港口码头安全生产风险分级管控和隐患排查治理双体系方案全套资料(2021-2022版)_第1页
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文档简介

风险识别措施港口码头危险源(风险点)统计标准本港区进行普通货物集装箱港口作业过程中存在的主要危险因素有:起重伤害、机械伤害、车辆伤害、高处坠落、淹溺、火灾、触电、物体打击、坍塌等危险。1)起重伤害码头、库场的集装箱装卸作业需要起重吊运操作,而起重吊运都是通过起重机械来完成的,装卸作业中使用的起重机械有岸边集装箱装卸桥、门座式起重机、正面吊、叉车等。起重机械吊运作业时,被吊货物具有一定的速度并且离着落面有一定的高度,由于集装箱通常重达几十吨,因而具有巨大的动能和势能,一旦由于设备、工具缺陷(如制动器失效、钢丝绳破损等)或操作错误(如无指挥起吊、起升过快等),容易导致货码所具有的巨大能量意外释放,造成货物脱落致人死伤、货码意外伤人致死事故。另外,违规作业,如吊运时跨越人、车等导致事故。2)车辆伤害本港区在集装箱装卸、储运作业过程中,水平运输作业的集装箱牵引车、叉车等运输车辆不时穿梭在码头前沿与后方库场之间,容易发生车辆伤害事故。①如果车辆本身存在缺陷、集装箱的拖车制动不良,造成车辆伤害事故。②道路照明设施缺陷、车辆行驶路线指示标志缺陷,以及道路拐弯处司机视野窄等都有可能引起车辆伤害事故。③司机未按指定的行驶路线行驶或违章驾驶,造成车辆相互碰撞或刮蹭等事故。3)落水淹溺本码头前沿进行集装箱装卸作业中的船舱作业都是临水作业,人员很容易在上下船舶、码头前沿作业、解系缆等环节中,发生落水淹溺事故。落水淹溺事故发生的可能性虽然比较小,但事故的严重程度高。3)机械伤害机械伤害是指机械设备与工属具引起的铰、辗、碰、割、戳、切等伤害。港口作业机械的转动部件若没有防护装置或装置损坏,当人员失误时会发生转入、绞等机械伤害。为预防机械伤害,应在机械运转部位设置安全罩,并严禁在转动设备上放置杂物等。4)触电触电是电流通过人体造成对人身的伤害。人因触电而遭到的伤害包括电伤和电击。电伤是电流的热效应、化学效应等灼伤身体的皮肤和肌肉;电击是人体通过的电流达到相当数值时造成肌肉痉挛、呼吸困难、心脏震颤甚至停止跳动。引发触电的原因很多,主要有:①人与带电体直接接触,例如接触到供电的裸露电线或电气设备内部的带电部分;②人接触到绝缘损坏,造成外壳带电的电气设备;③人靠近高压电线,高压电对人放电;④遭到雷击。5)高处坠落本码头进行集装箱装卸作业过程中,检修人员对码头起重机械进行维修保养时因防护措施不当而导致高处坠落的人身伤害事故。起重机驾驶员上下吊机时因防护措施不当、注意力不集中、身体不适、醉酒等也可能导致高处坠落事故。6)物体打击本港区在库场进行集装箱拆、装箱作业时,货物与承载面经常存在高差,货物可能由于不稳固而落下伤人。主要由于如下几个原因产生:①拆装箱作业前,作业人员对货物的重量、外形尺寸.对笨重长大物件还应确认其重心、起吊及叉运位置了解不够。②作业人员在开启箱门和箱内作业时,站立位置不当.导致货物倒塌打击人体。③开启箱门违规将两扇同时开启.致使箱内货物不稳倒塌打击人体。④箱内货物用固货件栓固,如拆除固货件不当使货物不稳打击人体。7)火灾危险①集装箱内物料因夹带危险货物、自燃、电气着火等可导致火灾的发生。②船舶火灾危险性南港码头码头码头每天都有装满货物集装箱的船只靠泊,由于运输船舶自身携有大量的燃油,船体本身还有大量的可燃易燃装饰材料,一旦发生火灾,如不能及时发现扑救,将会造成船毁人亡的严重后果,严重时可能会影响到整个港区的安全。③机械设备电气火灾危险性南港码头码头码头装卸、运输作业主要依靠起重机、装卸机等各类装卸运输机械,每台起重机都装有大功率的电动机,另外还有大量的动力电缆和照明设备供电电缆。由于码头的大多数机械设备都在室外作业且作业频繁,电动机不断启动,有可能造成电气设备及电气线路漏电、超负荷、接触电阻过大和短路而引发电气火灾。2.2.2件杂货的装卸、储运主要岗位危险因素分析上面已对本港区集装箱装卸、储运作业存在的危险因素进行了分析,下面主要针对件杂货的装卸、储运各岗位危险因素。1)舱内作业(包括清仓作业)件杂货的舱内作业人—机、人—货接触频繁,交叉作业比较严重,且门座机司机不能直接观察到舱内情况需要指挥手指挥,多种因素造成该岗位成为事故多发岗位,其主要原因有以下几方面:①起重设备、工属具缺陷起重设备、工属具在设计、制造、安装等过程中存在强度不够、稳定性差、虚焊、吊索具缺陷、防护设施不完善或在使用中维修保养不良、超期服役、工属具保险系数不够等,会导致起重设备、工属具在作业过程中出现性能不稳定、错误动作、甚至发生吊环、钢丝绳、起重臂等断裂,以致对舱内作业人员造成物体打击、起重伤害等事故。②违章作业或误操作如装卸工在舱内作业时未执行操作规程,致使货物“倒塌”、“滚落”,造成坍塌、物体打击或高处坠落事故;吊机司机在没有得到指挥信号时擅自起吊、落钩或斜拉、斜吊导致起重伤害事故;摘挂钩人员未按规定完成操作致使钢丝绳夹伤、挤伤手指等,造成起重伤害事故;对重大件货物重量估计错误,选用的工属具负荷不够,导致物体打击或起重伤害事故;另外,司机、指挥手、装卸工的配合失误或误指挥也会使舱内作业人员造成各种伤害事故。③作业环境不良舱内空间狭窄、光线不足,作业面高低不平,货物间常有一些空位,作业人员为躲避掉物,不慎时可能坠落,造成高处坠落事故。④通风不良件杂货如钢材在长期运输过程中要进行呼吸(氧化作用),消耗氧气,放出二氧化碳;长途航行后到港的船舶,若开舱后通风不够,舱内会缺氧,在上述缺氧的环境中,入舱人员则有可能引起缺氧窒息危险。清仓作业作业时,往往需要人工清仓,若指挥、站位不当,容易到起重设备对清仓作业人员产生打击、挤压等事故。2)装卸指挥作业装卸指挥虽不与货物、机械直接接触,但由于其处于吊具运行范围之下或附近,且其活动范围狭窄,装卸作业过程中责任重大,注意力必须高度集中,紧张的情绪和复杂的作业环境,使该岗位存在着危险性。更为重要的是因其指挥失误、违章指挥、擅离岗位造成的事故危险较为突出。装指挥常见的伤亡事故类型有物体打击、起重伤害和高处坠落,主要危险来自以下几方面:①指挥手站位不当,可能被运动而来的吊具或吊物击伤或击落,造成起重伤害或高处坠落伤害事故;②由于指挥手站位较高且范围较窄,在船体摇荡或行走不慎时有发生高处坠落和淹溺的可能性;③由于货物捆绑不牢或钢丝绳等断裂掉落,对指挥手造成物体打击事故;④门座机司机作业在起吊时速度过快或斜吊造成货物悠荡而伤害周围指挥人员;⑤吊机司机违章作业,没有经过试吊就盲目起吊、吊钩没有对位锁好就起吊,导致箱体倾斜悠荡伤人甚至箱体掉落伤人;⑥装卸司机误操作,指挥配合不当,思想麻痹等造成多种事故发生致使甲板指挥人员受到伤害;⑦雨天作业,违章不穿防滑鞋,造成脚步滑动摔落舱底;⑧作业环境不良,甲板通道杂物凌乱导致绊物摔倒甚至坠落;⑨夜间作业,存在照明死角和货物空位,思想麻痹,极易发生失足坠落事故。3)件杂货码头前沿装卸作业件杂货码头前沿装卸岗位环境复杂,作业过程中既涉及到装卸船机械,同时又直接与陆上机械及车辆接触,形成了动态的立体交叉作业。特别是件杂货码头装卸作业相比集装箱装卸桥等专业化装卸设备,不仅作业效率相对较低,且其在装卸作业过程中需要人的配合,人—机、人—货接触频繁,本质安全性相对较差,机损、货损事故较多,给作业人员带来潜在的危害,不但造成相当大的经济损失,并且与伤亡事故存在着一定的相关性,有时还是同时发生。因此是事故多发场所。常见的伤亡事故类型有机械伤害、物体打击、车辆伤害和起重伤害,主要危险来自以下几方面:①起重设备、工属具的缺陷;②流动机械和车辆缺陷,如刹车不灵、照明或行驶警告信号装置缺损和违章驾驶可能对码头岸边装卸工造成车辆伤害事故;③装卸工站位不当或未及时退位、违章扶码或起重机司机操作不当等均会造成起重伤害事故;④货物捆绑不牢、工属具选型不当,可能造成物体打击伤害事故;⑤装卸车码货不当,以及路面高低不平,引起货物倒塌,造成物体打击事故;⑥进行件杂货(如管钢、卷钢等)装卸时,容易发生货物散垛而产生坍塌伤人事故。⑦司机、指挥手、装卸工配合失误,造成伤害事故。4)流动机械作业本工程件杂货的水平运输设备选用牵引车、叉车等流动机械作业时流动范围大,加上码头作业坏境复杂,人员较多等因素可能导致车辆伤害事故。流动机械操作司机的危险主要来自车辆伤害、与作业区其它大型机械的碰撞伤害,但多数对他人造成伤害较为突出。