GB∕T 43412-2023 金属薄板电阻点焊推 荐工艺规范（正式版）

金属薄板电阻点焊推荐工艺规范2023-11-27发布国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会GB/T43412—2023 I 2规范性引用文件 3术语和定义 4符号 25一般要求 26设计要求 47质量要求 68焊接工艺 89检验试验方法 10焊点缺陷修复 附录A(资料性)电阻点焊设备日常检查与定期检查 附录B(资料性)磁控点焊装置技术要求 附录C(资料性)电阻点焊设备验证 附录D(资料性)电阻点焊电极 附录E(资料性)密封点焊密封胶技术要求 附录F(资料性)电阻点焊间距、边距设计要求 附录G(资料性)电阻点焊常见接头工艺参数推荐 附录H(资料性)电阻点焊工艺规程模板 22附录I(资料性)电阻点焊常见缺陷及应对措施 附录J(资料性)焊点消痕推荐工艺 附录K(资料性)电阻点焊压痕深度测量装置技术要求 附录L(资料性)疲劳试验 附录M(资料性)密封试验 参考文献 I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件由全国焊接标准化技术委员会(SAC/TC55)提出并归口。本文件起草单位：中车青岛四方机车车辆股份有限公司、中国机械总院集团哈尔滨焊接研究所有限公司、上海交通大学、福建省工业设备安装有限公司、中国兵器工业第五二研究所烟台分所有限责任公司、中国石油大学(华东)、湖南天一智能科技有限公司、江苏菲达宝开电气股份有限公司、深圳市锐扬创科技术股份有限公司、河北华曙新能源汽车科技有限公司、江苏华昌铝厂有限公司、浙江国检检测技术股份有限公司、广州中设机器人智能装备股份有限公司、上海材料研究所有限公司、成都润博科技有限公司、江苏欧朗汽车科技股份有限公司、青岛卡文迪轨道交通工程有限公司。1金属薄板电阻点焊推荐工艺规范缺欠修复等推荐工艺规范。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于GB/T3375焊接术语GB/T4842氩GB/T8366电阻焊电阻焊设备机械和电气要求GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB9448焊接与切割安全GB/T15578电阻焊机的安全要求GB/T19805焊接操作工技能评定GB/T19866焊接工艺规程及评定的一般原则GB/T19867.5电阻焊焊接工艺规程GB/T19869.1钢、镍及镍合金的焊接工GB/T25343.1铁路应用轨道车辆及其零部件的焊接第1部分：总则GB/T25343.3铁路应用轨道车辆及其零部件的焊接第3部分：设计要求GB/T26955金属材料焊缝破坏性试验焊缝宏观和微观检验GB/T32259焊缝无损检测熔焊接头目视检测GB/T39081电阻点焊及凸焊接头的十字拉伸试验方法GB/T39082电阻点焊、凸焊及缝焊接头的维氏硬度试验方法GB/T39167电阻点焊及凸焊接头的拉伸剪切试验方法GB/T39165电阻点焊及凸焊接头的剥离和凿离试验方法3术语和定义GB/T3375、GB/T19866、GB/T8366界定的以及下列术语和定义适用于本文件。磁控点焊magneticspot通过在电阻点焊时外加磁控装置，利用电流和磁场的相互作用进行点焊的工艺方法。使用点焊密封胶进行电阻点焊并形成密封性结构的点焊工艺方法。24符号下列符号适用于本文件。b——交叠部分。D₁——直电极公称直径。D₂——直电极基面直径。D₃——直电极水冷孔直径。d₁——电极帽公称直径。d₂——圆锥形电极帽头部直径。d₃——电极帽配合直径。e₁——焊点间距。h——板间隙。L——直电极电极长度。L₁——直电极工作长度。L₂——直电极插入长度。L、——直电极前段长度。l₁——电极帽长度。l₂——电极帽配合插入长度。PRmx——最大熔透率。R——点焊用电极头的端部球面半径。v——焊点至板边缘的距离。α——圆锥形电极帽头部斜度。5一般要求金属薄板的电阻点焊，除满足本文件规定外，焊接生产还应符合GB/T25343.1及其他相关产品标准的要求。