.2支持性文件：包括管理办法、技术文件、项目文件（项目质量计划、施工组织设计、合同图纸、洽商文件等）。4.4.2.3操作性文件：作业指导书、技术交底等。文件控制方法采用“目录清单”的方式，设置有效文件编号。4.4.3对质量记录的规定，有关产品质量的记录包括：4.4.3.1产品标识和可追溯性记录；4.4.3.2进场检验记录；4.4.3.3过程检验记录；4.4.3.4测量监控装置检定校准记录；4.4.3.5紧急（例外）放行记录；4.4.3.6不合格品评审、处置记录；4.4.3.7最终产品检验记录；4.4.3.8产品服务记录；4.4.3.9其他必须记录。通过对记录的收集、整理、标识、存放和保护，为工程质量符合要求和质量管理体系有效运行提供客观证据，同时为实现可追溯性和制定纠正措施、预防措施及持续改进提供证据。质量记录应保持清晰，由记录人注明该记录的类别、名称、时间、地点等标识。项目部管理过程中的质量记录及时收集、分类、登记、标识，并妥善保管，防止丢失、损坏、变质；须归档的按年度或按项目进行归档，归档的质量记录按档案管理办法管理。对记录进行编目、编号，以方便检索和查阅。《质量记录控制流程》见下图质量记录的编制质量记录的编制质量记录的审核分类、整理、编目使用质量记录的批准标识收集质量记录的处理归档与保存期查阅贮存、保管存、保管保管质量记录的保存期限按程序文件或工程项目的有关规定和档案管理办法确定。来自供方的记录也作为本公司记录的组成部分。4.4.4文件资料管理的控制4.4.4.1项目部负责设一名专职资料员对产品质量有关的文件、资料进行收集，整理，存档。4.4.4.1收集文件和资料的主要内容：4.4.4.1.1各部门制定和转发的管理性文件。4.4.4.1.2与本工程有关的国家、地区、行业的技术标准、规范和规程方面的技术性文件。4.4.4.1.3业主、监理发放的所有文件。由项目经理结合本工程实际情况制定的工程质量计划、施工组织设计。《资料管理保证体系》见下图。项目经理项目经理工程师分部分项工程施工申报建立分项工程施工程序分部分项工程施工测量放样单测量检验单测量校核单资料汇总案卷归档验收中间验收分部分项监理验收备查验收报监验收表格根据验收评定标准各种表格分部分项工程自检原材料试验单强度试验单击实试验密度试验4.4.4.2文件存档要分类登记、如有作废的文件应及时撤出，需继续用的加盖“作废存档”标识以备存查。从开工到竣工期间，将安排专人来进行资料的管理。施工工艺过程控制图如下：开工报告开工报告技术安全交底监理工程师审批分部分项工程施工确定施工方案并试做工长检查合格机械人员准备各种材料试验在施工质量检查位置尺寸高程检测班组自检修理质量人员检查验收监理工程师验收签证计量试件制作取样试件样品检测收集整理资料成品质量评定试件检测报告材料试验报告满足设计要求满足施工规范满足质量标准满足方案规定4.4.4.3项目部从以下方面确保项目施工处于受控状态：4.4.4.4参与投标与合同评审，充分理解顾客要求。4.4.4.4.1编制项目质量计划（施工组织计划）和施工方案，落实工程预算。4.4.4.4.2做好施工现场开工前的各种准备工作。4.4.4.4.3检查施工设备的适用性4.4.4.4.4组织好施工作业队伍，做好施工技术交底。4.4.4.4.5进行施工材料的进场检验和试验。4.4.4.4.6对分部、分项工程和单位工程进行检验，特别是做好隐蔽工程和关键工程的检验。4.4.4.4.7对施工中出现的不合格采取措施，并实施验证。4.4.4.4.8认真做好设计和施工方案的变更洽商。4.4.4.4.9定期召开内部、外部协调会，沟通信息。4.4.4.5施工过程4.4.4.5.1坚持施工过程控制，特殊部位、特殊交底，实施严格检查。4.4.4.5.2严格做到“三级交底”，并组织施工生产。4.4.4.5.3严格执行“三检”制度：自检、专检、交接检。自检：一道工序结束后，由班组质检员按质量标准对本班组的质量进行检查，填写工序自检单，如发现问题整改后再进行检验。