发生伤害事故的原因有:①误操作或违章驾驶;②道路交通组织混乱、信号标志不全;③水平运输机械设备缺陷等;④道路狭窄、打滑或转弯视野窄;⑤车辆维修保养不良;⑥照明不良等。此外,在码头装卸货物时,因指挥失误、配合不当、起重设备及吊具缺陷或损坏,可能会对流动机械司机造成伤害事故。5)堆场/仓库装卸作业堆场/仓库装卸工处于货物繁多和流动机械及车辆流动频繁的作业场所,人—机—货接触频繁,作业环境也比较复杂。常见的伤亡事故为高处坠落、物体打击和车辆伤害等,主要危险来自于以下几个方面:①防护缺陷:上、下高货垛未使用登梯或盖苫布时未系保险绳或保险绳根部不牢,造成高处坠落伤害事故。②垛上人员思想麻痹或操作不慎失足跌落,造成高处坠落伤害事故。③堆放不正,造成货物外倾,使垛上人员高处坠落,或货垛翻落伤及装卸工;堆码不规范,货物倒塌或倾倒伤及装卸工,造成物体打击伤害事故。④起吊不稳或因吊具、工属具缺陷可能造成物体打击、起重伤害事故。⑤装卸时,人—机—货接触频繁,一旦配合失误、重心出现偏离、操作不当时,可能引起伤害事故。⑥道路、堆场交通混乱、信号标志不全,汽车、叉车、平板车无行走警告信号装置,司机违章驾驶或误操作等可能导致车辆伤害事故。⑦作业环境不良:场地不平整、通道狭窄、照度不够或照明死角等也会导致各种伤亡事故。⑧仓库装卸作业除以上所列出的发生原因外,由于仓库作业空间狭窄、堆码较高、堆码不当、照明不足等原因,也使得仓库内装卸作业发生事故的可能性较大。⑨进行管钢、卷钢等件杂货装卸时,容易发生货物散垛而产生坍塌伤人事故。港口码头危险源辨识、风险评价工作表序号作业区域作业类别作业活动主要设备潜在事故后果1码头、库场集装箱装卸作业起重吊运操作岸边集装箱装卸桥、门座式起重机、正面吊、叉车等货物脱落致人死伤、货码意外伤人致死事故2码头、库场集装箱装卸、储运作业水平运输作业集装箱牵引车、叉车等车辆伤害事故3码头、库场集装箱装卸作业船舱作业船舶落水淹溺事故4码头、库场集装箱装卸作业港口机械作业机械设备转入、绞等机械伤害5码头、库场辅助作业电气维修配电柜、线路触电6码头、库场集装箱装卸作业检修作业、起重作业起重机高处坠落7码头、库场集装箱拆、装箱作业拆装箱作业物体打击8码头、库场码头装卸、运输作业装卸、运输作业起重机、装卸机火灾9舱内件杂货的装卸、储运各岗位舱内作业(包括清仓作业)高处坠落事故、窒息、挤压10码头、库场件杂货的装卸、储运各岗位装卸指挥作业高处坠落11码头、库场件杂货的装卸、储运各岗位件杂货码头前沿装卸作业货物倒塌,物体打击事故12码头、库场件杂货的装卸、储运各岗位流动机械作业机械伤害13堆场/仓库件杂货的装卸、储运各岗位堆场/仓库装卸作业高处坠落、坍塌伤人事故序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1门机司机作业作业前准备去码头未带安全帽物体打击指关未系安全带高处坠落,溺水钢丝绳磨断起重伤害,物体打击制动器限位失灵起重伤害电器开关损坏触电设备缺润滑油灼烫散粮卸船抓斗销脱落起重伤害门机旋转碰撞起重伤害抓斗仓内碰撞起重伤害指关失误起重伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果散粮卸船未按指挥操作起重伤害仓内有人无指挥操作起重伤害抓斗自人上方旋转起重伤害袋装货物装卸船吊具损坏起重伤害、物体打击挂钩脱落起重伤害起吊、落关未鸣号起重伤害润滑不到位火灾关下有人起重伤害卷钢装卸船吊具未装好起重伤害起吊落关不平稳起重伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果未按指挥指令操作起重伤害钢板装卸船吊具未装好起重伤害钢丝绳磨损超标起重伤害起吊落关不平稳起重伤害未按指挥指令操作起重伤害设备缺润滑油火灾门机行走未取风缆行走物体打击行走轮下三角垫未取掉行走物体打击行走时有障碍物机械伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果电缆拉断触电指关未带安全帽起重伤害未系安全带高处坠落上下船未抓牢扶手高处坠落指挥动作不规范起重伤害上下门机未带安全帽物体打击未穿防滑鞋人身伤害未抓牢扶手人身伤害更换钢丝绳连接绳未接牢物体打击序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果未拆出绳孔套物体打击未发现钢丝绳在上升时卡住物体打击滑轮检查带好安全带高处坠落未抓牢扶手高处坠落脚下踏空高处坠落门机锚定未进锚定坑起重伤害未带风缆起重伤害未塞三角垫起重伤害台风、暴风起重伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1电吊司机作业作业前准备未带安全帽物体打击指关未系安全带高处坠落、溺水钢丝绳磨断起重伤害制动器限位失灵起重伤害电器开关损坏触电轴承发热火灾电机发烫火灾袋装货物装卸船吊具损坏,挂钩脱落起重伤害起吊、落关未鸣号起重伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果润滑不到位火灾关下有人起重伤害散粮卸船未按指挥操作起重伤害仓内有人无指挥操作起重伤害抓斗自人上方旋转起重伤害小包装装卸船未带安全帽物体打击未穿防滑鞋人身伤害电器开关损坏触电关下有人起重伤害吊具未装好起重伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果防风台风、暴风起重伤害设备无防护装置机械伤害移动大臂未放下起重伤害支腿拖地起重伤害设备缺润滑油火灾设备遗留工具物体打击电缆摩擦火灾、触电雷击火灾、触电序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1牵引车作业作业前准备缺油、缺水灼烫违章操作车辆伤害刹车、转向系统失灵车辆伤害喇叭、倒车蜂鸣器等警示器失灵车辆伤害入库作业操作失误车辆伤害超速行驶车辆伤害过地磅离前车太近车辆伤害行驶平板上货物滑落车辆伤害转弯未鸣喇叭车辆伤害超速行驶车辆伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果倒车未发现车后有人车辆伤害倒车转弯过急车辆伤害移电吊起步超速车辆伤害检查未戴安全帽机械伤害2清仓司机作业作业前准备缺油、缺水灼烫违章操作车辆伤害刹车、转向系统失灵车辆伤害喇叭、倒车蜂鸣器等警示器失灵车辆伤害吊具检查吊具损坏起重伤害吊装钢丝绳磨断起重伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1清仓未带安全帽起重伤害未穿防滑鞋人身伤害上下船舱未抓牢扶手高处坠落指挥动作不规范起重伤害安全杆未放下起步车辆伤害未注意上方抓斗动向起重伤害倒车超速车辆伤害车内有粉尘火灾,尘肺电源线短路火灾序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1汽修作业作业前准备未带安全帽机械伤害未穿防滑鞋人身伤害外部清洗车辆未停稳车辆伤害发动机未熄火车辆伤害解体检修发动机未熄火车辆伤害车辆未停稳车辆伤害吊装未挂牢机械伤害放置不稳机械伤害精密零件未做标记车辆伤害零件清洗检验损坏零件未检出车辆伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果清洗场地有油污人身伤害零件修理研磨研磨零件放置不稳机械伤害总成装配吊装不稳机械伤害遗留工具在设备内部机械伤害运转的设备旁作业物体打击磨合实验电源线短路火灾固定不牢物体打击缺油、缺水灼烫违章操作车辆伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1叉车作业作业前准备缺油、缺水灼烫违章操作车辆伤害刹车、转向系统失灵车辆伤害喇叭、倒车蜂鸣器等警示器失灵车辆伤害行驶超速行驶车辆伤害离前车太近车辆伤害转弯未鸣喇叭车辆伤害路口拐弯不减速、视线不清、路面湿滑车辆伤害叉齿不离地、进出门叉车门架超高车辆伤害叉车刹车、转向系统失灵人身伤害、车辆伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果叉吊具吊具拖地起重伤害叉齿离地面不足20公分车辆伤害叉车门架碰仓库门车辆伤害操作不当车辆伤害叉油布油布拖地车辆伤害叉齿离地面不足20公分车辆伤害未带安全帽物体打击未穿防滑鞋人身伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1装载机作业作业前准备缺油、