锅炉安装维修作业指导说明书

锅炉安装改造工程施工工艺文献（B版）批准：审核：编制：二OO九年八月说明本《锅炉安装改造工程施工工艺文献》系按关于原则、《锅炉安装改造单位监督管理规则》关于规定，并结合公司既有资源状况及当前技术水平编制，属于《锅炉安装改造质量管理手册》及《程序文献》支持性文献。请各单位在锅炉安装改造工程中遵循实行，并将实行过程中发现问题及时向公司技术中心、工程部反馈，以推动锅炉安装改造质量不断提高及体系持续改进。本《工艺文献》由公司质保工程师组织编制，由公司技术中心管理。二○○九年八月十日

目录一、锅炉安装改造工程施工工艺简介二、锅炉安装前准备三、锅炉安装改造工程施工工艺1校正、组合工艺2吊装工艺3焊接工艺4胀接工艺5无损检测工艺6水压实验工艺7筑炉工艺8烘炉、煮炉工艺9锅炉试运营工艺10、水解决设备安装调试工艺11、炉排及辅机安装调试工艺12、暖管工艺锅炉安装改造工程施工工艺文献一、锅炉安装改造工程施工工艺简介锅炉安装是制造过程继续，就是将从锅炉制造厂运到锅炉使用现场锅炉设备等各某些，按照锅炉安装图装配起来，达到安装规范及技术条件规定，由于锅炉安装工程所需工种多、立体和交叉作业多、质量核心多、技术规定高，为了保证施工顺利进行，必要结合机具、设备及场地等详细状况，对施工中也许遇到各种困难和问题，尽量进行全面、周密、仔细考虑，作出科学合理安排，采用切实有效办法，为此公司编制此套指引锅炉安装改造工程施工工艺。二、锅炉安装前准备1、开工告知开工告知是在锅炉安装开工前，将拟安装锅炉状况书面告知直辖市或设区市质量技术监督局特种设备安全监督管理部门，安装完毕后由特种设备检测所检查，出具安全技术检查报告方可投入使用。2、图纸会审：在工程开工前由现场技术负责人组织施工员对图纸进行会审。熟悉随机设备带来全套锅炉图纸、阐明书、质量证明书、强度计算书等技术文献。一方面对所有技术资料和设计文献内容、数量进行审查，另一方面熟悉要安装锅炉性能、参数、构造及工艺原理。理解锅炉构造特点、工程量、锅炉各部位关系及技术规定。3、技术交底⑴施工技术交底是为了使施工人员理解锅炉、工程特点、明确施工任务、特殊操作办法、质量原则、安全办法和减少成本办法等，做到施工前心中有数。⑵施工技术交底是施工工序中首要环节，必要严格执行，未经技术交底不能施工，谁施工谁负责。⑶技术交底工作由技术员组织并负责交底，重大和核心项目由专业工程师负责技术交底，项目技术负责人检查督促技术交底工作进行状况。⑷施工人员应按交底规定施工，不得擅自变更施工方案。有必要更改时，应报交底人批准并记录备案，关于人员发现施工人员不按技术交底规定施工，有权停止其施工，并报上一级关于部门解决。⑸发生质量、设备或人身安全事故时，事故因素如属于交底错误由交底人员负责，如属于违背交底规定由施工负责人或施工人员负责。⑹技术交底内容依照作业指引书内容进行技术交底。⑺施工班组要对技术交底内容组织认真讨论，弄清交底内容，提出对技术交底补充修改意见等。⑻对大型号、特殊、复杂构件吊装、应制定完善吊装方案；当运用建筑构造柱、梁等作为吊装重要承力点时，必要作构造计算，并经关于部门批准后方可运用。〔9〕对于各种锅炉安装，应针对不同类型、不同性能参数、不同环境、不同现场条件，选取适当安装办法。4、对安装现场条件必要详细检查。对锅炉基本几何尺寸、标高等均应检查与否符合设计和安装规定。5、锅炉开箱检查内容：(1)设备技术文献与否齐全。(2)按设备装箱清单检查设备、材料及附件型号、规格和数量与否符合设计和设备技术文献规定，与否有齐全出厂合格证及必要出厂实验记录。