双小齿轮助力式电动转向器技术要求及试验方法

1T/ZJSAEXXX-2022双小齿轮助力式电动转向器技术要求及试验方法本文件规定了汽车双小齿轮助力式电动转向器的技术要求及试验方法。本文件适用于汽车双小齿轮助力式电动转向器(DP-EPS)。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB12348-2008工业企业厂界环境噪声排放标准GB34660-2017道路车辆电磁兼容性要求和试验方法GB/T35360汽车转向系统术语和定义QC/T1081-2017汽车电动助力转向装置QC/T29096-2014汽车转向器总成台架试验方法QC/T29097-2014汽车转向器总成技术要求3术语和定义GB/T35360和QC/T29097界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1双小齿轮助力式电动转向器Dualpiniontypeelectricpowersteeringgear具有双齿轮布置的，一端齿轮轴连接管柱转向系统，一端齿轮齿条侧通过蜗轮蜗杆减速机构进行助力的电动转向器，包括内外拉杆，防尘罩。以下简称转向器总成。3.2转向器短总成ShortGear转向器总成的状态下不带防尘罩，内外拉杆的转向器。3.3间隙补偿结构Clearanceadjustmentstructure装配在蜗杆尾部，使得蜗杆一直承受相对于蜗轮径向力，用于调节蜗杆蜗轮蜗杆啮合波动的装置。3.4减速机构总成W&Gassembly带蜗轮蜗杆传动副的减速机构，包含减速箱体、间隙补偿结构。3.5传动小齿轮Transferpinion连接管柱转向系统的小齿轮侧，其组件带有扭杆和传感器。3.6驱动小齿轮Driverpinion与减速结构总成组件相连的小齿轮。3.7齿条Rack带有双齿结构的齿条。3.8控制器一体机Powerpack2T/ZJSAEXXX-2022电机和控制器集成为一个零部件。3.9联轴器Coupling蜗杆与控制器一体机之间联结结构。3.10蜗杆组件Wormshaftassembly蜗杆装配组件，包括蜗杆端联轴器，轴承和间隙补偿结构。3.11上电状态PowerON控制器按照接线要求插接，按额定电压供电，并提供车辆相关信号，使得控制器工作并有助力功能，同时无故障代码产生。3.12下电状态PowerOFF电源对转向器处于断开状态。文档中若未明确要求，均为下电状态。3.13故障码DTC控制器检测到故障，将相关的故障以对应的代码存储在控制器中。4技术要求4.1一般要求4.1.1工作温度转向器总成在-40℃~+105℃环境温度范围内应能正常工作。4.1.2工作电压标称电压为：12V、24V电压变化范围。标称允许的电压变化范围：a）10.8V～16V(标称电压12V)；b）21.6V～32V(标称电压24V)；试验要求中明确电压范围，电压设置范围不超过±0.2V。4.1.3测试环境除特殊规定外，在标准大气压条件下测试,标准温度(23±3℃)。总成以及总成与夹具固定所需螺栓拧紧力矩为规定的最小力矩。4.1.4线束要求使用120℃以上耐热线束，表面必须有防护（如阻燃波纹管）。线束及转接线阻值不得超过10mΩ;信号线束使用双绞线，线长超过50mm需用屏蔽线；传线束应该将塑料卡固定在外壳的一个或多个点上。4.1.5工装要求紧固面平面度要求0.2max，表面粗糙度Ra12.5max；螺纹孔与平面垂直度0.1max；3个螺栓以上紧固的平面其平面度0.2max；紧固表面无异常粘附，如油脂、油脂、粘合剂、底漆等。3T/ZJSAEXXX-20224.1.6试验设备要求本文件规定试验方法中使用的试验设备、仪器精度在无明确要求时应满足QC/T29096-2014第4.2条款内容。4.2性能要求4.2.1功能按照第5.2.1条款方法，在不同车速下，手动转动方向盘过程中，应平滑、无卡滞、无明显振动和异响，在任意角度停下时不应有惯性延时现象。