缺水灼烫违章操作车辆伤害刹车、转向系统失灵车辆伤害油缸漏油物体打击入库清仓未带口罩尘肺粉尘浓度太高爆炸铲斗撞库房门车辆、人身伤害物料塌落物体打击发动机漏油漏油火灾刹车、转向系统失灵车辆伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果清洗遗留工具在设备内部机械伤害未按操作规程作业机械伤害违章操作机械伤害发动机未熄火机械伤害操作工具老化机械伤害运转的设备旁作业机械伤害吹扫的压缩空气气管甩动物体打击序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1汽吊作业准备工作缺油、缺水灼烫违章操作车辆伤害刹车、转向系统失灵车辆伤害缺油、缺水灼烫行驶超速行驶车辆伤害离前车太近车辆伤害转弯未鸣喇叭车辆伤害路口拐弯不减速、视线不清、路面湿滑车辆伤害起吊作业支腿未伸出车辆伤害汽吊未支稳车辆伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果吊具损坏起重伤害挂钩脱落起重伤害起吊、落关未鸣号起重伤害未按指挥操作起重伤害停止压缩空气气管未固定甩动物体打击序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1理货员作业船民在吊机作业范围内起重伤害安全意识淡薄、思想不集中、带情绪上岗、疲劳作业起重伤害不注意周边环境,自我保护意识差受到伤害起重伤害未带安全帽物体打击在运转设备旋转范围内起重伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1大轮清扫工地面卫生未带安全帽起重伤害运转的设备旁作业起重伤害在抓斗旋转范围内起重伤害压缩空气吹扫气管甩动物体打击用水擦洗地面打滑人身伤害废弃物未及时清理火灾大轮清扫未戴安全帽起重伤害未系安全带高处坠落序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1码头管理编制各类操作规程操作规程与实际不符机械伤害操作规程不完善机械伤害培训指导培训内容不适当、不全面机械伤害没有进行计划培训机械伤害新进员工未进行三级教育机械伤害未进行现场实践操作指导机械伤害现场检查危险重点区域检查不到位、遗漏机械伤害发现的问题未落实整改机械伤害未组织人员复查机械伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果交接班未进行交接工作机械伤害交接有遗漏机械伤害交接未落实到人机械伤害人员协调人员分配不合理超负荷作业机械伤害人员未定岗定责,相互推委机械伤害例会不组织召开例会、员工安全意识淡薄机械伤害隐瞒、未通报事故隐患机械伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1维修保养润滑部分润滑设备未断电机械伤害润滑油型号搞错机械伤害现场油污未清理火灾登高加油润滑未做防护机械伤害残留地面润滑油未及时清理打滑人身伤害更换零件设备未断电触电操作工具老化机械伤害工具或零件从高处坠落物体打击工具遗漏设备内部机械伤害检修结束未调试机械伤害电焊未清理作业现场火灾动火设备内部未清理和置换火灾动火区域未做防护隔离火灾序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果电焊未进行逐级审批作业火灾电焊机容量大于插座容量火灾电焊机电线老化触电电焊机漏电触电未戴防护手套和面罩灼伤、眼睛伤害切割、打磨未断电触电动火部位、现场未清理火灾动火区域未做隔离防护火灾动火作业未逐级审批火灾乙炔无回火装置火灾、爆炸气瓶管路漏气火灾、爆炸打磨操作不当机械伤害作业完毕未清理复查火灾违章作业火灾、爆炸序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果高空检修操作人员未戴安全帽物体打击攀爬登高无防护人身伤害工具和零件高处滑落物体打击吊装检修吊装挂钩固定松动起重伤害吊装工具老化起重伤害吊装区无警示标志起重伤害违章作业起重伤害电器维修检修设备未断电触电操作人员未持证上岗起重伤害老化的电器元件未更换火灾送电未通知相关人员触电序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果电器维修现场未设警示标志起重伤害,人身伤害外来建筑工人高处抛物起重伤害,人身伤害改造未经过验收即投入使用起重伤害,坍塌、人身伤害未按安全设计要求操作起重伤害,坍塌、人身伤害现场未设警示标志起重伤害,人身伤害高处抛物起重伤害,人身伤害作业人员未佩带防护品起重伤害,人身伤害序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1清洁卫生地面卫生未戴防护口罩尘肺运转的设备旁作业起重伤害,物体打击未戴安全帽高处坠物压缩空气吹扫气管甩动物体打击用水擦洗地面打滑人身伤害废弃物未及时清理火灾设备卫生未戴防护口罩尘肺运转的设备旁作业起重伤害、人身伤害未戴安全帽起重伤害压缩空气吹扫气管甩动物体打击湿手接触电器开关触电序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果高空卫生用老化的卫生工具操作物体打击未戴防护口罩尘肺未戴安全帽物体打击运转的设备旁作业物体打击、高处坠物吹扫的压缩空气气管甩动物体打击2米以上作业未戴安全带人身伤害爬梯打滑无人搀扶人身伤害有限空间作业防护工具老化仍在使用人身伤害设备设施内部不通风窒息粉尘浓度超标尘肺、爆炸序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果遗留工具在设备内部起重伤害未按操作规程作业起重伤害、设备损坏、人身伤害违章指挥起重伤害、设备损坏、人身伤害深层清洁未切断相关设备电源起重伤害,触电操作工具老化起重伤害,人身伤害违章作业起重伤害、人身伤害、设备损坏清洁完毕位进行调试起重伤害,设备损坏序号作业步骤作业活动危险源潜在事故后果1环境的检查维护垃圾、废弃物的管理垃圾、废弃物未分类存放火灾垃圾、废弃物未及时清理环境污染,火灾未督促操作人员戴防护耳塞机械伤害避雷设施的状况检查建筑物避雷设施老化连接不好触电建筑物的检查建筑物沉降未定期监测坍塌沉降异常未及时落实整改坍塌风险评估体系我码头结合所设港口码头的实际情况,选择工作危害分析法(JHA)和安全检查表分析法(SCL),进行工艺危害风险分析。港口码头风险源识别依据《中华人民共和国安全生产法》《山东安全生产主体责任规定》(山东省人民政府令2016年第303号)《山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》(鲁政办字【2016】36号)《关于加快推进安全生产风险管控与隐患排查治理两个体系建设的工作方案》(鲁安办发〔2016〕10号)《关于推荐安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设标杆港口码头的通知》(鲁安办发〔2016〕11号)《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进港口码头安全风险管控工作的通知》(鲁安发﹝2016﹞16号)《危险化学品安全管理条例》(XX令第591号)《XX关于进一步加强港口码头安全生产工作的通知》(国发〔2010〕23号)《关于危险化学品港口码头贯彻落实<XX关于进一步加强港口码头安全生产工作的通知>的实施意见》(安监总管三〔2010〕186号)《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第79号)《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》(省政府令第303号)《重点监管的危险化工工艺目录》(2013年完整版)《重点监管的危险化学品名录》(2015年完整版)《危险化学品港口码头事故隐患排查治理实施导则》《港口码头职工伤亡事故分类标准》GB6441《职业健康安全管理体系规范》GB/T28001《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB/T13861《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3013《安全生产风险分级管控体系通则》DB37/T2882-2016《港口码头设计与施工规范》GB50156-2002(2006版)《危险化学品和烟花爆竹港口码头安全生产风险管控和隐患排查治理体系建设方案》(XX安监管危化[2016]71号)《XX安全生产委员会关于进一步加强安全生产风险管控和隐患排查治理体系建设工作的指导意见》(XX安委【2016】3号)《港口码头职工伤亡事故分类标准》(GB6441-1986)《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013-2008)《××港口码头安全现状评价报告》《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB13861-2009《工作场所职业病危害作业分级第二部分:化学物》(GBZ/T229.2-2010)《职业性接触毒物危害分级》(GBZ230-2010)《工作场所物理因素测量第10部分:体力劳动强度分级》(GBZ/T189.10-2007)港口码头风险评价办法评价小组应对所识别的危害加以科学评价,确定最大危害程度和可能影响的最大范围,以便采取有效的控制措施,从而把风险降低或控制在可以承受的程度。