JBT 10512-2024《三轮汽车 传动轴总成技术规范》

ICS65.060CCST54JB中华人民共和国机械行业标准代替JB/T10512—2005三轮汽车传动轴总成技术规范Tri-wheelvehicle—Technicalspecificationsoftransmissionshaftassembly中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T10512—202×本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替JB/T10512—2005，与JB/T10512—2005相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：——更改了标准的适用范围（见第1章，2005年版的第1章——更改了规范性引用文件（见第2章，2005年版的第2章——更改了传动轴总成的定义（见3.1，2005年版的3.1——删除了额定负荷的术语和定义（见2005年版的3.4——增加了额定扭矩、日常行驶平均扭矩、静扭转强度安全系数等术语和定义（见3.4、3.5、3.7、3.8、3.9、3.10——更改了一般要求（见4.1，2005年版的4.1、4.2、4.3——更改了临界转速、扭转疲劳、万向节磨损、滑动花键磨损的要求（见4.2.4、4.2.7、4.2.8、4.2.9，2005年版的4.4.2、4.4.5——增加了静扭转刚度、中间支承静刚度、中间支承旋转疲劳的要求（见4.2.5、4.2.10、4.2.11——删除了传动轴的冲击强度要求（见2005年版的4.4.4——更改了三轮汽车传动轴总成扭转间隙、临界转速、扭转疲劳、万向节磨损、滑动花键磨损的试验方法（见5.3、5.5、5.8、5.9、5.10，2005年版的5.4、5.5、5.8、5.9、5.10——增加了静扭转刚度、中间支承静刚度、中间支承旋转疲劳的试验方法（见5.6、5.11、5.12——更改了出厂检验和型式检验的检验项目和判定原则（见第6章，2005年版的第6章）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国低速汽车标准化技术委员会（SAC/TC234）归口。文件起草单位：浙江聚源电子有限公司、泰安嘉和重工机械有限公司、临沂大学、山东科技大学、台州市佳越车业有限公司、山东五征集团有限公司、聊城大学、山东时风(集团)有限责任公司、山东双力车辆有限公司、潍柴雷沃重工股份有限公司五星车辆厂、台州市产品质量安全检测研究院、国家农机具质量检验检测中心、宁波市产品食品质量检验研究院、机械工业农用运输车发展研究中心、聊城市锐阳汽车零部件销售有限公司、济宁市任城区应急管理局。本文件主要起草人：陈莉、齐延兴、包继华、董云雷、郭洪强、王海廷、林连华、朱训栋、刘海涛、杜恩伟、谷渤海、张琦、吕树盛、王喜超、宫增民、陈劼、郑春生、童良楚、马广滨、马玉磊、李秀梅。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——2005年首次发布为JB/T10512-2005；JB/T10512—202×——本次为第一次修订。3JB/T10512—202×三轮汽车传动轴总成技术规范本文件规定了三轮汽车传动轴总成技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则及包装、运输和贮存要求。本文件适用于三轮汽车用传动轴总成的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T9239.1—2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验JB/T5673—2015农林拖拉机及机具涂漆通用技术条件QC/T518汽车用螺纹紧固件紧固扭矩YB/T5209传动轴用电焊钢管3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1传动轴总成transmissionshaftassembly带有十字轴式万向节的轴管或实心轴或两十字轴式万向节直接连接的，用于把发动机的扭矩和旋转运动传递给驱动桥的总成。