车间质检员工作流程

车间质检员工作流程一、晨会准备：提前十分钟抵达车间，参与晨会，进行点名考勤，并通报上一班次在质量管理方面出现的问题，强调本班次需关注的质量重点。二、交接班流程：进入工作岗位进行交接，依据交接班记录的详细要求，共同逐项检查，完成检查后填写交接班记录，双方签字确认，正式进入工作状态。三、尺寸检测：到达现场后，按照图纸要求对所有产品的几何尺寸进行检测，并做好详细记录，检测频率不低于5%。四、产品标记：每班次对主要产品进行至少3件的称重、标记检测，并保留检验记录。对于试验产品，优先进行检验，并单独存放。五、产品抽检：对全厂各车间的待检产品进行抽检，发现不合格产品立即标记，并通知车间进行返修，对责任人按规定进行处罚。六、批量不合格品处理：发现批量不合格品时，立即向安全质量部报告，并做好标记，等待上级部门联合复检。七、废品统计：负责废品、返修品和返厂废品的统计工作。八、临时任务执行：完成上级部门下达的临时性工作。九、下班前整理：下班前收集、汇总、整理各项记录，将检验室的各类工具归位，保持整洁，准备交接班。十、硬度检验：从化验室获取检验单，按炉号对每炉产品硬度进行抽检。检验前准备：1.检验资料准备：质检员在检验前需准备相关检验记录表格、订单资料、标识标签等。2.检验工具准备：准备常用的检验工具，如卷尺、卡尺、开箱刀具、色卡等。3.检验确认准备：质检员需提前了解次日生产计划，如有变更，及时通知质检并向相关部门索取检验依据、标准和样办。来料检验：1.供应商来货检验：外购来料由专人负责检验，按照抽样方案进行，合格品签名并贴合格标识，不合格品出报告并审批处理。2.委外来货检验：委外来料检验方法与供应商来料相同。3.工序间来料检验：各工序间的来料检验由各工序负责人实施，质检人员监督并视情况抽检。产品确认：1.首件确认：新产品生产前需进行首件确认，生产车间和品质部各留一套作为生产参照和确认依据。2.过程确认：生产过程中，生产车间和质检员需定时对照首件板，防止生产错误。巡检：1.车间卫生监察：质检员每天检查车间卫生情况，确保符合要求。2.人员卫生及操作监察：检查各工序人员卫生和操作规范，发现问题立即纠正。3.设备清洁保养监察：检查设备清洁性和操作规程执行情况，发现问题及时报告。4.生产质量抽检：质检员每2小时对生产工序进行抽检，发现问题及时处理。终检：1.成品入库检验：成品或半成品入库前需进行抽检，合格品入库，不合格品报告处理。2.出货品质保证：出货前对产品进行抽样检验，确保无不良现象。不良品确认：1.质量标准给出：质检员与部门主管交代质量注意事项，并给出质量标准。2.生产不良品确认：生产过程中，质检员向生产人员给出质量标准，不确定时报告上级确认。3.不良品分类与处理：车间不良品需标示隔离，分为可修复和报废两类，由质检检验后退料处理。异常处理：1.异常报告：发现问题及时填写不合格检验报告，相关部门签署处理意见。2.异常分析与控制：质检部对异常问题进行分析，并出具分析报告。3.异常处理流程：质检发现异常时，立即报告车间主任并上报品质主管，决定处理方法。4.异常处理跟进：质检员记录异常问题，并跟进车间改善情况，直至问题解决。5.异常数据存档：巡检记录和检验报告存档，用于周统计和月统计。6.不合格品纠正与预防：重大或重复出