电阻点焊安全应符合GB9448、GB/T15578的要求。5.2人员资格产品组装人员应熟悉电阻点焊技术，通过开工前工艺培训方可上岗操作。5.2.2焊接操作人员焊接操作人员应按GB/T19805有关规定进行技能评定，通过评定方可上岗操作。焊接主管人员应按规定对其定期进行审查，以保持其资质的有效性。检验人员包括目视检测人员和无损检测人员，应熟悉电阻点焊技术，并具有GB/T9445规定的资3格或具有相当资格。如果检测方法超出了GB/T9445或相当资格规定的范围，则应制定出等效于GB/T9445的检验规程。5.3工艺装备5.3.1电阻点焊设备焊接设备应符合GB/T8366的相关规定，焊接设备需参照附录A进行定期保养和检查，确保设备处于良好状态。在设备空载和负载状态下，电极偏心量不准许超过1mm。磁控点焊设备推荐采用附录B推荐的对应设备。5.3.2电阻点焊设备验证新设备使用前以及原设备修理后，应进行电阻点焊设备验证试验，但以下情况除外：——日常与定期检查等一般性设备维护；——不影响点焊设备功率、压力、通电时间等关键参数的零件更换。电阻点焊设备应满足规定的最高产品质量等级的焊接要求。电阻点焊设备验证应选取最大板厚组合和最小板厚组合进行试验；当设备实际焊接厚度超出原有厚度范围，需对超出范围的板厚组合重新进行试验。电阻点焊设备验证项目参照附录C进行。工装夹具应采用散热条件好、对点焊产品能够形成良好防护的材料。工装夹具在首次设计、制造或者经重大维修后应进行验证。设备商应提供电阻点焊用电极材料的质量证明，电极的形状与尺寸应根据点焊质量要求确定。当电极状态不满足点焊质量要求时，可采用研磨电极的方式处理，若电极研磨后仍达不到质量要求时，需更换新的电极。电极相关要求见附录D。对表面有美观要求的工件进行点焊时，电极与工件接触面可采用纯度不低于99.9%的纯氩气进行焊接保护，纯氩气技术指标应符合GB/T4842的规定。5.4点焊材料原材料应符合设计要求，其性能参数应在规定的范围内，同时具有材料质量证明书。材料经检验合格后方可投入使用。点焊密封胶性能指标见附录E。4存储和运输避免污染，不同牌号、型号、炉批号和规格的材料应分类存放且有明显标识。工件点焊前应采用干净纱布和中性清洗剂清洗待焊部位的油渍及污物，并根据工件材质选用打磨工具去除氧化膜、漆层等影响点焊质量的附着物。有外观质量要求的覆膜工件加工过程中保护膜不应破损，表面不应有划痕等损伤。5.5环境要求焊接环境温度不低于5℃,焊接作业场地应保持清洁。6设计要求产品的设计文件和图纸应按产品功能提出相应的设计要求，如质量等级、力学性能等。6.2电阻点焊质量等级要求电阻点焊质量等级应符合GB/T25343.3的规定，并应在图纸中或相关文件中说明。6.3点焊接头检验要求点焊质量等级应根据点焊接头的应力等级、安全等级、检验等级确定，具体见表1。点焊质量等级应力等级安全等级检验等级最低要求内部检验表面检验目视检测CPC1CPC1F低高CPC2CPC2F中中————CPC3CPC3F中低———CPDF低低——注：F——有外观质量要求。6.4电阻点焊接头设计要求电阻点焊焊点间距和边距应满足点焊结构的承载要求、质量可靠性及焊接可达性，当设计文件和图纸未明确时参照附录F执行。6.4.2电阻点焊接头板厚组合多层板点焊时板层数原则上不超过3层，除CPCD、CPDF以外的电阻点焊板厚组合应满足表2相关要求，超出要求的点焊组合应取得用户同意。5GB/T43412—2023表2多层板点焊组合要求组合要求示意图三三]s标引序号说明：T——多层板总厚度；t₁——外侧薄板厚度；tz——外侧厚板厚度；ts——最厚板厚度。6.5电阻点焊接头尺寸及性能要求6.5.1熔核直径最小熔核直径要求是将钢按抗拉强度分为两个区间进行设定，铝合金单独设定，最小熔核直径要求以外侧薄板的厚度为准，不同板厚、不同强度区间的点焊接头最小熔核直径要求见表3。表3电阻点焊接头的最小熔核直径板厚t/mm钢的抗拉强度Rm/MPa铝合金熔核直径D₁/mm(最小值)4.504.064.006.004.508.006.358.506.204.0 6.5.2拉伸剪切力点焊接头的最低拉伸剪切力要求是按材料抗拉强度划分不同区间进行设定，其中钢分为九个区6间，铝及铝合金分为三个区间，最低拉伸剪切力要求原则上以外侧薄板厚度为准，也可根据点焊接头的实际受力状况确定。