专业技术类作业指导文件桥涵工程作业指导书

目录

1、桩基施工作业指导书.....................................2

2、承台施工作业指导书.....................................17

3、墩台帽施工作业指导书..................................29

4、支座安装施工作业指导书................................43

5、T梁架设施工作业指导书.................................54

6、框架涵施工作业指导书..................................62

7、桥面附属工程施工作业指导书............................69

一、桩基施工作业指导书

1.适用范围

本作业指导书适用于工程

一标项目桩基工程施工。

2.作业准备

2.1内业准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工

组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技

术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技

术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业准备

施工前收集地下管线、构造物，水文地质等资料。

3.技术要求

3.1钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，

挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻机速度

及适当的泥浆比重。

3.2无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁

竖直、圆顺、坚实。

3.3钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0,5m以上或地下水位以上

1.5〜2.0m,在冲击钻钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔内补水或泥

浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。

3.4钻进过程中，钻头起、落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，

孔内出土不得堆积在邻孔周围。

3.5钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提

2

离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。

3.6钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图

核对；钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查。

3.7孔位偏差不得大于5cm。

3

5.施工要求

5.1施工准备

5.1.1浅滩地和陆地钻孔桩施工

5.1.2.1对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面

0.5m,筑岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定。利用暂未施工的

护筒作泥浆池。

5.1.2.2陆地桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池、储浆池

和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用，泥浆循环系统应满足钻孔

需要，合理布置。泥浆不得顷泄场地，以免影响环境。

5.1.2.3钢护筒采用厚度为18mm的A3钢板卷制，内径宜比桩直径

大0.2〜0.4mo

5.1.2.4埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm,

倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。护筒埋设

采用栽桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒,

护筒长度大约为2.5m左右。护筒对位检查后，在其四周回填粘性土并

分层夯实。护筒露出地面0.5m,护筒上有十字线。

5.2施工工艺

5.2.1钻机就位

钻孔场地平整完成后，将钻机移至桩位，用木枕作机座，使底座

平稳，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，

钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于5cm。以保证

孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。

小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度,

使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻

架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重

4

新对位。钻机摆放位置要结合场地受力支承情况，合理布置，开钻顺

序要统一安排，避免干扰。

5.2.2钻进成孔

5.2.2.1正（反）循环钻进

开钻时以低档慢速正循环钻进，以泥浆护壁为主，钻下5m后改为

反循环钻进。泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池，经过沉淀，再由泥

浆泵将泥浆经由浆管送回孔底，含渣泥浆再从孔底上翻至孔口，经过

浆管进入泥浆池。通过泥浆循环，孔底的钻渣即可在泥浆池中沉淀下

来，再用人工将钻渣清除，达到清渣的目的。钻孔过程中坚持减压钻

进，钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态

下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%,以避免或

减少斜孔、弯孔和扩孔现象。保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。

钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。

钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0-3.0m,加强护壁,

防止塌孔。摩擦桩基均采用此类型钻机进行钻孔施工，泥浆性能指标

见下表：

5

泥浆性能指标

静切

失水率泥皮厚

钻孔相对密黏度含砂率胶体率力

地层情况(ml/(mm/

方法度(s)(%)(%)(pa

min)30min)

)

1.0

正循1.1〜

W4295〈25W2

环1.3

一般地2.5

砂黏土W1.3层

冲击大漂石卵16〜

W1.4W4295W20W33〜5

钻石层22s,

石L_LI石-7-W1.2松散易

坍地层1.0

反循1.05〜

19〜W4295W20W3

环1.15

28s2.5

1.0

砂黏土卵

旋挖1.3W4295W20W3

石层

2.5

5.2.2.2冲击钻钻孔

桩基采用冲击钻钻孔时。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内

倒入小片石夹粘土混合物(比值约1：1)用小冲程冲击，施工中应注

意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应

经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉

砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入卵碎石层后加入大比重

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(Y=1.3)高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵

碎石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。

5.2.2.3旋挖机成孔

为有效加快施工进度，部分基础摩擦桩采用旋挖机进行挖孔。挖

孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口

流入,钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力下旋转，将泥土、卵

石挖进钻头箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头

进行挖孔。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2米检查钻

头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检

试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水

位线以上2.0~3.0m,加强护壁，防止塌孔。

钻机钻进过程中随时取植观测地层的变化情况，并与设计图对照

比较，如出入较大，与设计单位联系处理，根据地质情况调整钻进参

数，并作好施工记录。如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、

卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。

5.2.2.4钻孔异常处理

5.2.2.4.1在钻孔过程中塌孔后、尽快查明原因和位置，进行分析

处理。塌孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等

措施后继续钻进；塌孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投

黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止塌孔。

5.2.2.4.2钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，

提起到偏斜处进行了反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅

花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，

待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

5.2.2.4.3发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取

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晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

5.2.2.4.4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

5.2.2.4.5发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护

设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害

气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有

专人负责现场指挥。

5.2.2.5终孔，清孔及检查

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔底

地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现

场检查验收。

成孔工序验收合格后，进行清孔施工。清孔采用换浆法：即钻孔

完成后，提起钻头至距孔底20cm,继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻硝

换出。在清孔排硝时，应保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。

清孔完毕后，应由监理、主管工程师、质检工程师及值班技术员

共同对成孔进行检查，检查内容如下表：

项目允许偏差备注

群桩100mm

孔位偏差与设计桩位相比

单排桩50mm

钻孔倾斜度<1%（钻孔桩）直桩

孔径不小于设计值检孔器

孔深不小于设计值灌砂测锤

孔底沉磴柱桩W10cm,摩擦桩W30cm沉造盒

清孔后，应从孔顶、中、底分别提出泥浆试样，进行性能指标试

验，试验结果的平均值应符合下表：

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清孔后泥浆相对密度黏度（S）含砂率

指标WL117〜20<2%

5.2.3钢筋笼制作、安装作业

5.2.3.1钢筋笼制作

5.2.3.1.1钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺

钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般

应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内

的接头数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d（d为钢

筋直径），且不得小于50cm。

5.2.3.1.2为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完

毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并

在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互

相重合。

5.2.3.1.3钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满

度。本桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制

作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴

线一致，接头的长度单面焊不能小于10d,双面焊不应小于5d（d为钢

筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。

5.2.3.1.4钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定：

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钢筋笼制作允许误差和检验方法

序号项目允许偏差检验方法

1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查

2钢筋骨架直径±10mm

3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少

4加强筋间距±20mm于5处

5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm

6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查

5.2.3.2钢筋笼的安装

5.2.3.2.1钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

5.2.3.2.2起吊时、吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必

须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然垂直状态。

5.2.3.2.3钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

5.2.3.2.4吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随

落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引

起塌孔。

5.2.3.2.5下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常

现象，马上停放，检查是否坍孔。

5.2.3.2.6钢筋笼骨架外侧应焊置控制混凝土保护层厚度的定位

钢筋，其间距竖向为2m,横向圆周均匀布置4处。为了防止钢筋笼吊

装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设‘十'形内支撑，快要进入孔口

时再将其割除。

5.2.3.2.7钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使

之满足规范要求，并用4根616钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平

台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

5.2.4混凝土灌注作业

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5.2.4.1准备工作

5.2.4.1.1导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节

数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才

能下入孔中。

5.2.4.1.2用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢

筋笼，并做好记录。导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次

清孔换浆使孔底沉淀力5cm。二次清孔采用气举反循环实现。

5.2.4.1.3二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提

升25〜40cm,与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在

灌注平台孔座上。

5.2.4.1.4灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到

设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初罐漏斗，检查孔底沉殖厚

度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。

5.2.4.2混凝土的灌注

5.2.4.2.1混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进

行检查，如不符合要求，不得使用。使用拔球法灌注水下混凝土，开

灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球

后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土量。

首批混凝土数量计算如下：

V=hlXnd2/4+HcXnD2/4；

hl=HwXYw/Yc

D：钻孔桩直径；

d：导管直径；

He：首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔

底高度;