常用的评价方法有:1、预危险性分析法PHA2、危险与可操作性分析法HAZOP3、安全检查表分析法SCL4、工作危害分析法JSA5、作业条件危险性分析法LEC。工作危害分析法(JHA)工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。1.方法概述工作危害分析方法(JobHazardAnalysis,简称JHA),是一种比较细致的分析作业过程中存在危害的方法。它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤,识别出每个步骤中的危害,并设法控制事故的发生。这是一种定性与定量相结合的方法,先辨识出工作中的危害,然后根据风险度=风险发生的概率×后果的公式来计算出数值,确定其数值大小来确定风险的大小和分级,然后采取相应的措施。第一步把一项工作分解为若干主要步骤,即先做什么,后做什么,用三四个词表示一个步骤。分解时应该认真研究这项工作,班组有关人员—起讨论,分解出合理的工作步骤。工作危害分析的主要步骤是先确定待分析的工作,然后将该工作划分为若干个步骤,再辨识出每一步骤的潜在危害,最后确定相应的预防措施。分析前应当成立分析小组,确定分析的具体工作,把这项工作分解成若于步骤后,填写到工作危害分析记录表中。记录表包括工作步骤,该步骤的潜在危害、主要后果、风险度和建议改进措施等内容。这种方法需要有一些长期积累的基础数据,并认真总结和统计,在计算时才能更准确地反映出真实情况;否则由于分析人员认识的不同可能产生较大的偏差。2.方法应用该方法首先把一项工作分解为若干主要步骤。分解时,各岗位有关人员要一起讨论,认真研究该项工作,才能分解出合理的工作步骤。在辨识危害过程中的方法基本与上期介绍的标准危害(隐患)分析方法一致,结合相关标准和工作经验进行辨识,并列出清单。然后,再判断危害发生的可能性和后果的严重性,比照已划分好的标准分别填写相应的数值。在测算危害发生的可能性时,重点考虑同类事故以前是否发生过,以及人体暴露在危险中的频繁程度、安全防范措施、安全检查、操作规程和员工技能等方面的因素。针对每一因素制定具体的测算标准,根据工作中的实际情况逐项比照标准填写相应的数值。测算的标准可参照表1所列内容。作业活动的划分本体系按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段等参考点进行有机结合,而进行划分。(1)日常操作:工艺操作、设备设施操作、现场巡检;(3)作业活动:动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业;(4)管理活动:变更管理、现场监督检查、应急演练等。作业危害分析步骤划分并确定作业活动,填入《作业活动清单》(参照表1)。表1作业活动清单格式(记录受控号)单位:风险点(单元/装置):No:序号岗位/地点作业活动活动频率备注12填表人:填表日期:年月日审核人:审核日期:年月日(活动频率:频繁进行、特定时间进行、定期进行。)(2)将作业活动分解为若干个相连的工作步骤(注:应按实际作业划分,要让别人明白这项作业时如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多,可先将该作业活动分为几大块,每块为一个大步骤,再将大步骤分为几个小步骤)。(3)辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析(JHA)评价表》(LEC法参照表2-1,LS法参照表2-2)。表2-1工作危害分析(JHA+LEC)评价记录(记录受控号)单位:风险点岗位:工作任务:No:序号作业步骤危险源或潜在事件(人、物、作业环境、管理)主要后果控制措施LECD评价级别管控级别工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置分析人:日期:审核人:日期:审定人:日期:填表说明:1、审核人为所在岗位/工序负责人,审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法,确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则,划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表2-2工作危害分析(JHA+LS)评价记录(记录受控号)单位:风险点岗位:工作任务:No:序号作业步骤危险源或潜在事件(人、物、作业环境、管理)主要后果控制措施LSR评价级别管控级别工程控制管理措施个体防护应急处置分析人:日期:审核人:日期:审定人:日期:填表说明:1、审核人为所在岗位/工序负责人,审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法,确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则,划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用“红、橙、黄、蓝”标识。(备注:审核人为所在岗位/工序负责人,审定人为上级负责人。)可以按下述问题例举提示清单提问:1)身体某一部位是否可能卡在物体之间?2)工具、机器或装备是否存在危险有害因素?3)从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤?4)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中?5)噪声或震动是否过度?6)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽?7)照明是否存在安全问题?8)物体是否存在坠落的危险?9)天气状况是否对可能对安全存在影响?10)现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质?可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如:机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等;热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电;化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。(4)识别现有安全控制措施,可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。(5)对危害因素产生的主要后果分析。按照4.3对危害因素产生的主要后果进行分析。(6)根据评价准则进行风险评估,确定风险等级,判断是否为可容许风险。危险作业风险分析及安全措施1.动火作业序号风险分析安全措施1易燃易爆有害物质①将动火设备、管道内的物料清洗、置换,经分析合格。②储罐动火,清除易燃物,罐内盛满清水或惰性气体保护。③设备内通(氮气、水蒸气)保护。④塔内动火,将石棉布浸湿,铺在相邻两层塔盘上进行隔离。⑤进入受限空间动火,必须办理《受限空间作业证》2火星窜入其它设备或易燃物侵入动火设备切断与动火设备相连通的设备管道并加盲板___块隔断,挂牌,并办理《抽堵盲板作业证》。3动火点周围有易燃物①清除动火点周围易燃物,动火附近的下水井、地漏、地沟、电缆沟等清除易燃后予封闭。②电缆沟动火,清除沟内易燃气体、液体,必要时将沟两端隔绝。4泄漏电流(感应电)危害电焊回路线应搭接在焊件上,不得与其它设备搭接,禁止穿越下水道(井)。5火星飞溅①高处动火办理《高处作业证》,并采取措施,防止火花飞溅。②注意火星飞溅方向,用水冲淋火星落点。6气瓶间距不足或放置不当①氧气瓶、溶解乙炔气瓶间距不小于5m,二者与动火地点之间均不小于10m。②气瓶不准在烈日下曝晒,溶解乙炔气瓶禁止卧放。7电、气焊工具有缺陷动火作业前,应检查电、气焊工具,保证安全可靠,不准带病使用。8作业过程中,易燃物外泄动火过程中,遇有跑料、串料和易燃气体,应立即停止动火。9