钢的电阻点焊接头的最低拉伸剪切力要求见表4,铝及铝合金电阻点焊接头的最低拉伸剪切力要求见表5。表4钢的电阻点焊接头的最低拉伸剪切力板厚母材抗拉强度Rm/MPa最低拉伸剪切力(kN)2.262.262.262.922.922.924.784.506.006.004.254.254.256.874.916.008.008.008.019.579.659.6524.2026.6922.0022.0021.6821.6821.6831.3634.4725.5025.5028.0028.0027.8027.8027.8038.8342.704.039.2339.2327.3627.3627.3637.5647.8647.8647.8654.8254.8237.3637.3637.3651.3965.3165.3165.31表5铝及铝合金电阻点焊接头的最低拉伸剪切力板厚t/mm母材抗拉强度Rm/MPa最低拉伸剪切力(kN)0.580.780.830.782.102.902.502.732.334.104.804.566.206.636.406.598.674.09.30—4.8228.4732.707质量要求7.1一般要求不同质量等级电阻点焊一般质量要求见表6。7表6电阻点焊一般质量要求序号要求焊点质量等级1机器型号有周期控制程序和过程检验的焊接设备有周期控制程序的焊接设备要求CPC1、CPC2及CPC3有效，允许使用人工焊机、脚操纵台式焊机2适用范围产品主承载部件及外部零部件产品非承载的附属零部件3熔核直径最小熔核直径见表34拉伸剪切力最低拉伸剪切力见表4、表5CPC1、CPC2与CPC3的75%5各种零件的外观结合件表面的焊接处不应有氧化皮、锈蚀、涂料、灰尘、油脂及其他污垢等。如果证明适合焊接，允许有附加的表面涂层、叠层、防腐保护层、密封材料、黏胶材料等6钢的硬度最大硬度值应按照GB/T19869.1的一般要求7.2外观质量要求不同质量等级的电阻点焊外观质量要求见表7,除CPD以外，焊点外观质量不合格数量应小于或等于总焊点数量的5%。长短轴之比不小于4:3。表7电阻点焊外观质量要求序号要求点焊质量等级CPC1FCPC2FCPC3F1裂纹不准许2均匀气孔密集气孔不准许供需双方协商确定3飞溅金属溢出供需双方协商确定4表面压痕无外观要求的表面，不超0.13mm中的大者。铝合金为不超过单侧板厚的有外观要求的表面，不超合金为不超过单侧板厚的件，不作要求按CPC1/CPC2/5烧穿不准许允许6电极附着不准许供需双方协商确定7.3内部质量要求焊点内部质量要求见表8。8表8焊点内部质量要求序号要求点焊质量等级1熔透率80%的理论熔核直径对应的熔透率应满足外侧板厚度的20%(最小)～90%(最大),见图12裂纹气孔夹渣焊核中心部位允许，其最大尺寸≤25%D₁,见图2焊核中心部位允许，最大尺寸≤40%D₁,见图2焊核中心部位允许，最大尺寸≤50%D₁,见图23未熔合无焊点不准许不准许4板间隙紧邻焊点：h≤0.1(t₁+t₂)允许注：最小熔透厚度Ptmin=20%t₁+20%t₂;最大熔透厚度Ptmax=90%t₁+90%t₂;阴影区域为熔透率范围。图1高于CPD/CPDF质量等级的焊点内部熔透率要求注：阴影区域为允许出现裂纹、气孔、固体金属夹渣等点焊缺欠。图2焊点内部缺欠允许位置示意8焊接工艺8.1焊接工艺评定电阻点焊工艺评定应按表9完成相应的试验及检验。9表9电阻点焊工艺评定试验项目和试样数量要求试件类型试验和检测种类样品数量单点点焊试样目视检测拉伸剪切试验十字拉伸试验°金相试验硬度试验剥离试验凿离试验疲劳试验22(如果需要)5(如果需要)双点点焊试样目视检测拉伸剪切试验十字拉伸试验“金相试验”硬度试验剥离试验凿离试验疲劳试验22(如果需要)5(如果需要)多点点焊试样目视检测拉伸剪切试验剥离试验金相试验硬度试验凿离试验疲劳试验密封试验22(如果需要)5(如果需要)2(如果需要)在正向载荷起主导作用时，则用该试验代替拉伸剪切试验。’