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Hw：混凝土面到水面高度；

Yw：导管外水或泥浆容重；

Yc：混凝土容重取24t/m3

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25〜40cm,混凝土

灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢

筋笼是否“上浮”。

5.2.4.2.2灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导

管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内

造成高压空气囊，以致堵管。

5.2.4.2.3在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土面下降和孔

内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。

5.2.4.2.4根据灌车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，

调整导管埋深。导管埋深一般应在1〜3m（根据深度、超压力及钻机、

吊机起重能力及探测手段而定）。

5.2.4.2.5混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右，以

便在接桩前凿除桩头松散层。

5.2.4.2.6灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，

报请监理工程师同意后，进行处理。

6.劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应根据实际情况确定的施工方案，对机械、人员组合、

工期要求进行合理的配置。

每台钻机配备机长1人，技术员2人，兼职安全员1名，均为企

业正式职工，其他根据需要配备劳务工，配备比例不大于1（正式职

工）：5（劳务工）。

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序号职务人数备注

1负责人1企业正式职工担任

2技术主管1企业正式职工担任

3技术员4企业正式职工担任

4安全员2企业正式职工担任

5劳务工5

7.材料要求

根据设计和规范要求，使用实验室给的混凝土施工配合比及检验

合格的钢筋。

8.设备机具配置

根据工程实际情况选用冲击钻、循环钻、旋挖钻，挖掘机，汽车吊，铲车，

混凝土运输车等。

9.质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，

质检员按照下列要求进行检验。

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桥梁钻孔桩质量控制要点及检验见下表:

质量

序施工单位监理检验

控制质量标准和要求备注

■)检验方法方法

项目

测量桩位放样误差：要求中心位置检查测量

1全站仪测量

放样<5mm；资料

放护引出十字护桩并保护好，要求中心挂线、吊垂球、尺量

2尺量

桩偏差W5mm；

护筒严密不漏水，回填密实，埋深

护筒满足施工要求，顶面位置W50mm；观察、挂线、

3观察

埋设倾斜度W1%；孔内水位宜高于护筒吊垂球、尺量

底脚0.5m以上。

有防止钻机下沉和位移的措施，对

钻机观察、水准仪抄平、

4中误差W10mm；钻头直径满足成孔尺量

就位尺量

孔径要求；

泥浆指标根据钻孔机具和地质条件

确定。针对卵石层情况，新制泥浆

开钻泥浆指标测试、抽渣

5比重指标控制在1.25~1.3为宜，巡查

钻进取样，尺量

钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩

层或卵石层技术干部现场核实。

检查钻孔记录、测绳

终孔孔深》设计孔深、孔径》设计桩量测与钻杆总长相校全部

6

检查径、倾斜度<现。核、用等桩径检孔器见证

全深检查

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单面焊210d；双面焊25d；焊缝厚

观察和尺量，受力钢

钢筋度20.3d,并不得小于4mm；焊缝宽

筋尺量两端、中间各观察和

7笼加度20.7d,并不得小于8mm；焊渣

1处；箍筋间距尺量尺量

工敲净。主筋间距＜±5mm；箍筋间距

连续3处尺量

W±10mm

单面焊210d；双面焊N5d；焊缝厚

度20.3d,并不得小于4mm；焊缝宽

度20.7d,并不得小于8mm；焊渣

钢筋敲净。声测管接头严密不漏水，绑

见证检

笼入扎牢固，间距均匀；保护层误差一

8观察和尺量查、隐蔽

孔及5-+10mm；接头箍筋绑扎满足设

工程验收

焊接计和验标要求；控制吊筋位置和长

度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼

平面位置偏差WlOcm,底面高程偏

差W±10cm；o

导管接头牢固，严密不漏水；控制检查施工

下导

9导管长度和导管节数，导管下口距观察、尺量单位原始

管

孔底控制在50cm左右；记录

泥浆指标W1.15,含砂率W2%,黏

泥浆指标测试仪，见证

10二清度17〜20s,孔深与设计桩长；沉渣

测绳量测检测

厚度：柱桩＜5cm；磨擦桩W20cm。

混凝土坍落度控制在18〜22cm,保坍落度筒、测绳量测

旁站

11混凝证首罐混凝土导管埋深不小于1m,和混凝土反算相校

监理

土浇控制拨管长度，导管埋深控制在核，做好灌桩记录。

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注3〜5m；在灌注过程中，混凝土连续

浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝

土的初凝时间内内完成，混凝土浇

注高度高出设计桩顶至少iDlo

混凝

标准养护试件抗压试

12土强》设计强度的L15倍见证检测

验

度

桩身

全部见证

13完整I类桩》90%,无in类桩全部检测

检测

性

桩底符合设计要求，设计无要求时不注

14全过程自控旁站监理

注浆浆

10.安全及环保要求

10.1安全要求

10.1.1施工区域设立警示标志，严禁非工作人员出入。

10.1.2施工中对机械设备进行定期检查、养护、维修。

10.1.3为保证施工安全，现场设专人统一指挥，并设一名专职安

全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

10.L4在既有线旁进行施工时，要严防机具侵限。

10.1.5钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉

陷，钻架顶端用缆风绳对称张拉，地锚牢固。

10.L6钻孔时，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在

钻孔周围；

10.1.7停钻后，钻头应提出空外安全放置，孔口应遮盖防护。

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10.2环保要求

10.2.1施工中产生的废弃物，运到当地环保部门指定的地点弃置。

10.2.2按环保部门要求集中处理施工、试验及生活中产生的污水

及废水。

二、承台施工作业指导书

1.使用范围

本作业指导书适用于工程

I标承台及扩大基础工程施工。

2.作业准备

2.1内业准备

作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工

组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技

术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技

术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业准备

施工前收集地下管线、构造物，水文地质等资料。

3.技术要求

3.1承台混凝土应在无水条件下浇筑，可根据地质、地下水位和水

深条件采用排水或防水措施。

3.2承台底面以上到设计高程的桩基顶部范围，将桩顶锤击面破损

部分清除并露出新鲜混凝土面；桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承

台的长度应符合设计要求。

3.3绑扎承台钢筋前，要核实承台底面高程及每根桩体埋入承台长

度并对基底面进行整修。当基底为软弱土层时，按设计要求采取适当

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的措施，并确保承台底面的设计高程。

3.4当采用基桩顶主筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩

顶处不得截断；当采用基桩顶直接埋入承台联结，承台底层钢筋网碰

及桩身时，可调整钢筋间距或在桩身两侧改用束筋越过，确需截断时,

应在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。

3.5承台混凝土宜一次连续浇筑。

3.6高承台结构中，当承台及墩、台混凝土浇筑完成后，应将承台

顶面以上的钢结构切除，不得危及通航安全，避免漂浮物的堆积。

4.工艺流程

桩基承台施工流程图

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5.施工要求

5.1施工准备

复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡

度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。

5.2施工工艺

5.2.1测量放样

测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空

间）放出开挖边线，插打钢桩（采用垂直开挖的方法）。承台基础的

轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，

将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的

保护。施工中还要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及

时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。

5.2.2承台基坑开挖

采用机械辅以人工开挖。注意控制开挖深度，为防止承台施工时，

承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。为防止地

下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排

水沟和集水井。集水井大小为30X30义40cm,基底周边设宽深均为20cm

排水沟与集水井相连。承台施工时一，随时用泵排出集水井内的积水至

地表排水沟。

5.2.2.1准确放出承台周边尺寸，并作出醒目标志。采用机械、人

工清理；将承台周边以外影响承台施工及危及人身安全的杂物、乱石

清除。清除范围为距承台周边2m。基坑深达2.5m后，沿坑边缘设置防

护围圈，以免石块杂物坠入伤人。防止局部坍塌，可以加木撑护壁；

5.2.2.2成坑过程中和开挖处理完毕，检查内容：基底平面位置，

基底标高，垂直度;

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5.2.2.3取出的岩渣应置于不影响承台施工的距离范围外；