4.2.2线角传动比按照第5.2.2条款方法，试验样件满足设计要求。4.2.3逆向推力4.2.3.1转向器小总成逆推按5.2.3.1进行试验并参考图1绘制曲线，应满足以下要求：a）90%行程范围内顺时针及逆时针方向平均移动力应满足设计要求；b）顺时针平均移动力与逆时针平均移动力的差异||顺时针|-|逆时针||≤100N；c）90%行程范围内顺时针及逆时针单方向齿条移动力波动≤200N。4.2.3.2转向器小总成不带控制器一体机逆推按5.2.3.2进行试验并参考图1绘制曲线，常温下应满足以下要求：a）90%行程范围内顺时针及逆时针方向平均移动力应满足设计要求；b）顺时针平均移动力与逆时针平均移动力的差异||顺时针|-|逆时针||≤100N；c）90%行程范围内顺时针及逆时针单方向齿条移动力波动≤200N。4.2.3.3转向器小总成不带蜗杆组件按5.2.3.3进行试验并参考图1绘制曲线，常温下应满足以下要求：a）90%行程范围内顺时针及逆时针方向平均移动力应满足设计要求；b）顺时针平均移动力与逆时针平均移动力的差异||顺时针|-|逆时针||≤60N；c）90%行程范围内顺时针及逆时针单方向齿条移动力波动≤150N。4.2.4蜗杆偏移量按照5.2.4进行试验，在三个位置，蜗杆的位移量应满足设计要求。4.2.5齿轮齿条啮合间隙按照5.2.5进行试验，分别记录传动小齿轮侧啮合间隙和驱动小齿轮侧啮合间隙并满足：4.2.5.1传动小齿轮啮合间隙：耐久前4T/ZJSAEXXX-2022a）中间位置输入轴±180°区域内压块间隙≤0.1mm；b）90%齿条行程内压块间隙≤0.15mm。按试验5.4.1正向耐久后：90%齿条行程内压块间隙相比试验前变化量≤0.2mm。4.2.5.2驱动小齿轮啮合间隙：耐久前a）中间位置输入轴±180°区域内压块间隙≤0.1mm；b）90%齿条行程内压块间隙≤0.15mm。按试验5.4.1正向耐久后：90%齿条行程内压块间隙相比试验前变化量≤0.25mm。4.2.6输入轴径向间隙按照5.2.6进行试验，满足输入轴径向间隙≤0.04°。4.2.7衬套刚度按照5.2.7进行试验，衬套轴向刚度和径向刚度应满足设计要求。4.2.8输入输出特性按照5.2.8进行试验，在不同的车速信号下，试验样件的输入力矩与输出力的关系曲线即输入输出特性应满足设计要求。4.2.9动态助力特性按照5.2.9进行试验，手力值满足以下表1中要求：表一动态助力：测试参数工况齿条行程车速输入轴转速载荷百分比最大输入轴扭矩km/h原地105原地203606原地306007变道290040035004.2.10不同温度下逆推性能按照5.2.10进行试验，试验结果满足：启动力矩：-30℃时，启动力不大于1200N;-10℃至115℃,启动力不大于800N。波动：在-10℃和-30℃波动不大于500N，80℃和115℃波动不大于4.2.3.1要求值。逆推力：1）-30℃时，齿条平均移动力不应大于1000N。2）80℃和115℃时，齿条平均移动力不应大于4.2.3.1要求值。5T/ZJSAEXXX-20224.2.11高温高湿性能按照5.2.11进行试验，五个循环过程中，助力没有异常，齿条力没有异常下降。试验前、测试前以及测试后控制器无故障码。4.2.12噪声4.2.12.1工作噪声按照5.2.12.1进行试验，试验结果应满足以下要求：各种转速下，最大噪声分贝不超过65dB（A）,最大加速度不超过32m/s²。4.2.12.2换向噪声按照5.2.12.2进行试验，试验结果应满足以下要求：各种转速下，最大噪声分贝不超过65dB（A）,最大加速度不超过14.44m/s²。