3.2基准面baseplane传动轴总成安装在三轮汽车上的装配面，装配轴和支承的部位。3.3标准状态standardstate万向节中心之间的传动轴长度等于汽车在水平位置时静止、满载状态下的传动轴长度，并且传动轴水平放置，万向节夹角为零时的状态。3.4额定扭矩ratedtorque由传动轴设计者或整车厂规定的扭矩。JB/T10512—202×M=Memax×i1…………(1)M=G×rk×φ/i0…………(2)rk——轮胎的滚动半径，单位为米（m3.5静扭转强度安全系数statictorsionalstrengthsafetyfactor静扭转强度试验中总成到屈服点时的静扭转屈服扭矩与额定扭矩的比值。3.6扭转疲劳寿命torsionalfatiguelife传动轴在规定的交变扭矩作用下到某个零件损坏时的循环次数。3.7万向节磨损寿命wearlifeofuniversaljoint在规定的安装角度下，对传动轴施加65%的额定扭矩，使其连续运转至万向节表面磨损失效的循环次数。3.8滑动花键磨损寿命slidingwearlifeofspline在花键的伸缩量不小于10mm条件下，对传动轴施加20％的额定扭矩，使其连续运转至滑动花键表面磨损失效时的往复运动次数。5JB/T10512—202×4技术要求4.1一般要求4.1.1传动轴应按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。4.1.2传动轴用电焊钢管应符合YB/T5209的规定。4.1.3装配用的零部件在装配前应清洗干净。4.1.4传动轴外观及零件加工表面不应有毛刺、碰伤、锈蚀、折痕、扭曲变形及裂纹等缺陷。4.1.5传动轴管焊接合件的焊接质量应可靠，焊缝尺寸应符合图样要求，焊缝外观应平整光滑无间断，不应有虚焊、夹渣等缺陷。4.1.6传动轴管焊接合件焊接前、后应进行校直。4.1.7装配时不应漏装、错装，连接紧固件应牢固可靠，其扭紧力矩应符合QC/T518的规定。4.1.8采用压板式轴向定位、卡环式轴向定位等结构的万向节，应确保工作可靠、拆装方便。4.1.9传动轴装配时，十字轴上的油嘴及花键副上的油嘴应在同一侧。4.1.10传动轴装配后，传动轴两端的万向节应在规定的相位面上，其偏差不应大于3º;在正、反两个方向上沿万向节夹角形成的圆锥面运动轨迹转动时，万向节工作应平稳，不应有卡滞现象或明显的间隙。万向节夹角应符合设计要求，传动轴总成在整车满载状态下万向节夹角不宜大于5°。4.1.11滑动花键副装配后，应能在设计要求的工作长度范围内轴向滑动，不应有卡滞现象。4.1.12传动轴总成的非装配表面涂漆应符合JB/T5673—2015中TQ-1-2-DM的要求或用户的要求。4.1.13传动轴总成的装配面应进行防锈处理。4.1.14传动轴应在明显的装配位置上标明永久性装配标记和识别码。4.1.15传动轴出厂前，各润滑部位都应加注润滑脂。4.1.16传动轴装配后中间支承轴承应转动灵活。4.2性能要求4.2.1静态跳动量传动轴滑动轴、非滑动轴轴颈的跳动不应超过0.1mm，轴管全长上的径向跳动应符合表1的规定：表1传动轴管尺寸及公差要求>10004.2.2扭转间隙应满足制造商产品图样的技术条件或相关技术文件的要求。JB/T10512—202×4.2.3剩余不平衡量三轮汽车传动轴装配后应进行剩余不平衡量试验，为校正不平衡量在传动轴两端焊接平衡片时，平衡片焊接应牢固，每端平衡片不应超过3片，剩余不平衡量不应低于GB/T9239.1中规定的G40平衡品质等级。4.2.4临界转速三轮汽车临界转速应符合式（4）的要求。nt>1.5……………(4)式中：nt——临界转速的测量值，单位为转每分钟（r/min）；nemax——三轮汽车发动机最高转速，单位为转每分钟（r/minimin——三轮汽车发动机到传动轴之间的最小总速比。4.2.5静扭转刚度应满足制造商产品图样的技术条件或相关技术文件的要求。4.2.6静扭转强度静扭转强度安全系数ns应大于1.5。4.2.7扭转疲劳寿命扭转疲劳寿命最小值不少于10万次。4.2.8万向节磨损寿命万向节磨损寿命的最小值不应小于80万次。对样品试验后的十字轴轴径、滚针和轴承外圈进行尺寸测量，当摩擦面出现点蚀或剥落的最大尺寸超过2mm时，则判定样品万向节表面磨损失效。