两个宏观金相试样分别平行于板长方向和垂直于板长方向进行截取。仅用于单面焊接。点焊拉伸剪切试样应按单点点焊试样进行截取。试样宽度根据点焊间距进行确定。多点点焊试样的间距、边距与实际产品保持一致。8.1.2焊接工艺评定报告焊接工艺评定结果应有书面记录，形成焊接工艺评定报告。报告应包含GB/T19867.5规定的试验条件以及相应的试验结果。焊接工艺评定报告应妥善保存，存档期限应与有可追溯性要求的产品生命周期同步。8.2焊接工艺规程(WPS)依据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，用于指导实际焊接生产。典型点焊接头推荐工艺参数见附录G,电阻点焊工艺规程模板见附录H。GB/T43412—20238.3焊接生产8.3.1焊接前准备焊接开始前应确认以下事项，必要时根据相关文件要求进行记录。——焊接操作员资格证的适用性和有效性；——电阻点焊设备的工作状态；——工件表面及装配状态；——WPS的适用性；——根据WPS设置焊接参数；——焊接环境及作业场地是否满足要求。为保证焊接质量，应按照表10要求进行电阻点焊日常试验。表10电阻点焊日常试验要求序号要求试验和检测内容焊点质量等级1简化工作试100%目测"3个剥离试样——每天工作前；——在WPS改变时；——在焊枪、电极更换时2标准工作试100%目测"3个拉剪试样2个宏观试样——生产中根据焊接设备及点焊质量等级，定期进行质量验证检测焊接的完整性并在无光学辅助器材下的外观评判。’SWPT:根据GB/T39165进行剥离试验。NWPT:根据GB/T39167进行拉剪试验，根据GB/T26955进行金相试验。8.3.2焊接过程8.3.2.1焊接顺序焊接顺序的确定应以减少焊接变形、提高生产效率为主要目的，焊接过程中应对焊接顺序进行持续监控或定期检查。8.3.2.2注意事项电阻点焊作业过程中，宜避免电极臂、电极杆与工件接触，对于因作业空间，结构限制等不可避免与工件接触的电阻点焊作业，应采用绝缘胶带对接触区域进行隔离防护，作业完毕后清除防护层。焊接生产过程中出现异常情况时应及时中止焊接，排查原因并采取对应措施，常见缺陷及对应措施参照附录I。重新开工前应按规定进行日常试验，试验通过后方可继续开工生产。8.3.3焊点消痕处理对于有外观质量要求的焊点，焊后应去除焊点表面氧化物，可用中性液电解消痕法或专用刷子机械打磨方法清除，中性电解液消痕法见附录J。焊接完成后，应对焊点进行目视检测，基于设计图纸进行产品的符合性检查，并保留检查记录。压痕深度测量见附录K。检验记录应至少包含以下内容：——点焊接头目视检测记录；——产品符合性检查记录，包含焊点压痕深度、间距、边距等要求；——点焊接头无损检测报告。9检验试验方法检验试验方法和判定标准见表11。表11检验试验方法和判定标准检测和试验种类试验方法判定标准目视检测拉伸剪切试验表4、表5十字拉伸试验表3、表4、表5金相检验硬度检验剥离试验凿离试验表3疲劳试验部件设计要求密封试验部件设计要求10焊点缺陷修复10.1修复原则根据电阻点焊质量要求检验后，如果需要返修，则每个焊点只能允许重新点焊一次。如果重复点焊质量仍未被认可，可采用电弧焊方法进行修复。10.2修复方法重新点焊时使用的焊接参数应在焊接工艺规范允许的范围内适当增加，并经日常试验确认。有条件使用工件进行模拟试验时，可按模拟试件确定的焊接规范执行。(资料性)电阻点焊设备日常检查与定期检查电阻点焊设备需建立日常检查和定期检查制度，设备管理与使用部门参考表A.1要求实施设备的日常检查和定期检查工作。