(3)在清点过程中，如发现缺陷应做好记录并及时解决。(4)设备运送状况：规定设备应无变形、损伤和锈蚀。三、锅炉安装改造工程施工工艺（一）、校正、组合工艺锅炉体积十分庞大，重量也十分重，制造厂只能以零件、部件和组件形式出厂，运至安装工地后，再把它们一件件地装配起来，安装单位在装配时，应进行校正、组合等检查工作。1组合场准备检查在组件划分方案拟定之后，就可校正组合场准备工作。一方面依照施工平面布置图，对各组件所在场地划线定出位置，然后进行某些详细检查和准备工作。2组合支架组合支架是组装工作中必不可少某些，对组装工作好坏、快慢、安全、操作以便和节约钢材等方面均有很大影响，因此必要十分注重组合支架制作和搭设质量。2.1组合支架规定：a、组合支架尺寸应按组件形状和尺寸来设计、搭设。b、组合支架应稳固牢固，有足够刚性。c、组合支架不应阻碍组合工作进行，特别是不能影响施焊，要便于组装工作进行。d、在保证规定状况下，应尽量减少组合支架钢材消耗量，同步要尽量提高组合场及组合支架循环使用率。e、组合支架搭设方向应与组件起吊方向一致，搭设地位应符合组件吊装运送顺序。2.2组合支架种类a、砖砌支墩b、钢筋混凝土支墩c、钢构造支墩3钢架校正、组合锅炉钢架是炉体支掌骨架，它支承着所有受热面、炉墙及炉体其她附件重量，是安装其他部件时找正根据和基本，因此对钢架质量检查与安装必要十分仔细。3.1设备清点检查与校正：a、清点检查各部件数量及规格，规定齐全合格b、检查重要尺寸及外形：看长、高、宽与否符合规定；梁柱与否平直，有无扭曲现象；梁柱上孔位、孔径、孔数、铁件位置和数量与否与图纸一致；所有吊杆与螺母应逐个进行试拧，不得有滑牙、卡煞或拧不动等现象。c、检查梁柱及吊杆金属质量与焊接质量，对检查中所发现缺陷，应作记录，并进行解决，如有变形现场也无法核正，只得做下记录，在安装找正中作为参照，过大变形，只得退厂解决。d、设备和划线定点：依照大梁肋板、孔位与图纸规定，在大梁覆板上划出纵向和横向中心线，并在立柱上标出一米标高基准点及重要横梁和联箱在柱上标高点。3.2设备组合：a、准备好组合工作需用工具、材料及用品。b、在组合时，一定要仔细考虑，安排好各片组件间组合顺序，严防与吊装顺序发生矛盾。c、在组合过程中，特别要注意每个部件与组件配备正、反、倒、顺，以免装错装反。d、立柱对接前应检查核对，立柱对接在组合平台上进行，组对焊接时应考虑收缩影响，将对接缝点焊固定，再进行一次复核检查，然后进行正式焊接。e、立柱对接之后，就开始钢架组合，调节立柱相对位置，使每根立柱彼此平行，同步各立柱一米标高线应处在同一垂直线上，在组合横梁时，对立柱和横梁水平度要进行测量检查，在各项找正结束后，可将横梁、斜撑同立柱之间加以点焊固定，再进行一次复查，然后再正式接焊。f、用吊线锤法检查大梁垂直度，用拉钢卷尺法检查大梁间地中心线距离，用拉对角线法检查大梁间棱形度，用水准仪检查大梁间水平度及标高。g、大梁与次梁在组合焊接时，应由合格焊工施焊，焊工要严格按照图纸施工，不得随意多焊或漏焊。4受热面校正、组合：锅炉受热面是锅炉承受高温高压某些，这某些质量好坏，直接影响到整个安装质量。故受热面运到现场后，必要进行仔细检查与校正。4.1设备清点检查与校正：4.1.1设备开箱清点是检查其数量与否齐全，尺寸规格、质量及用材等与否符合规定规定。4.1.2部件在检查中，若发现不容许存在缺陷及问题，如：压扁、撞伤、裂纹、重皮、龟裂、砂眼等；焊缝质量及尺寸不符合规定；管孔、管座、手孔等质量、数量、位置等不符规定；管子形状、弯头、长短不合格，管口不齐不平；联箱、刚性梁等弯曲超过误差限度，管屏两端或两边不平行度过大，管屏不平凹凸过大等，都要进行预检修和校正工作，使之符合规定与规定，以免组合时发生困难甚至导致返工或成为隐患。