4.2.9滑动花键磨损寿命滑动花键磨损寿命的最小值不应小于8万次。对滑动花键无涂层的试验样品，在试验后，滑动花键超过半数齿发生擦伤或齿以上磨损量达到0.3mm以上时，则判定样品滑动花键表面磨损失效；对滑动花键有涂层的试验样品，在试验后，滑动花键涂层脱落部分最大尺寸超过2mm以上时，则判定样品滑动花键表面磨损失效。4.2.10中间支承静刚度应满足制造商产品图样的技术条件或相关技术文件的要求。4.2.11中间支承旋转疲劳寿命中间支承旋转疲劳寿命的最小值不应小于30万次。如果样品出现以下情况之一，则判定为发生了JB/T10512—202×疲劳失效：——橡胶与金属硫化粘结失效；——橡胶与保持架间隙大于1mm；——橡胶有3处以上的长度各大于5mm的裂纹，或者单处裂纹长度大于10mm；——支撑轴承出现点蚀、烧结、裂纹、剥落、保持架断裂和润滑脂外溢。5试验方法5.1一般项目试验一般应通过检查（视检）、常规或特定设备测试或这些方法的组合，并结合特定操作，对4.1中的项目进行试验验证：——常规的测量验证（例如尺寸、角度）；——采用特定设备（例如扭力扳手）测量验证；——结合特定操作检查、核查相关的质量状况是否与相应的要求一致。5.2静态跳动量试验5.2.1试验装置静态跳动量试验可采用如图1所示的静态跳动量试验台。图1静态跳动量试验台示意图5.2.2试验步骤将传动轴按标准状态安装在试验台上，缓慢旋转传动轴，测量其跳动量，记录试验结果。JB/T10512—202×5.3扭转间隙试验5.3.1试验装置试验装置可采用如图2所示的扭转间隙试验台。图2扭转间隙试验台示意图5.3.2试验步骤扭转间隙的试验步骤如下：a)将传动轴基准面按标准状态安装在试验台上；b)按照图3中箭头的循环方向进行加载、卸载，加载和卸载的速度相同且不超过45/min,将传动轴从安装的角度位置加载到P点，P点处扭矩为M/2，然后，调整载荷循环经扭转间隙的理想中间位置O点反向加载到Q点，Q点处扭矩为-M/2，然后，调整载荷循环经扭转间隙的理想中间位置O点正向加载到P点；c)比较正向QOP对应的AC线段对应的角度值与反向POQ对应的BD线段对应的角度值，取其中较大者作为扭转间隙值，并记录试验结果。图3中，点A、点B、点C和点D分别是按照载荷循环方向，曲线段QO、曲线段OQ、曲线段OP、曲线段PO的刚度线与X轴的交点。JB/T10512—202×图3扭转间隙试验曲线示意图5.4剩余不平衡量试验5.4.1试验装置试验装置可采用如图4所示的动平衡试验机。图4剩余不平衡量试验台示意图JB/T10512—202×5.4.2试验步骤动平衡试验应在未注润滑脂之前进行。试验步骤如下：a)将传动轴基准面按标准状态装在试验台上；b)试验转速宜取整车的常用转速或产品图样的技术要求；c)使传动轴旋转进行动平衡试验，传动轴两端焊平衡片，校正不平衡量，并进行测量和记录。5.5临界转速试验5.5.1试验装置试验装置可采用如图5所示的激振试验台。图5激振试验台试验示意图5.5.2试验步骤试验步骤如下：a)将传动轴基准面按标准状态装在试验台上；b)用一定值的激振力使传动轴振动，在理论临界转速的0.5～1.2倍相对应频率的范围进行激振，理论临界转速按式（5）计算：nk=1.2×108……………(5)式中：nk——理论临界转速，单位为转每分钟（r/minD——轴管外径，单位为毫米（mm）；d——轴管内径，单位为毫米（mm）；L——传动轴满载长度（2个万向节中心间相隔的长度或万向节中心与中间支承中心间隔的长度JB/T10512—202×单位为毫米（mm）；c)测量振幅或加速度值，与测量曲线峰值点处的频率相对应的转速为所求的临界转速。5.6静扭转刚度试验5.6.1试验装置试验装置可采用如图6所示静扭转试验台。图6静扭转刚度试验台示意图5.6.2试验装置试验步骤如下：a)将传动轴的基准面按照标准状态安装在试验台上；b)按三轮汽车前进时传动轴的受力方向对传动轴进行预扭，预加扭矩加到额定扭矩为止，然后将预加扭矩卸载到0N·m；c)按预扭方向对传动轴加载到额定扭矩，保持30s，然后将预加扭矩卸载到0N·m，并采集试验角度扭矩数据，计算传动轴静扭转刚度。记录试验过程和传动轴静扭转刚度计算结果。5.7静扭转强度试验5.7.1试验装置试验装置宜采用如图6所示静扭转试验台。