表A.1电阻点焊设备日常与定期检查焊接类型日常检查定期检查自动式点焊机固定式点焊机(1)空气滤清器的检查；(2)注油器的滴下量的检查；(3)下部气缸用升压机油量的检查；(4)盘形制动升压机油量的检查；(5)台车轴承的注油；(6)冷却水泵的检查；(7)电动机发热状态的检查；(8)外部的清扫(1)空气滤清器的清理；(2)注油器的检查；(3)电流、加压力的测定；(4)导轨润滑油脂的补给；(5)主体升降丝杠、倾斜丝杠润滑状态的检查；(6)制动摩擦片磨损状态的检查；(7)1次电缆线类的检查；(8)控制系统的检查便携式点焊机(1)空气滤清器的检查；(2)注油器的滴下量的检查；(3)升压机油量的检查；(4)冷却水泵的检查(1)空气滤清器的清理；(2)注油器的检查；(3)电流、加压力的测定；(4)1次、2次电缆线类的检查；(5)控制系统的检查；(6)悬架装置的检查(资料性)磁控点焊装置技术要求B.1原理磁控点焊方法是通过磁控点焊装置产生的外加磁场与电阻点焊设备形成的焊接电流相互作用，在熔核内部产生洛伦兹力，将熔池由传统单一面内流动转变为周向十径向三维复合流动，凝固模式由梯度凝固转变为同步凝固，以达到细化晶粒、抑制缺陷、改善性能的焊接效果。B.2装置材料磁控点焊装置由永磁体及夹持体两部分构成。永磁体采用N52钕铁硼材料制造，主要材料性能指标表B.1永磁体材料性能指标永磁体类型剩磁B,TkA/m最大磁能积BHmaxkJ/m³居里温度℃N52注：剩磁B,——磁化过的物体不再受外部磁场影响时保留的磁化强度。磁感矫顽力Hb——磁体反向充磁时使磁感应强度降为零所需的反向磁场强度值。最大磁能积BHmx——Bm(最大磁感应强度)和Hm(最大磁场强度)的乘积，其值越大产生同样效果时所需磁材料越少。磁控点焊装置包括双面单点、单面单点和单面双点焊接三种形式，见图B.1、图B.2和图B.3。a)永磁体b)夹持体图B.1双面单点磁控装置示意图a)永磁体b)夹持体图B.2单面单点磁控装置示意图a)永磁体b)夹持体图B.3单面双点装置示意图B.4注意事项磁控点焊装置拆卸过程中，避免永磁体与周围铁磁性物体因相互吸引而产生剧烈碰撞。磁控点焊装置在保存及使用过程中，避免长时间高温受热。磁控点焊装置通过橡胶夹持体与电极杆实现过盈配合，安装时保证电极端面突出夹持体1mm。(资料性)电阻点焊设备验证C.1电阻点焊设备验证试验项目电阻点焊设备验证项目和试样数量见表C.1。试样取自同一焊接条件下的试板，其尺寸、宏观、拉剪试验取样位置见图C.1,也采用单点试样进行点焊，但要保证为连续点焊。表C.1点焊设备验证项目和试样数量要求数量/件外观宏观金相/件拉伸剪切/件105焊点5图C.1宏观、拉剪取样位置示意图C.2拉剪力焊点拉剪力参照表4、表5,且90%的焊点拉剪力在平均值±10%范围内，剩下的10%焊点拉剪力在平均值±20%范围内。(资料性)电阻点焊电极D.1成分及性能电阻点焊电极成分及性能见表D.1。序号名称有效形态/mm硬度minHV30导电性能min适用材料MS/m1CuCrZr硬化低碳钢、镀层钢、高强钢2CuCo2Be拉拔件≥25不锈钢、铝及铝合金、耐热钢锻件铸件D.2.1直电极电阻点焊常用直电极的形状和尺寸分别见图D.1和表D.2。a)锥型头部b)圆弧形头部图D.1直电极形状表D.2直电极尺寸推荐D₁/mm最大电极压力D₂/mmD₃/mmL₁/mmL₂/mmR/mm4.0875(无外观要求表面)200(有外观要求表面)24.5GB/T43412—2023D.2.2末端插入式电极帽、电极电阻点焊机末端插入式电极帽的形状和尺寸分别见图D.2和表D.3,对应电极根据GB/T25297.2以及工作需要进行锥度和长度配合使用。a)圆锥形电极帽b)圆柱形电极帽图D.2电极帽表D.3电极帽尺寸推荐圆锥/柱形圆锥形d₂/mm圆柱形d₂/mm圆锥/柱形d₃/mm圆锥/柱形圆锥/柱形圆锥/柱形R/mm圆锥形567—75(无外观要求表面)200(有外观要求表面)678789—89—(资料性)密封点焊密封胶技术要求E.1概述点焊密封胶是密封点焊前涂在待焊结构搭接接头之间的一种胶黏剂，广泛应用于具有密封要求的使用性包括：——附着力强，与待焊材料结合牢固，寿命相当；——具有良好的耐候性，适应各种工况环境的要求；——具有良好的耐蚀性，在潮湿盐雾气候条件中其密封、防腐性能不受影响；——具有良好的耐油性，包括润滑油、汽油和柴油等；——具有良好的抗疲劳性能；——与待焊材料及其漆层等相容性良好。