4.2.12.3振动噪声按照5.2.12.3进行试验，试验结果应满足以下要求：各种转速下，最大噪声分贝不超过65dB（A）,最大加速度不超过32m/s²;4.3强度要求4.3.1落锤冲击强度按照5.3.1进行试验，试验后转向器零件不应该产生裂纹，齿轮齿条啮合应顺畅，无卡滞。4.3.2齿条末端撞击试验按照5.3.2进行试验，试验后，转向器小总成所有零件应无开裂和破损迹象。EPS系统功能正常，且无故障代码。4.3.3路边推离按照5.3.3进行试验，试验后转向器总成满足：a）拆开转向机检查组件，不应存在变形、裂纹、严重磨损、烧焦的零件；b）任何零部件不应出现破损或断裂，无附件、连接件松脱或缺少；c）试验后复测满足输入输出，逆推标准要求；齿轮齿条间隙相比试验前变化量不应超过0.25mm；d）内、外拉杆不应发生断裂或分离，且不应产生永久变形；e）与试验前测量结果相比，左右两侧转向拉杆长度不应发生变化。4.3.4蜗轮静扭强度按照5.3.4进行试验，试验满足：蜗杆在-40℃及20℃温度条件下极限抗扭强度均不小于14Nm；蜗杆在100℃温度条件下极限抗扭强度不小于14Nm。4.4耐久性要求4.4.1正向耐久按照5.4.1进行试验，试验结果应满足以下要求：a)满足QC/T1081-2017第4.2.1条款的要求。b)整个EPS助力系统功能正常，且无故障代码；6T/ZJSAEXXX-2022c)所有部件无裂纹、破裂、松动、失效；d)齿轮齿条啮合间隙增加量不得超过0.3mm（中间位置测量e)转向器空载力矩变化不超过20%；f)振动噪声、工作噪声及换向噪声变化量≤20%。4.4.2逆向耐久按照5.4.2进行试验，试验结果应满足以下要求：a）满足QC/T1081-2017第4.2.1条款的要求。b）整个EPS助力系统功能正常，且无故障代码；c）所有部件无裂纹、破裂、松动、失效；d）齿轮齿条啮合间隙增加量不得超过0.3mm（中间位置测量e）空载力矩变化不得超过试验前15%；f）振动噪声、工作噪声及换向噪声变化量≤20%。4.4.3循环泊车按照5.4.3进行试验，试验结果应满足以下要求：a）转向器应在设计的M个完整循环内100%性能输出，在设计的N个循环内性能输出不低于80%；b）至热保护出现满足设计要求的循环个数过程中，电机和ECU温度不得超出许用温度；c）末端保护功能不出现性能降低；d）无除热保护之外的其他故障码出现。4.4.4振动耐久按第5.4.3条款方法，试验后样件应满足：a)满足第4.2.1、第4.2.3、第4.2.8、第4.2.9条款的要求；b)无新增故障代码；c)零部件无裂纹、无断裂等破损。4.5耐候性要求4.5.1防水耐久按照5.5.1进行试验，试验完成后应满足以下要求：a）试验过程中，转向器输出电流不应出现中断或降级等问题；b）试验过程中保持监测ECU的电流和数据传输情况，不应出现DTC；c）转向器不应产生任何形式的失效；d）胶套/波纹管等橡胶件不应产生任何形式的变形；e）试验完成后拆卸转向器并在暗室中目视检查所有密封区域及内部部件，在所有内部区域不应出现进水或浸湿的情况4.5.2喷水耐久按照5.5.2进行试验，试验完成后应满足以下要求：a）确认密封件、接插件等状态正常；b）转向系统不应产生任何形式的损坏；c）试验后应通过4.2.1,4.2.8测试，且控制器无DTC故障码出现；d）试验完成后拆卸转向器并在暗室中目视检查所有密封区域及内部部件，在所有内部区域不应出现进水或浸湿的情况。4.5.3泥水耐久按照5.5.3进行试验，试验完成后应满足以下要求：a）波纹管及各橡胶件外表面不应产生裂纹、裂缝或空隙；7T/ZJSAEXXX-2022b）拆卸总成并检查所有部件以确定是否存在变形或裂纹，并记录故障模式；c）拆卸转向器并在暗室中目视检查所有密封区域及内部部件，波纹管内侧及其他任何内部区域不应出现进水或浸湿的情况;d）试验过程转向器总成工作正常，且控制器无DTC故障码出现。4.5.4耐腐蚀性按照5.5.4条款方法，试验后样件应满足QC/T1081-2017第4.3.5条款的要求。