通风不良①室内动火,应将门窗打开,周围设备应遮盖,密封下水漏斗,清除油污,附近不得有用溶剂等易燃物质的清洗作业。②采用局部强制通风;10未定时监测①取样与动火间隔不得超过30min,如超过此间隔或动火作业中断时间超过30min,必须重新取样分析。②做采样点应有代表性,特殊动火的分析样品应保留至动火结束。③动火过程中,中断动火时,现场不得留有余火,重新动火前应认真检查现场条件是否有变化,如有变化,不得动火。11

监护不当①监火人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位,具备相关安全知识和应急技能,与岗位保持联系,随时掌握工况变化,并坚守现场。②监火人随时扑灭飞溅的火花,发现异常立即通知动火人停止作业,联系有关人员采取措施。12应急设施不足或措施不当①动火现场备有灭火工具(如蒸汽管、水管、灭火器、砂子、铁铣等)。②固定泡沫灭火系统进行预启动状态。13

涉及危险作业组合,未落实相应安全措施若涉及下釜、高处、抽堵盲板、管道设备检修作业等危险作业时,应同时办理相关作业许可证。14

作业条件发生重大变化若作业条件发生重大变化,应重新办理《*级动火作业证》。2.进入受限空间作业序号风险分析安全措施1隔绝不可靠①与该设备连接的物料、蒸汽、氮气管线使用盲板隔断,并办理《抽堵盲板作业证》。②拆除相关管线2机械伤害办理设备停电手续,切断设备动力电源,挂“禁止合闸”警示牌,专人监护。3

置换不合格置换完毕后,取样分析至合格。4

氧气不足设备内氧含量达18~21%。5通风不良①打开设备通风孔进行自然通风。②采用强制通风。③佩戴空气呼吸器或长管面具。④采用管道空气送风,通风前必须对管道内介质和风源进行分析确认,严禁通入氧气补氧。⑤设备内温度需适宜人员作业。6未定时监测①作业前30min内,必须对设备内气体采样分析,合格后方可进入设备。②采样点应有代表性。③作业中应加强定时监测,情况异常立即停止作业。7触电危害①设备内照明电压应小于等于36V,在潮湿容器、狭小容器风作业应小于等于12V。②使用超过安全电压的手持电动工具,必须按规定配备漏电保护器。8防护措施不当

①在有缺氧、有毒环境中,佩戴隔离式防毒面具;②在易燃易爆环境中,使用防爆型低压灯具及不发生火花的工具,不准穿戴化纤织物;③在酸碱等腐蚀性环境中,穿戴好防腐蚀护具

扒渣服耐酸靴耐酸手套护目镜。9通道不畅

设备进出口通道,不得有阻碍人员进出的障碍物。10监护不当①进入设备前,监护人应会同作业人员检查安全措施,统一联系信号;②监护人随时与设备内取得联系,不得脱离岗位;③监护人用安全绳拴住作业人员进行作业。11应急设施不足或措施不当①设备外备有空气呼吸器、消防器材和清水等相应的急救用品;②设备内事故抢救时,救护人员必须做好自身防护方能进入设备内实施抢救。12涉及危险作业组合,未落实相应安全措施若涉及动火、高处、抽堵盲板等危险作业时,应同时办理相关作业许可证。13作业条件发生重大变化若作业条件发生重大变化,应重新办理《受限空间作业证》14设备内遗留异物设备内作业结束后,认真检查设备内外,不得遗留工具及其它物品。3.临时用电作业序号风险分析安全措施1违章作业①作业人员必须持有电气安全作业证。②临时用电线路架空高度在装置内不低于

2.5米,道路不低于5米。③所有临时用电线路,不得采用裸线。④临时用电线路架空线,不得在树上或脚手架上架设。2电缆损坏暗管埋设及地下电缆线路应设有“走向”标志和安全标志,电缆埋设深度大于

0.7米。3配电盘、配电箱短路现场临时用电配电盘、箱应有防雨措施。4防止设施损坏①临时用电设施应有漏电保护器。②用电设备、线路容量、负荷应符合要求。5防止火灾爆炸所使用的临时电气设备和线路须达到相应的防爆要求。6作业条件发生重大变化若作业条件发生重大变化,应重新办理《临时用电作业证》。4.高处作业序号风险分析安全措施1作业人员不熟悉作业环境或不具备相关安全技能作业人员必须经安全教育,熟悉现场环境和作业安全要求,按《高处作业证》内容检查确认安全措施落实到位后,方可作业。2作业人员未佩戴防坠落防滑用品或使用方法不当或用品不符合相应安全标准作业人员必须戴安全帽,拴安全带,穿防滑服装生产。作业前要检查其符合相关安全标准,作业中应正确使用。3未派监护人或未能履行监护职责作业监护人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位,具备相关安全知识和应急技能,与岗位保持联系,随时掌握工况变化,并坚守现场。4跳板不固定,脚手架、防护围栏不符合相关安全要求搭设的脚手架、防护围栏应符合相关安全规程。5登石棉瓦、瓦檩板等轻型材料作业在石棉瓦、瓦檩板等轻型材料上作业,应搭设并站在固定承重板上作业。6登高过程中人员坠落或工具、材料、零件高处坠落伤人

高处作业使用的工具、材料、零件必须装入工具袋,上下时手中不得持物。不准空中抛接工具、材料及其他物品。易滑动、易滚动的工具、材料堆放在脚手架上时,应采取措施防止坠落。7高处作业下方站位不当或未采取可靠的隔离措施高处作业正下方严禁站人,与其他作业交叉进行时,必须按指定的路线上下,禁止上下垂直作业。若必须垂直进行作业时,应采取可靠的隔离措施。8与电气设备(线路)距离不符合安全要求或未采取有效的绝缘措施在电气设备(线路)旁高处作业应符合安全距离要求。在采取地(零)电位或等(同)电位作业方式进行带电高处作业时,必须使用绝缘工具。9作业现场照度不良。高处作业应有足够的照明。10无通讯、联络工具或联络不畅30米以上高处作业应配备通讯、联络工具,指定专人负责联系,并将联络相关事宜填入《高处作业证》安全防范措施补充栏内。11作业人员患有高血压、心脏病、恐高症等职业禁忌症或健康状况不良患有职业禁忌症和年老体弱、疲劳过度、视力不佳、酒后人员及其他健康状况不良者,不准高处作业。12大风大雨等恶劣气象条件下从事高处作业如遇暴雨、大雾、六级以上大风等恶劣气象条件应停止高处作业。13涉及动火、抽堵盲板等危险作业,未落实相应安全措施若涉及动火、抽堵盲板等危险作业时,应同时办理相关作业许可证。14作业条件发生重大变化若作业条件发生重大变化,应重新办理《高处作业证》。7.吊装作业序号风险分析安全措施1无证操作吊装和指挥人员必须经过专业培训,持证上岗.2指挥混乱非紧急意外情况下,现场专人统一指挥,信号明确。3无警戒线或警示标志有完善的吊装方案,划定警戒线,设置安全标志,禁止非作业人员入内。4作业条件不良①夜间作业现场要有足够的照明。②遇暴雨、大雾及6级以上大风等恶劣气象条件,须停止作业。5未严格执行吊装作业“十不吊”①指挥信号不明或乱指挥不吊;②超负荷或物件重量不明不吊;③斜拉重物不吊;④光线不足,看不清重物不吊;⑤重物下站人不吊;⑥重物埋在地下不吊;⑦重物紧固不牢,绳打结,绳不齐不吊;⑧棱刃物件没有放垫措施不吊;⑨安全装置失灵不吊;⑩重物超过人头不吊。6涉及危险作业组合,未落实相应安全措施①吊装过程中如需阻断道路交通,应办理《断路作业证》。②吊装现场,作业人员登2米以上高处作业时,应办理《高处作业证》。③涉及其他危险作业须办理相关作业证。安全检查表分析法(SCL)安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目,识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,确定检查项目;以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,进行检查或评审。