专检：项目部由具有上岗资质的专职质检员对各道工序按《设计文件》、《施工规范》、《验收标准》进行验收，同时对工序质量的好坏予以评价。交接检：由施工技术人员组织本道工序及下道工序作业班长和专职质检员参加检查和验收。依据合同、规范等有关文件、编制施工组织设计依据合同、规范等有关文件、编制施工组织设计专业队施工专业施工队自检部门检验监理工程师验收专业队施工验收合格验收合格验收合格自检不合格监理验收不合格检验不合格4.4.4.5.4严格施工过程中的质量管理，用工序质量来保证工程质量，每道工序完成后由班4.4.4.5.5组进行自检，然后由施工员组织交接检，合格后由质检员填写质量记录，并报请监理进行隐蔽验收或分项、分部验收，验收合格后方可转入下道工序。4.4.4.5.6严把材料进货关，未经检验、试验的材料不得在工程中使用。加强施工过程中的质量监控，以工序施工过程为质量控制点，检控每个部位、每道工序、每项工艺，使施工的全过程均在质量监控之下。4.4.4.5.7项目经理与作业队负责人负责质量制度，做到谁施工谁负责。4.4.4.5.8严格实行质量一票否决制度，质量合格后方可转入下一道工序。4.4.4.5.9施工过程管理的改进控制。施工过程管理的改进控制包括持续改进、纠正措施和预防措施。持续改进项目部利用质量方针、质量目标、审核结果、数据分析、纠正和预防措施及管理评审，促进质量管理体系的持续改进。纠正和预防措施针对不合格的类型及产生的原因制定纠正措施，一般不合格由项目部指定纠正措施，由项目部质检员负责审批。对重大的不合格由项目经理上报监理单位、业主和公司，由公司授权本工程项目经理全权负责，项目部会同监理单位、业主，三方共同制定纠正措施，由监理工程师审批。纠正措施的传递由项目部负责，负责纠正措施的实施，并负责追踪验证。项目部负责收集有关质量方面的信息，根据本项确定的各种资料统计工具进行研究、分析，寻找影响质量的主要问题和主要影响因素，结合本工程的特点制定预防措施。4.4.4.5.10不合格品控制不合格品控制执行《不合格品控制程序》，确保防止不合格品的非预期使用和交付。项目部具体负责对不合格品应及时进行标识、记录、隔离，防止不合格品的使用、安装和交付。对不合格品实行分级评审。轻微不合格品由项目部组织评审；严重不合格品组织评审，必要时公司共同组织评审。不合格品评审记录由组织评审的部门保存并上报备案。不合格品处置由项目部根据评审结果组织实施返工处理，以达到规定的要求；不合格品返修或返工后，必须重新检验和试验，并形成相应的检验记录和试验报告。4.4.4.5.11项目实施过程包括：前期工作；开工准备；施工过程管理：工程专业分包、劳务分包、材料采购、合同的变更、洽商管理、进度管理、产品标识管理、过程质量管理、工作环境管理、监视和测量装置管理、特殊过程的控制；产品防护；与业主的沟通；竣工交验；工程的保修及回访。4.4.4.5.12材料、机械设备及试验等采购过程控制根据合同或业主要求，确保本工程项目主要采购物资。材料采购过程控制项目部依据工程项目的进展情况编制材料采购计划，按照公司材料管理办法对所需材料进行采购和管理。依据公司产品监视和测量管理办法对所采购的材料进行进场检验和试验，对进场材料的检验和试验中发现的不合格品执行《不合格品控制程序》。设备采购过程控制项目部根据工程特点在施工组织设计中编制机械设备需求计划，并根据机械设备管理办法对进场机械设备进行管理。定期对进场施工机械进行检查，对不符合要求的施工机械不准进场。劳务采购过程控制项目部提出的劳务用工计划，汇总本工程劳务用工计划，评价选择劳务分包队伍，组织劳务分包招标。项目部负责劳务分包队伍进场验证、入场教育和日常管理控制。负责劳务队伍使用情况的监督和检查。项目部对劳务队伍验证主要是提供人员数量、技术工种持证要求是否满足工程需要和合同要求，并定期进行检查。4.4.4.5.13产品标识和可追溯性项目部按照规定对工程物资、半