4.5.5电磁兼容按照5.5.5条款方法，试验后样件应满足GB34660-2017第4条款的要求。5检验及试验方法5.1检验及试验条件5.1.1检验及试验温度本文件规定试验方法中的温度偏差为±3℃,另有明确要求除外，默认的试验温度为常温温度235.1.2检验及试验电压本文件规定试验电压为12±0.5）V（标称电压12V24±1）V（标称电压24V另有明确要求除外。5.1.3仪器精度本文件规定试验方法中使用的试验设备、仪器精度在无明确要求时应满足QC/T29096-2014第4.2条款内容。5.2性能检验方法5.2.1功能检验方法功能按照QC/T1081-2017第5.2.1条款的方法执行。5.2.2线角传动比位移传感器精度：0.1mm。线角传动比按照QC/T29096-2014第5.1.3.2条款的方法执行。5.2.3逆向推力5.2.3.1转向器小总成逆推力传感器精度：0.5%转向齿条逆推力按照QC/T29096-2014第5.1.5条款的方法执行。5.2.3.2转向器小总成不带控制器一体机逆推力传感器精度：0.5%转向齿条逆推力按照QC/T29096-2014第5.1.5条款的方法执行。测试完5.2.3.1后将控制器一体机卸载取下进行测试。5.2.3.3转向器小总成不带蜗杆组件力传感器精度：0.5%转向齿条逆推力按照QC/T29096-2014第5.1.5条款的方法执行。测试完5.2.3.2后再将蜗杆组件拆下进行测试。5.2.4蜗杆偏移量8T/ZJSAEXXX-2022本试验针对带有间隙补偿机构的转向器总成，将控制器一体机拆卸下，如图2a）将工装安装到蜗杆头部，确保不能松动。工装弯曲刚度要求大于3KN/mm。b）在蜗杆末端施加30N的力。c）记录蜗杆末端的位移量。d）蜗轮分别转动120°,重复以上两次测试。f）记录等分120°蜗轮处三次偏移量。5.2.5齿轮齿条啮合间隙将转向器小总成固定在试验台上，控制器不上电，在测试之前转向器至少运行一个循环，并将齿条调整到中间位置；a）在传动小齿轮侧齿条压块调整孔处安装位移传感器；b）通过在靠近传动小齿轮端齿条末端施加扭矩15Nm（Min确保yoke压块与螺塞贴合；将位移传感器或千分尺值设为0；c)取消施加在齿条上的力，以90°/s速度，旋转输入轴。记录90%行程的压块间隙；d)重复a)-c)步骤，但位移传感器安装在驱动小齿轮端齿条压块孔，并将扭矩15Nm（Min）施加在驱动小齿轮侧齿条末端，确保yoke压块与螺塞贴合；f)测量输入轴端和伺服端压块的间隙，测量范围不小于90%齿条行程。5.2.6输入轴径向间隙9T/ZJSAEXXX-2022转向器总成刚性固定在试验台上，控制器OFF,齿条置于中间位置，齿轮两端刚性固定；装一个载荷、位移传感器在输入轴的顶端，方向垂直于输入轴和齿条；施加负载和测量位置：输入轴花键位置处，距离齿轮齿条啮合中心h；a）从中间位置增加至+50N，反转方向达到-50N，然后回到中间位置，如图4；b）测量加载装置的运动距离d；c）根据测得的d及h计算出输入轴的转向角度α=2*ATAN(d/2h)；d）绘制刚度曲线，如图5；载荷为0时，正负方向的参与距离（换算为角度）为输入轴的径向间5.2.7衬套刚度将安装衬套如下图所示安装至试验装置中。使用量产的间隔装置和装配螺栓或者被认可的替代工具。螺栓按照设计扭矩进行打紧固定。试验温度：23±3°C。径向刚度：从空载状态开始施加一个径向载荷，位移速度0.5mm/min，直至达到10000N。测量并记录载荷和位移。计算当载荷为1000N时的径向刚度。径向刚度=1000N/1000N时的位移。轴向刚度：从空载状态开始施加一个轴向载荷，位移速度0.5mm/s，直至达到5000N。。测量并记录载荷和位移。计算当载荷达到500N时的轴向刚度。轴向刚度=500N/500N时的位移。T/ZJSAEXXX-20225.2.8输入输出特性输入输出特性检验方法按照QC/T1081-2017第5.2.2条款的方法执行。