E.2.2工艺性工艺性包括：——具备良好的涂布性能和初始黏结力，各种焊接位置均不流淌；——出胶直径便于精确控制；——密封胶涂布之后允许的操作时间不少于3d;——能经受前处理液(清洗液、除锈液、磷化液等)及电泳液的侵蚀，确保不溃散、不污染；——具有导电性，不影响点焊质量，且对工件表面清洁程度具有一定的容忍度；——具有较高的阻燃性，在密封点焊过程中不产生明火；——无毒无味或低毒很少气味，不影响操作人员的身体健康；——使用某种无毒副作用的有机溶剂(如酒精等)方便清除溢出的点焊密封胶；——对电弧焊接、火焰调修和修复工艺等相关作业具有一定程度的相容性：——贮存稳定性好，保质期大于180d。GB/T43412—2023(资料性)电阻点焊间距、边距设计要求F.1概述电阻点焊主要用于搭接接头，为使点焊接头设计具有良好的工艺性，焊点间距和到边缘的距离见图F.1,同时参照产品图纸的规定。图F.1焊点边距、间距示意图F.2设计当产品图纸未规定时，参照表F.1～表F.3中工件厚度确定的点焊间距和到边缘距离进行点焊，当t₁、t₂不等厚时，焊点间距、边距最小值可取其两者中间值。如果不能按上述要求进行设计，可通过焊接工作试件进行验证确认。表F.1钢普通点焊、磁控点焊焊点间距和到边缘距离单位为毫米工件厚度t4.0焊点至边缘距离v表F.2铝合金普通点焊、磁控点焊焊点间距和到边缘距离单位为毫米工件厚度t4.0焊点间距e₁ —焊点至边缘距离v——表F.3钢密封点焊焊点间距和到边缘距离单位为毫米工件厚度t4.040～7040～7550～8060～85焊点至边缘距离v(资料性)电阻点焊常见接头工艺参数推荐电阻点焊常见接头工艺参数推荐见表G.1～表G.4。表G.1普通电阻点焊、密封点焊常见接头工艺参数推荐表(钢)序号板厚组合mm示意图初始加压时间msmsmsms冷却ms时间ms电极压力1900~8.1～9.9216~900~4～4.820.8+1.5900~7.2～8.8270~———900~4.2～53900~8.1～9162~27～338.1～9.9162~27～33540~5.5～5.84900~8.5～9.3162~27～338.5～9.3162~27～33540~5.5～5.85900~9.5～10162~27～339.5～10162~27～33540~5.6～6.261000~9.5～10450~45～559.5～10450~45～55900~71800~450~45～55450~45～551800~表G.2普通电阻点焊常见接头工艺参数推荐表(铝合金)序号板厚组合mm示意图初始加压时间msmsms冷却ms时间电极压力11000~46～484～8900~21～2321000~48～504～8900~21～2331000~48～504～81000~21～2341000~4～860～64900~23～25表G.3磁控点焊常见接头工艺参数推荐表(钢)序号板厚组合示意图初始加压时间焊接焊接冷却焊接焊接冷却保持时间压力1900~173~900~2900~216~— 900~3900~130~130~540~4900~130~130~540~5900~130~130~540~61000~360~360~900~71800~360~360~1800~表G.4磁控点焊常见接头工艺参数推荐表(铝合金)序号板厚组合mm示意图初始加压时间ms焊接焊接ms冷却ms焊接焊接ms冷却ms保持时间ms电极压力11000~900~21000~900~31000~1000~41000~900~(资料性)电阻点焊工艺规程模板电阻点焊工艺规程模板见表H.1。表H.1电阻点焊工艺规程模板企业名称焊接工艺规程WELDINGPROCEDURESPECIFICATIONWPSNo.版本Rev.No.支持WPQR(s)SupportingWeldingProcedureQualificationRecord母材金属BASEMETALS规范Specification类型或等级材料分组MaterialGroup厚度Thickness备注Remarks母材t₁BaseMaterialt₁母材t₂BaseMaterialt₂母材taBaseMaterialt₃母材t₄BaseMaterialt接头型式及焊点种类Jointtypeandweldype:接头设计JOINTDESIGN接头细节(草图)JOINTDETAILS(Sketch)接头代号：焊核直径NuggetSize(D₁)/(mm)≥工艺PROCEDURE焊接方法WeldingProcess——焊接类型Type(Manual,Mechanized,etc.)