5.7.2试验装置试验步骤如下：a)将传动轴的基准面按照标准状态安装在试验台上；b)按三轮汽车前进时传动轴总成的受力方向对传动轴进行预扭，预加扭矩加到额定扭矩为止，然后将预加扭矩卸载到0N·m；。c)按预扭方向对传动轴缓慢加载，加载速度不应大于30/min，直到传动轴出现损坏（断裂或轴管JB/T10512—202×明显屈服变形）为止，采集试验角度扭矩数据，绘制角度扭矩曲线。5.8扭转疲劳试验5.8.1试验装置试验装置可采用如图7所示的扭转疲劳试验台。图7扭转疲劳试验台示意图5.8.2试验步骤试验步骤如下：a)用传动轴的基准面按标准状态装在试验台上；b)试验采用非对称循环加载，加载波形为正弦波，交变扭矩的最大试验扭矩取额定扭矩，最小试验扭矩取额定扭矩的30%，交变扭矩的幅值按式（6）计算；Ma=（Mmax−Mmin）/2（6）式中：Ma──交变扭矩的幅值，单位为牛米（N·mMmax──最大试验扭矩，单位为牛米（N·m）；Mmin──最小试验扭矩，单位为牛米（N·m）；c)按上述规定施加交变扭矩进行试验，连续运转10万次循环后停止试验，或按照客户需求，直到传动轴中某个最薄弱零件疲劳失效为止。记录试验结果。5.9万向节磨损试验5.9.1试验装置试验装置可采用如图8所示的封闭式传动轴试验台或如图9所示的开式传动轴试验台。JB/T10512—202×图8封闭式传动轴试验台示意图图9开式传动轴试验台示意图5.9.2试验步骤试验步骤如下：a)将传动轴的基准面按照标准状态安装在试验台上，传动轴的安装角度不小于5°。试验转速按式（7）来计算：n=57/tanα（7）式中：n──试验转速，单位为转每分钟（r／minα──传动轴的安装角度;b)取20%的额定扭矩作为磨合扭矩，磨合4h。磨合结束后，对万向节进行润滑（免维护万向节除外直到润滑油溢出油封外为止；c)在规定的安装角度下施加65%额定扭矩，试验连续运转80万次循环后终止试验，检查并记录JB/T10512—202×试验结果。5.10滑动花键磨损试验5.10.1试验装置试验装置可采用如图10所示的具有滑动支座封闭式传动轴试验台。图10具有滑动支座封闭式传动轴试验台示意图5.10.2试验步骤试验步骤如下：a)将传动轴的基准面按照标准状态安装在试验台上；b)按照技术条件装配后加注润滑油直到润滑油从花键空隙处溢出为止（免维护万向节除外c)在空载时磨合4h，施加20%的额定扭矩进行试验。试验时使花键的伸缩量不小于10mm，花键往复滑动的次数不应低于30次/min，试验转速不应低于500r／min。连续运转8万次循环终止试验。检查并记录试验结果。5.11中间支承静刚度试验5.11.1试验装置试验装置可采用如图11所示的中间支承静刚度试验台。JB/T10512—202×图11中间支承静刚度试验台示意图5.11.2试验步骤试验步骤如下：a)将中间支承总成样品按所测静刚度方向要求安装在试验台上；b)对测试样件以5mm/min～10mm/min的加载速率按所测静刚度方向进行3次预拉、压至产品技术文件规定的该方向上允许的最大变形量。调整试验台加载装置使中间支承样件处于不受外力状态，然后对测量装置调0；c)以5mm/min～10mm/min的加载速率对测试样件拉、压至产品技术文件规定的该方向上允许的最大变形量，最后卸载至0。在此过程中连续记录中间支承总成在该方向上的位移与载荷关系曲线。试验结束后，根据记录曲线计算中间支承总成静刚度。5.12中间支承旋转疲劳试验5.12.1试验装置试验装置可采用如图12所示的封闭式传动轴试验台。JB/T10512—202×图12中间支承旋转疲劳试验台示意图5.12.2试验步骤试验步骤如下：a)调整试验台，使偏心轴与试验台芯轴同轴，将中间支承试件安装在偏心轴上并固定，按照产品技术文件要求调整试验偏心轴的偏心量后固定偏心轴；b)起动试验台，试验转速不低于200r/min，监控试件运转情况，连续运转30万次后终止试验，检查并记录样件的状态。6检验规则6.1出厂检验6.1.1传动轴总成应经制造商检验合格后方能出厂，出厂时应附有产品质量合格的证明文件。6.1.2出厂检验项目及其分类见表2。出厂检验项目全部符合标准要求则为出厂检验合格。采用抽样检验，抽样检查和判断处置规则应按GB/T2828.1的规定，采用正常检查一次抽样方案，检查批为月（或日）产量或一次订货批量，检查水平为一般检查水平Ⅱ,接收质量限（AQL）为4.0。