5.2.9动态助力特性将转向器小总成安装到试验台上，且处于上电状态。按表1的定义，以固定转速转动输入轴，测量并记录输入轴扭矩。若测试件有温度要求，试验时首选在温度仓内开展试验，如果温度仓内无法搭建试验台架，也可以将试验样件按要求在温度仓至指定温度后，从温度仓中取出并在常温下开展试验，此时试验必须在样件从温度仓取出5分钟内完成。5.2.10不同温度下逆推特性试验件按5.2.3.1进行安装和测试，测试件温度按照以下要求：试验件需在温度仓内稳定2小时以上，温度仓温度分别：-30℃、-10℃、80℃、105℃;力传感器精度：0.5%。转向齿条逆推力按照QC/T29096-2014第5.1.5条款的方法执行。5.2.11高温高湿性能将转向器总成（带拉杆总成）置于温度：60℃,相对湿度：85-90%的环境下至少168h。从高温高湿环境中取出转向器总成，转向器总成试验安装方式如下图所示。试验可以在室温下进行，需要在30分钟之内完成。在输入轴需要施加扭矩，控制器上电，模拟车速：0KPH，输入轴转速15rpm，齿条从一端达到输入轴最大值10Nm后至另一端达到10Nm，回到齿条中间位置，完成五个循环的试验。5.2.12噪声5.2.12.1工作噪声分贝仪分辨率：1dB；加速度传感器精度：1.0%。将转向器总成（带拉杆总成）安装在刚性试验台，转向器齿条位于中间位置，拉杆两端安装力传感器,安装负载。振动加速度传感器粘贴在传动小齿轮端压块上（传感器方向沿着压块轴线方向驱动T/ZJSAEXXX-2022小齿轮端压块上（传感器方向与压块轴向方向相同减速机构壳体（蜗轮与蜗杆啮合点上方）和安装点上。安装一个麦克风，距离EPS电机壳体100mm，环境噪声水平不高于35dB(A)。试验过程：控制器上电，模拟整车车速0KPH，给齿条施加60%最大齿条力的载荷；a）转向器总成以按不同转速从齿条中间位置到左转向极限位置到右极限位置，再回到中间位置；b）记录麦克风数据和加速度值；c）基于下表工况的各个条件，重复以上试验。噪声值的修正应按照GB12348-2008第5.7条款执行。表2工况转速deg/s19023360445055405.2.12.2换向噪声分贝仪分辨率：1dB；加速度传感器精度：1.0%。将转向器总成（带拉杆总成）安装在可测力的装置上，转向器齿条位于中间位置，拉杆两端安装力传感器,安装负载。振动加速度传感器粘贴在传动小齿轮端压块上（传感器方向沿着压块轴线方向驱动小齿轮端压块上（传感器方向与压块轴向方向相同）和减速机构壳体（蜗轮与蜗杆啮合点上方）。在距离转向小齿轮和齿条啮合位置约100mm处放置第一个麦克风，在距离助力小齿轮和齿条啮合位置和电机均约100mm处的位置放置第二个麦克风。输入轴需要施加扭矩，在齿条中间位置评估换向噪声。a）控制器上电,模拟整车车速0KPH；b）转向器中间位置：±5°,3HZ，负载50%最大齿条力，持续时间≥5秒±15°,2HZ，负载60%最大齿条力，持续时间≥5秒±30°,1HZ，负载65%最大齿条力，持续时间≥5秒c）检测并记录加速度值及麦克风噪声值；噪声值的修正应按照GB12348-2008第5.7条款执行。5.2.12.3振动噪声分贝仪分辨率：1dB；加速度传感器精度：1.0%。将转向器总成（带拉杆总成）安装在刚性试验台，转向器齿条位于中间位置，安装一个模拟方向盘T/ZJSAEXXX-2022转动惯量的质量块至输入轴，一侧拉杆在整车设计位置安装一个测力传感器，并连接激励源设备；振动加速度传感器粘贴在传动小齿轮端压块上（传感器方向沿着压块轴线方向驱动小齿轮端压块上（传感器方向与压块轴向方向相同减速机构壳体（蜗轮与蜗杆啮合点上方）和安装点上，在距离转向小齿轮和齿条啮合位置约100mm处放置第一个麦克风，在距离助力小齿轮和齿条啮合位置和电机均约100mm处的位置放置第二个麦克风。