为了系统地找出系统中的不安全因素,把系统加以剖析,列出各层次的不安全因素,然后确定检查项目,以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表,以便进行检查或评审,这种表就叫作安全检查表。安全检查表是进行安全检查,发现和查明各种危险和隐患、监督各项安全规章制度的实施,及时发现并制止违章行为的一个有力工具。1.安全检查表的特点:1)能够事先编制,故可有充分的时间组织有经验的人员来编写,做到系统化、完整化,不致于漏掉能导致危险的关键因素;2)可以根据规定的标准、规范和法规,检查遵守的情况,提出准确的评价;3)表的应用方式是有问有答,给人的印象深刻,能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求,隔一段时间后重新检查改进情况;4)简明易懂,容易掌握;5)只能作定性的评价,不能给出定量评价结果;6)只能对已经存在的对象评价。2.安全检查表的编制安全检查表应列举需查明的所有会导致事故的不安全因素。它采用提问的方式,要求用“是”、“否”或“√”、“×”符号作标记。“是”(√)表示符合要求,“否”(×)表示存在问题有待于进一步改进。所以在每个提问后面也可以设改进措施栏。每个检查表均需注明检查时间、检查者、直接负责人等,以便分清责任。安全检查表的设计应做到系统、全面,检查项目应明确。安全检查表编制的依据(1)有关标准、规程、规范及规定;(2)国内外事故案例和港口码头以往的事故情况;(3)系统分析确定的危险部位及防范措施;(4)分析人员的经验和可靠的参考资料;(5)有关研究成果,同行业或类似行业检查表等。安全检查表编制分析要求(1)既要分析设备设施表面看得见的危害,又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害;(2)对设备设施进行危害识别时,应遵循一定的顺序。先识别港口址,考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害,再识别港口区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害,再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施,可以按照系统一个一个的检查,或按照部位顺序,从上到下、从左到右或从前到后都可以;(3)分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等,检查项目是静态的物,而非活动。所列检查项目不应有人的活动,即不应有动作;(4)检查项目列出后,还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定,也可以是行业规范、标准、本港口码头的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面,检查内容应该细致,达不到标准就是一种潜在危害;(5)控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施,还应列出工艺设备本身带有的控制措施,如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。安全检查表分析步骤(1)列出《设备设施清单》(参照表3)。表3设备设施清单(记录受控号)单位:风险点(单元/装置):No:序号设备名称类别/位号所在部位备注12填表人:填表日期:年月日审核人:审核日期:年月日(填表说明:1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐,按照十大类别归类,按照单元或装置进行划分,同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并,在备注内写明数量。3.港口房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。)(2)确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员,如工段长、技术员、设备员、安全员等。(3)熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。(4)收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料,作为编制安全检查表的依据。(5)判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元,逐个分析潜在的危险因素。(6)列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验,确定安全检查表的要点和内容,填入《安全检查分析(SCL)评价表》(LEC法参照表4-1,LS参照表4-2)。表4-1安全检查表分析(SCL+LEC)评价记录(记录受控号)单位:风险点(区域/装置/设备/设施):No:序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有安全控制措施LECD评价级别管控级别建议改进措施备注工程控制管理措施个体防护应急处置12分析人:日期:审核人:日期:审定人:日期:填表说明:1、审核人为所在岗位负责人,审定人为上级负责人或码头主任。2、评价级别是运用风险评价方法,确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则,划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表4-2安全检查表分析(SCL+LS)评价记录(记录受控号)单位:风险点(区域/装置/设备/设施):No:序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有安全控制措施LSR评价级别管控级别建议改进措施备注工程控制管理措施个体防护应急处置1分析人:日期:审核人:日期:审定人:日期:填表说明:1、审核人为所在岗位负责人,审定人为上级负责人或码头主任。2、评价级别是运用风险评价方法,确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则,划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用“红、橙、黄、蓝”标识。测算危害发生可能性L判断标准分值偏差发生频率安全检查操作规程或有针对性的管理方案员工胜任程度(意识、技能、经验)监测、控制、报警、联锁、补救措施5每天、经常发生、几乎每次作业发生从不按标准检查没有不胜任(无任何培训、无任何经验、无上岗资格证)无任何措施,或有措施从未使用4每月发生很少按标准检查、检查手段单一,走马观花有,但不完善,但只是偶尔执行;不够胜任(有上岗资格证,但没有接受有效培训)有措施,但只是一部分,尚不完善3每季度发生经常不按标准检查、检查手段一般有,比较完善,但只是部分执行一般胜任(有上岗证,有培训,但经验不足,多次出差错)防范控制措施比较有效、全面、充分,但经常没有效使用2曾经发生偶尔不按标准检查、检查手段较先进、充分、全面有,详实、完善,但偶尔不执行胜任,但偶然出差错防范控制措施有效、全面、充分,偶尔失去作用或出差错1从未发生严格按检查标准检查、检查手段先进、充分、全面有详实、完善,而且严格执行高度胜任(培训充分,经验丰富,安全意识强)防范控制措施有效、全面、充分。在测算危害的后果严重程度时,重点考虑法律影响、人身影响、经济影响、损失工时影响、对环境的影响、对港口码头形象的影响等方面。针对每一个方面的影响划定不同的具体标准,以此来确定影响的程度,便于在具体分析时操作。测算危害影响后果的严重性标准,可参照表2。