5.2.2.4基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。

5.2.3桩头处理、桩基检测

在基坑开挖到位后，进行桩头处理，钻孔桩桩头采用机械和人工

相结合加以凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后，

对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石、混凝土垫层并作水泥砂浆

抹面。机械开挖时，在桩头部位特别注意，不损伤桩头钢筋，接近基

底时，采用人工开挖一次到位，以减少对基底的扰动。同时对钻孔桩

进行超声波检测。

5.2.4模板制作、安装、拆除作业

5.2.4.1承台模板按照承台尺寸用多块钢模板组拼而成，模板间采

用螺栓连接，为保证整体稳定性，浇注混凝土前应设置内外撑。

5.2.4.2模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板

进行挑选、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷

脱模剂，涂刷时保证涂层均匀（抛光要做到抛出钢模板的本色，表面

光洁、平整），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查

模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利

于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。

5.2.4.3模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼

缝及下口是否严密，自检合格后报验。

5.2.4.4模板拆除:拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因

拆除模板而受损时方可进行，大体积混凝土模板拆除应在养护期后进

行。拆模应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进

行，拆除时不可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除完成后及时清理、

分类码放整齐，退回周转库。

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5.2.4.5模板施工注意事项：

5.2.4.5.1垫层施工一定要平，控制在-10〜+5mm之间，若平整度

不够，支模以前要用砂浆找平模板底角。

5.2.4.5.2为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板

拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部

位用带眼的模板。

5.2.4.5.3模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用

手摸完无黑迹。

5.2.4.5.4在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模

板上所粘灰尘，用棉布擦干净。

5.2.4.5.5模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

5.2.4.5.6模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板

的整体稳定性。

5.2.5钢筋制作、安装作业

5.2.5.1钢筋加工制作

5.2.5.1.1从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。

5.2.5.1.2检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下

料时力求准确。

5.2.5.1.3钢筋在钢筋加工车间制作，或现场制作，以定尺钢筋长

度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量

用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头

数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）,

且不得小于50cm。

5.2.5.2钢筋安装

5.2.5.2.1安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

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5.2.5.2.2钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。垫块数量

不少于4个/m2。

5.2.6混凝土浇筑、养护作业

5.2.6.1浇筑混凝土前应做好的准备工作

5.2.6.1.1熟读施工工艺，明确结构分层分块的浇筑顺序和钢筋的

预埋及混凝土保护层厚度的控制措施。

5.2.6.1.2据承台尺寸大小确定必要的降温防裂措施。

5.2.6.1.3将桩头上松动的混凝土块、泥浆清洗干净并采取防排水

措施，按有关规定填写检查记录且满足TZ210-2005中7.7.4条的规定。

5.2.6.1.4仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层

垫块的位置、数量等并指定专人做专项检查。

5.2.6.1.5施工操作平台在承台顶面模板上顺桥向均匀布置有型

钢，型钢上可以吊置站人施工吊篮，模板边缘安装有平台，浇筑底层

时直接进入承台施工，当浇筑到第二层以上时振捣人员进入吊蓝作业,

承台边缘可直接在模板边施工操作平台上作业。

5.2.6.2浇筑混凝土应符合以下一般规定

5.2.6.2.1在炎热的气候条件下混凝土的入模温度不宜超过30

度。

5.2.6.2.2混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝应分层厚

度，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振

捣能力和结构要求等条件确定。

5.2.6.2.3浇筑过程应连续进行，当不连续时,应按浇筑中断处理,

同时应留置施工缝，并做好记录。

5.2.6.2.4浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋

件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。

22

5.2.6.3混凝土浇筑

5.2.6.3.1混凝土的浇筑

钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的

拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成承台的

混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车输送，吊斗直接入模的浇筑方式,

陆地承台混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往

上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝

土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、

模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、

凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑

完后，及时收浆，立即进行养护。

5.2.6.3.2混凝土的振捣

混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振

捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5

倍且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm,与侧模应保持50-100mm

的距离，每一振点的振捣时间宜为20-30秒，以混凝土不再沉落、不

出现气泡、表面泛浆时止，防止过振漏振。浇筑完成后，应及时修整、

抹平混凝土裸露面。

5.2.6.4混凝土的养护

5.2.6.4.1当工地昼夜平均气温连续3d低于+5C或最低气温低于

-3℃时一，必须采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时一，

必须采取夏期施工措施。

5.2.6.4.2混凝土养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他

质量要求应与拌和水一致。养护用水不得用海水。

5.2.6.4.3混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃,

23

混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于

15℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃0

5.2.6.4.4自然养护时:

5.2.6.4.4.1在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，

养护时间不得少于表1的规定。

5.2.6.4.4.2当环境温度低于5℃时禁止洒水。

5.2.6.4.4.3混凝土强度达到1.2mpa以前，不得在其上踩踏或安

装模板及支架。

6.劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应根据实际情况确定的施工方案，对机械、人员组合、

工期要求进行合理的配置。

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序号职务人数备注

1负责人1企业正式职工担任

2技术主管1企业正式职工担任

3技术员3企业正式职工担任

4安全员1企业正式职工担任

5钢筋工6劳务工

6模板工6劳务工

7混凝土工8劳务工

8电焊工2劳务工

9架子工4劳务工

10电工2劳务工

11木工2劳务工

12杂工10劳务工

7.材料要求

根据设计和规范要求，使用实验室给的混凝土施工配合比及试验

合格的钢筋。

8.设备机具配置

根据工程实际情况选用挖掘机，汽车吊，铲车，混凝土运输车，混凝土输送

泵等。

9.质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，

质检员按照下列要求进行检验。

9.1桥梁承台施工质量过程控制及检验见下表。

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桥梁承台施工质量检验标准

序质量控制施工单位监理检

质量标准和要求备注

号项目检验方法验方法

场地将承台上堆积的淤泥等废弃物清理干巡查时观察检

1观察

平整净查

全站仪、检查测量资

测量用全站仪测量，定出承台四角，地面抄

2水平仪测料，现场尺量

放样平，确定开挖尺寸和深度，精度±50mm。

量检查

基坑开挖方法和支护形式必须符合施观察、必观察、必要时

基坑

3工技术方案的要求，基坑支护满足强要时进行检查力学检算

支护

度、刚度、稳定性要求。力学检算资料

基坑的平面位置和坑底尺寸必须满足

全站仪、

基坑设计和施工要求，基坑无积水，基底高见证测量

4水平仪测

开挖程允许偏差：（土）±50mm、（石）+50mm、检查

量

-200mm。

采用风镐凿除桩头，凿桩时注意对声测

桩头管的保护，控制好桩顶标高，桩顶凿平观察、水

5观察

处理整，露出新鲜混凝土面，桩顶标高允许准仪抄平

误差±50mm。

可以委托

桩基对桩身混凝土全部做无损检测，检测合有资质的全部见

6

检测格进入下道工序施工。检测单位证检测

进行检测

垫层强度、厚度和尺寸满足设计要求

砂浆（设计无要求时，应保证垫层顶面平整水准仪抄

7观察

垫层密实），允许误差：平整度10mm,高程平和尺量

±20mm

承台全站仪

8尺寸允许偏差±10mm尺量检查

模板测量

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9.2明挖基础施工质量控制及检验标准见下表。

质量控施工单位检验方监理检验方

序号质量标准和要求备注

制项目法法

测量按照设计图纸计算平面坐标检查测量资

1仪器测量并复核

放样进行放样，精度：±10mm料

基坑应有足够的强度和稳定性防止检查验算资

2支护设计并验算

放护边坡坍塌料

按照制定方案和测量放样进行[A

3开挖开挖，基底高程允许偏差：土：水准测量见证测量1：

±50mm,石：+50mm,—200mm《铁

基底地路混

质条凝土

基底地质条件及承载力必须符

件、承全部观察、全部观察工程

4合设计要求，应在无水的条件下

载力和触探试验检测和见证检测

浇注混凝土施工

基底处

质量

理

验收

应及时不间断排水，并能保证后

5排水观察检查巡查补充

续施工的正常进行和边坡稳定

标

全部检查质

准》

量证明文

全部检查质量证

钢筋原[A]：第5.2.1条、第5.2.2件、试验报(铁

6明文件并按批进

材料条、第5.2.3条和第5.2.4条告并进行见建设

行取样试验检测

证取样检测(20

或平行检验05)

钢筋[A]：第5.3.1条和第5.3.2观察和尺量160

7观察和尺量检查

加工条抽查

号)

观察和尺量

钢筋[A]：第5.4.1条、第5.4.2观察和尺量检查检查并进行

8

连接条和第5.4.3条并取样试验检测见证取样试

验检测

27

[A]：第5.5.1条、第5.5.2条、观察和尺

钢筋

9第5.5.3条、第5.5.4条和第观察和尺