——表面涂层SurfaceCoatings设备信息MachineDetails——设备名称MachineName——焊机编号MachineNo.——电源型号Powersupplymodel——焊接变压器Capacityofweldingtransformer/kVA——电流种类Typeofcurrent——焊接方式Formofwelding——焊钳Weldinggun表H.1电阻点焊工艺规程模板(续)企业名称焊接工艺规程WELDINGPROCEDURESPECIFICATIONWPSNo.版本Rev.No.电极信息ElectrodeDetails——电极直径/宽度Electrodediameter/wide/(mm)——电极材料Electrodematerial——电极外形Shapeofelectrode——电极行程Electrodestroke/(mm)——电极间距Distancebetweenelectrodes/(mm)焊接参数WeldingCharacteristics——程序编号ProgramNo.——初始加压Firstsqueeze/(ms)/(CYC)——焊接电流1Currentl/kA——焊接时间1Weldtimel/(ms)/(CYC)——冷却时间1Coolingtimel/(ms)/(CYC)——焊接电流2Current2*/kA——焊接时间2Weldtime2*/(ms)/(CYC)——冷却时间2Coolingtime2*/(ms)/(CYC)——焊接电流3Current3*/kA——焊接时间3Weldtime3*/(ms)/(CYC)——冷却时间3Coolingtime3*/(ms)/(CYC)——保持时间Holdtime/(ms)/(CYC)——电极压力Press/(kN)/(%)/(bit)/(bar)/(kqf)——脉冲数Inpulse——冷却方式Coolingtype——焊接速度Weldingspeed/(m/min)——电流上升时间Slopeuptime/(ms)/(CYC)——电流下降时间Slopedowntime/(ms)/(CYC)注/Remarks:企业名称编制Preparedby审核Reviewedby批准Approvedby(资料性)电阻点焊常见缺陷及应对措施电阻点焊过程中常见缺陷及应对措施可参照表I.1。表I.1电阻点焊常见缺陷及应对措施序号电阻点焊常见缺陷应对措施1压痕过大(1)电极与工件之间增加铜垫板；(2)采用大电流、短时间焊接参数进行电阻点焊；(3)配合使用磁控装置2连续飞溅(1)焊前对待焊部位进行清洁，保证工件之间无异物；(2)提高工件组装精度，尽可能减小待焊部位组装间隙；(3)增加焊接压力，使工件之间电阻点焊时保持密贴状态；(4)降低焊接电流3未形成熔核或熔核过小(1)增加焊接电流；(2)增加焊接时间；(3)增加脉冲数；(4)配合使用磁控装置4熔透率不足(1)降低薄板侧散热速度；(2)增加焊接电流；(3)增加焊接时间；(4)差厚板采用大电流、短时间焊接参数进行电阻点焊5熔核内气孔超标(1)增加焊接电流；(2)增加焊接时间；(3)增加脉冲数；(4)增加焊接压力；(5)配合使用磁控装置(资料性)焊点消痕推荐工艺J.1开工前准备开工前确认以下事项，必要时根据相关文件要求进行记录：——检查焊点消痕处理机(电源、电极、地线)状态是否良好；——将夹型电极一端接入设备母材接口，另一端接到待消痕部件；——将手持电极接入设备电极接口，电极头顶端装上消痕擦布。J.2焊点表面清理采用清洗剂、金属去胶剂清理焊点表面，使其表面无灰尘、油污、覆膜残胶等杂质。J.3焊点清洗根据焊点氧化状态选择研磨功率，具体参照表J.1。表J.1研磨功率选择推荐表面氧化程度表面氧化程度图示研磨功率选择/W备注轻度焊点外圈轻度氧化中度焊点外圈重度氧化重度焊点整体重度氧化消痕电极头浸上消痕处理液，对