测算危害影响后果的严重性S评判标准分值法律、法规及其他要求人财产(万元)停工环境污染、资源消耗分码头形象5违反国家法律、法规发生死亡终身残废丧失或部分丧失劳动能力职业病大于等于6万元主要装置停工大规模、码头外国内影响4不符合地方、行业法律法规>30个工作日的轻伤大于等于2小于6万元主要装置或设备部分停工港口码头内严重污染行业内、省内3不符合港口码头的安全生产方针、制度、规定1-30个工作日的轻伤大于等于0.5小于2万元一般装置或设备停工市内影响2不符合港口码头的操作程序、规定皮外伤、短时间身体不适小于0.5万元受影响不大,几乎不停工港口码头及周边区内影响1完全符合没有受伤小于0.5万元没有停工没有污染形象没有受损在选择影响因素时,应当结合岗位和工作的实际,无关的影响因素可以去除,有特别影响的因素也可增加。另外,针对其中的某项因素在测算时应当根据港口码头的实际情况制定相应的符合实际的标准,例如:形象受损程度一项,有的港口码头只有少数人员,危险性也不大,不可能造成什么国内影响或国际影响,那么这一因素的每一分值的具体标准就应降低;停工时间一项,港口码头结合国家标准和实际,制定一个符合本港口码头的工时损失测算标准。这样,每项因素的测算均能与港口码头的实际情况结合,班组在具体应用时才能测算得比较符合实际,不至于出现较大的偏差。根据R=L×S得出风险度,如表3所示;作业风险分析法作业条件风险程度评价(LEC)基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法:D=LEC式中:D——风险值L——发生事故的可能性大小E——暴露于危险环境的频繁程度C——发生事故产生的后果当用概率来表示事故发生的可能性大小(L)时,绝对不可能发生的事故概率为0;而必然发生的事故概率为1。然而,从系统安全角度考虑,绝对不发生事故是不可能的,所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1,而必然要发生的事故的分数定为10,介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值,如表B1表B1.1事故发生的可能性(L)分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性10631完全可能预料相当可能可能,但不经常可能性小,完全意外很不可能,可能设想极不可能实际不可能当确定暴露于危险环境的频繁程度(E)时,人员出现在危险环境中的时间越多,则危险性越大,规定连续出现在危险环境的情况定为10,而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5,介于两者之间的各种情况规定若干个中间值,如表B1.2。表B1.2暴露于危险填平的频繁程度(E)分数值频繁程度分数值频繁程度1063连续暴露每天工作时间内暴露每周一次,或偶然暴露210.5每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露关于发生事故产生的后果(C),由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大,因此规定其分数值为1-100,把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1,把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100,其他情况的数值均为1与100之间,如表B.1.3表B1.3发生事故产生的后果(C)分数值后果分数值后果1004015大灾难,许多人死亡灾难,数人死亡非常严重,一人死亡731重伤轻伤引人关注,不利于基本的安全卫生要求风险值B求出之后,关键是如何确定风险级别的界限值,而这个界限值并不是长期固定不变,在不同时期,组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值,以符合持续改进的思想。表B.1.4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。表B.1.4风险等级划分B值危险程度风险等级>320极度危险1160~320高度危险270~160显著危险320~70一般危险4<20稍有危险5根据表B1.4的风险等级划分原则,对辨识出来的危险逐一进行风险评价,列出风险评价表,见表B1.5。归口管理部门将各部门通过上述方法辨识的危险源加以汇总,列出本部门、单位的危险源清单并进行风险评价(表B1.5)。表B1.5危险源清单及评价一览表序号危险源活动/场所风险等级责任部门危险源类别风险评价备注LECD作业风险分析法(风险矩阵)作业风险分析方法(风险矩阵),英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害,并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性,二者相乘,得出所确定危害的风险。然后进行风险分级,根据不同级别的风险,采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为:R=L×S。其中:R—代表风险值;L—代表发生伤害的可能性;S—代表发生伤害后果的严重程度。事故发生的可能性(L)取值对照表B2.1从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值,取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。表B2.1危害事件发生的可能性(L)赋值偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度(意识、技能、经验)控制措施(监控、联锁、报警、应急措施)5每次作业或每月发生无检查(作业)标准或不按标准检查(作业)无操作规程或从不执行操作规程不胜任(无上岗资格证、无任何培训、无操作技能)无任何监控措施或有措施从未投用;无应急措施。4每季度都有发生检查(作业)标准不全或很少按标准检查(作业)操作规程不全或很少执行操作规程不够胜任(有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差)有监控措施但不能满足控制要求,措施部分投用或有时投用;有应急措施但不完善或没演练。3每年都有发生发生变更后检查(作业)标准未及时修订或多数时候不按标准检查(作业)发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程一般胜任(有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足,曾多次出错)监控措施能满足控制要求,但经常被停用或发生变更后不能及时恢复;有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。2每年都有发生或曾经发生过标准完善但偶尔不按标准检查、作业操作规程齐全但偶尔不执行胜任(有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好,但偶尔出错)监控措施能满足控制要求,但供电、联锁偶尔失电或误动作;有应急措施但每年只演练一次。1从未发生过标准完善、按标准进行检查、作业操作规程齐全,严格执行并有记录高度胜任(有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富,技能、安全意识强)监控措施能满足控制要求,供电、联锁从未失电或误动作;有应急措施每年至少演练二次。事故发生的严重程度(S)取值对照表B2.2从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对港口码头声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值,取五项得分最高的分值作为其最终的S值。表B2.2危害事件发生的严重程度(S)等级人员伤害情况财产损失、设备设施损坏法律法规符合性环境破坏声誉影响1一般无损伤一次事故直接经济损失在5000元以下完全符合基本无影响本岗位或作业点21至2人轻伤一次事故直接经济损失5000元及以上,1万元以下不符合码头规章制度要求设备、设施周围受影响没有造成公众影响3造成1至2人重伤3至6人轻伤一次事故直接经济损失在1万元及以上,10万元以下不符合事业部程序要求作业点范围内受影响引起省级媒体报道,一定范围内造成公众影响41至2人死亡3至6人重伤或严重职业病一次事故直接经济损失在10万元及以上,100万元以下潜在不符合法律法规要求造成作业区域内环境破坏引起国家主流媒体报道53人及以上死亡7人及以上重伤一次事故直接经济损失在100万元及以上违法造成周边环境破坏引起国际主流媒体报道风险矩阵确定了S和L值后,根据R=L×S计算出风险度R的值,依据表B2.3的风险矩阵进行风险评价分级。