a）控制器上电，模拟整车车速0KPH；b）沿拉杆轴向施加振幅为±1kN，频率为10Hz-25Hz的正弦扫频载荷；c）以振幅为3kN的轴向载荷来激励共振频率点；d）检测并记录加速度值及麦克风噪声值；噪声值的修正应按照GB12348-2008第5.7条款执行。5.3强度试验方法5.3.1落锤冲击强度该实验对齿条位于中间位置和左右极限位置三个位置进行试验，每次试验方法一样；a）将转向器小总成用刚性夹具安装在冲击台上，输入轴连接转动惯量盘（2倍方向盘惯量b）对齿条端部施加35KN冲击力；c）冲击力在0.025s-0.05s之间完成加载。5.3.2齿条末端撞击试验将转向器小总成安装于固定装置，转向器齿轮位于一端（左侧）极限位置，在小齿轮端施加一个大小0.05kgm2的转动惯量，控制器off。沿着齿条轴向力施加100kgf重块。试验过程：a）让重块和齿条一起下落，直至齿条距离右侧锁止位置5mm处，释放轴向载荷，让齿条靠自身惯性撞击到锁止位置；b）重复以上试验，撞击左侧锁止位置；T/ZJSAEXXX-20225.3.3路边推离试验使用包含内外拉杆及波纹管的转向器总成开展，试验前测量两侧转向拉杆及转向器带拉杆总成长度，将转向器成按设计状态固定在模拟前模块的刚性夹具上，将转向器齿条调整到极限位置，并将拉杆位置调整到相应的设计状态。a)在极限位置侧的拉杆端部，加载F1相当于30%设计齿条力的压力，方向指向拉杆末端锁止位置；b)在另一侧加载F2相当于170%设计齿条力的拉力，方向指向拉杆末端锁止位置的相反侧；c)在输入轴以10±5rpm的转动，使齿条从一侧极限位置移动到另一侧极限位置；d)更换两侧拉杆负载的加载方向；e)在输入轴以10rpm±5rpm的转动，使齿条从当前极限位置返回到原始极限位置；f)将拉杆负载F2相当于170%设计齿条力的压力加载在极限位置侧的拉杆端部；g)将拉杆负载F1相当于30%设计齿条力的拉力加载在另一侧。h)更换拉杆拉压力方向，重复以上测试步骤1次。5.3.4蜗轮抗扭强度将转向器总成（带拉杆总成）安装于固定装置，固定齿条以防止其移动；拆除EPS电机。试验过程：a)对EPS蜗杆施加一个持续增加的扭力直到蜗轮或蜗杆被破坏。b)记录最大扭力值。c)将EPS系统分别置于-40℃和100℃环境下4小时后，常温下30分钟内完成和常温下进行。5.4耐久性试验方法T/ZJSAEXXX-20225.4.1正向耐久将转向器总成按整车装配状态固定，齿条负载Fmax为最大齿条力，输入轴转速120rpm，车速为0车速，控制器ON。①40%齿条行程，40%Fmax，100,000次。②90%齿条行程，90%Fmax，50,000次。③100%齿条行程，100%Fmax，40次。试验过程中可以使用冷却装置维持电机和ECU的最高温度低于60℃,ECU取消热保护策略。5.4.2逆向耐久将转向器总成（带拉杆总成）安装在可测力的装置上，转向器齿条位于中间位置，如下图所示；在转向器输入轴安装一个0.05kgm2惯性质量，控制器ON。a）在转向器外拉杆以10-15Hz的速率施加50%最大齿条力；b）齿条行程±2mm为一个循环；5.4.3循环泊车将转向器总成安装在试验台上，控制器ON，车速设置为0km/h；ECU程序带有末端软止点的激活末端保护功能，在测试期间监控ECU的温度信号和电机温度内部温度信号（内部埋热敏电阻试验前将转向器在80℃温度下放置至少2小时直至内部温度稳定；从齿条的一侧极限位置开始试验，试验时负载参考图11：a）用360°/s的速度转动转向器输入轴直到齿条达到末端位置，保持在极限位置10s；b）反转到另一个末端位置，保持在极限位置10s。重复以上步骤，循环次数满足设计要求；记录转向角度、输入扭矩、ECU控制电流和ECU与电机温度；同时重复以上步骤，连续做到进入热保护，电流不再下降或循环次数满足设计要求。记录输入扭矩，ECU控制电流和ECU与电机温