(注:风险度R值的界限值,以及L和S定义不是一成不变的,可依据具体情况加以修订,至少不能低于国家或地方法规要求。)根据R的值的大小将风险级别分为以下五级:R=L×S=17~25:关键风险(Ⅰ级),需要立即停止作业;R=L×S=13~16:重要风险(Ⅱ级),需要消减的风险;R=L×S=8~12:中度风险(Ⅲ级),需要特别控制的风险;R=L×S=4~7:低度风险(Ⅳ级),需要关注的风险;R=L×S=1~3:轻微风险(Ⅴ级),可接受或可容许风险。表B2.3风险矩阵(R)严重性S可能性L123451123452246810336912154481216205510152025风险分级风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25不可容忍风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估立即15-16巨大风险采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序;定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等建立目标、指标,建立操作规程,加强培训及沟通1年内治理4-8可容忍建立操作规程、作业指导书,并定期检查条件具备时整改<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施,但需保存记录附件C风险分级管控体系建设过程管理表格样表样表1:作业岗位清单作业岗位清单________项目部序号区域/工段岗位名称主要任务备注样表2:岗位作业内容清单岗位作业内容清单________项目部____________岗位序号作业内容作业步骤作业目的备注样表3:风险点(危险源)普查表风险点(危险源)普查表序号风险点名称(作业活动)风险点位置(危险源)可能导致的事故类型D=L×E×C管理状况危险等级LECD控制措施工作任务:分析人员:区域/工艺过程:日期:样表4:风险点(危险源)辨识结果信息统计表风险点(危险源)辨识和评价统计表序号风险点名称风险点位置伤害类别诱发事故类型风险值风险等级控制措施DLEC工程措施管理措施个体防护应急措施统计人:审核人:日期:样表5:风险等级分布信息表风险等级分布信息表单位风险级别***工段***工段***工段总计数量比例数量比例数量比例数量比例一级二级三级四级总计作者:南河三月样表6:重大风险信息统计表(一级风险)作者:南河三月重大风险信息统计表(一级风险)序号重大风险风险值位置控制措施补偿措施工程措施管理措施个体防护应急措施样表7:重大风险控制措施方案统计表重大风险控制措施方案统计表序号重大风险风险值位置控制措施备注工程措施管理措施个体防护应急措施附件D风险分级管控程序框图风险分级管控程序框图港口码头风险分级管控清单序号场所/环节/部位风险辨识可能导致的事故类型风险分级/风险标识主要防范措施依据责任部门/责任人(一)制冷1制冷机房液氨储罐、压缩机、阀体、调节站等液氨泄漏。容器爆炸中毒和窒息构成重大危险源一级/红色1、必须根据制冷压力管道设计图纸中的制冷工艺设计说明,确定储氨单元的存氨量。2、构成重大危险源的冷库,应登记建档、定期检测、评估、监控、备案等。3、贮氨器、低压循环桶、气液分离器和中间冷却器均设超高液位报警装置。并应设有维持其正常液位的供液装置。4、系统应设冷凝压力超压报警装置。5、制冷机房贮氨器等重要部位上部均应安装氨气浓度报警装置,当空气中氨气浓度达到100ppm或150ppm时,应自动发出报警信号,并应自动开启制冷机房内的防爆事故排风机。6、制冷机房内事故风机及应急照明均应采用防爆型。7、贮氨器上方宜安装水喷淋系统。8、氨制冷机房和设备间靠近贮氨器处门外应按有关规定设置消火栓,并采用开式喷头。9、构成重大危险源的单位应至少配备正压式空气呼吸器2套,其他防护器具应满足岗位人员一人一具。非重大危险源单位应根据实际需要至少配备1套隔离式防护服、防毒面具及岗位人员一人一具橡胶手套、胶靴和化学安全防护眼镜。定期进行液氨泄漏应急演练。10、制定落实液氨泄漏现场处置方案,每年不少于两次的应急演练。11、每半年对避雷设施进行一次检测。《防雷减灾管理办法(修订)》(中国气象局令第24号)《冷库安全规程》(GB28009)《冷库设计规范》(GB50072)2液氨管线液氨管线超压破裂造成液氨泄漏。中毒和窒息二级/橙色液氨管线禁止穿过有人员办公、休息和居住的建筑物。《涉氨制冷港口码头液氨使用专项治理作业指导书》3包装间、分割间、产品整理间空调系统采用氨直接蒸发制冷系统。中毒和窒息一级/红色;人员较多的生产场所的空调系统不得采用氨直接蒸发制冷,应用其他介质进行二次换热或采用单独的环保型冷媒空调系统《冷库设计规范》(GB50072)4快速冻结装置快速冻结装置液氨泄漏。中毒和窒息二级/橙色1、快速冻结装置应设置在单独的作业间内,且作业间内作业人员数量不得超过9人。2、快速冻结装置上方的回气集管在码头吊顶上方应单独隔离或移至码头外。3、在快速冻结装置的出口处的上方应安装氨气浓度传感器,在加工间内应布置氨气浓度报警装置。当氨气浓度达到100ppm或150ppm时,应发出报警信号,并应自动开启事故排风机,自动停止成套冻结装置的运行,漏氨信号应同时传送至机房控制室报警。4、热气融霜用的热气管,应从制冷压缩机排气管除油装置以后引出,并应在其起端装设截止阀和压力表,热气融霜压力不得超过0.8MPa(表压)。如果需要采用热氨融霜工艺,必须设置有效的防止产生超压、液击的控制装置。《冷库设计规范》(GB50072)5冷库冷库液氨管线超压破裂造成液氨泄漏。中毒和窒息三级/黄色1、制冷剂泵设置液泵断液自动停泵装置。泵的排液管上装设压力表、止逆阀。泵的排液总管上加设旁通泄压阀,防止蒸发器超压。2、库内风机线路按额定负荷一机一线,设置断路器、缺相保护和热保护等电器保护装置,并接地。3、穿过冷间保温层的电气线路应相对集中敷设,且必须采取可靠的防火和防止产生冷桥的措施。4、冷间内动力、照明、控制线路应根据不同的冷间温度要求,选用适用的耐低温的铜芯电力线缆,并宜明敷。《冷库设计规范》(GB50072)6融霜作业环节违反操作规程,融霜作业间隔时间短,液氨回抽不彻底。中毒和窒息三级/黄色热氨融霜时应严格遵守操作规程,严禁超压,待系统内液氨回抽完全(压力降至零)后,方可向蒸发器管道供热氨。水冲霜时应严格遵守操作规程,待蒸发器管道压力降至零方可用水喷淋后,严禁关闭回气阀。3、不得将热气直接注入低温液体中。4、使用热氨融霜的制冷系统宜采用自动化控制进行融霜,避免手动操作。5、避免多个大型蒸发器共用一套除霜方案。《制冷空调作业安全技术规范》(AQ7004)《制冷和供热用机械制冷系统安全要求》(GB9237)(二)污水处理1污水处理池清理硫化氢、甲烷(沼气)等有毒有害气体积聚,造成爆炸、中毒。中毒和窒息三级/黄色1、建立有限空间作业责任制、审批制度、管理制度、培训制度、应急管理制度、操作规程等。2、相关作业人员、监护人员、救护人员等均应进行专项培训。3、作业前清点作业人员和工器具,在作业点应设置醒目的警示标识和作业流程。4、必须严格执行危险作业审批程序,办理有限空间作业票。5、作业时,先通风、再检测、后作业,将相关检测结果记录存档,通风设备停止运转、有限空间内氧含量浓度低于或者有毒有害气体浓度高于国家标准或者行业标准规定的限值,应停止作业,人员撤离。6、作业时间超过30min时,必须重新进行池内气体检测。7、作业人员与外部有可靠的通讯联络。8、监护人员不得离开作业现场,并与作业人员保持联系。9、监护和救援人员应能正确使用有限空间作业安全设施与个体防护用具。《工贸港口码头有限空间作业安全管理与监督暂行规定》(国家安监总局2013年59号令)(三)锅炉1锅炉安全附件及保护装置安全附件及保护装置失效,导致锅炉内超压或缺水而引起爆炸。锅炉爆炸二级/橙色1、安全阀、压力测量装置、水位测量与示控装置、温度测量装置,以及其他保护装置的设置、技术参数、运行和检验应符合相关规定;锅炉及附件

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