4.1.3管子外径与壁厚检查，看与否符合规范规定，如有超差，应按设备缺陷进行解决。4.1.4管子、管箱内壁清理与通球，通过通球检查，目是检查管子畅通状况，管子内径大小、以及弯头处截面变形状况等。通球球径大小应符合规范规定。4.1.5对所有合金钢件，在组合前一律应进行光谱分析。4.1.6联箱长度及弯曲度检查应符合规范规定。4.1.7联箱管孔（管座）中心距、汽包上管孔（管座）中心距误差应符合规范规定。4.1.8清除联箱内杂物。4.2受热面组合4.2.1准备好组合工作需用工具、材料及用品。4.2.2在组合时，一定要仔细考虑，安排好各片组件间组合顺序。4.2.3联箱通过检查和清理后，就开始划线。4.2.4将联箱置于组合架上，对上下联箱进行找正，使两联箱间距离、标高、水平度均符合规定。两联箱找正后，将其与组合支架暂时固定，以防碰撞后走动。4.2.5管子就位、对口、焊接：先装联箱两端最外边两根管子，作为基准管，然后从组合件中间向两边逐个进行管子手就位、对口、焊接。4.2.6对口焊接管子与联箱上管座，所有焊完后再对接管子中间管口。4.2.7在对口焊接时，为了不使热量过于集中，以致变形过多，应力集中，应采用交错间焊、跳焊，不应从一边依次焊向另一边。4.2.8在焊接过程中，如发既有对口间隙太大，或管口偏斜时，不容许强行对口和热胀对口，应对管子进行修正，使对口符合规定后再焊接。4.2.9管排间对口焊接全都焊完后，应再次复查组件外形尺寸，管子平整度及对角线等，并作好组件技术记录，管子如有局部凹凸不平时，应进行校正。（二）、吊装工艺锅炉安装吊装工作量比较繁重，吊装工作好坏快慢，将直接关系到施工质量、进度、安全、成本等，吊装工作还需要其他工种密切配合，为了保证吊装工作能有组织、有环节、安全顺利地进行，吊装时应统一指挥。1吊装前准备1.1认真、周详地做好吊装前准备工作，拟定吊装机具。1.2所有吊装用机具、索具等均已配齐，并通过全面检查具备使用条件。1.3检查人力、工具材料等与否已准备就绪，保证吊装之后就位找正。1.4对吊装组件进行一次全面复核检查。2吊装顺序划分2.1依照锅炉自身布置构造及吊装机具能力，拟定吊装顺序及组件大小。2.2组件大小划分及吊装顺序应考虑锅炉钢架承载后稳定性。2.3组件大小划分及吊装顺序应有助于开辟工作面。2.4组件大小划分及吊装顺序应考虑到先吊装就位组件不应成为后来组件就位阻碍，必要时，可先作暂时就位。2.5组件大小划分及吊装顺序应使组件进档就位过程中障碍少，途程短，中间搁置、换钩等工序少。2.6工作量大先吊，工作量小后吊，以利于各段工作均衡进展。2.7普通状况下，应先远后近，先里后外，先主后次；但是不是一成不变，而是依照现场各方面详细状况和条件，灵活合理地运用，因地制宜地来拟定。3吊装方式普通状况下采用分批吊装结合分散吊装方式进行吊装，按吊装顺序先组装好几种（或一批）大件，然后把这几种大件吊装就位好，接下来再组合一批，再吊装就位一批，直至吊完。只有局部和个别无法或不适当组合状况下采用分散吊装。4钢架吊装4.1依照钢架强度、刚性、机具起吊高度等选取起吊点。4.2为了防止绳索起吊后切割，在钢绳与钢架间应垫衬防护物。4.3吊装前，应进行试吊，对机具、索具、夹具和组件进行全面检查，看有无变形、损坏等异常状况。4.4组件经试吊正常并做好就位准备工作，即可进行正式吊装，在吊装过程中力求一次就位，避免不必要半途高空停留。4.5组件在基本上就位，应尽量使钢立柱底盘上中心线对准基本上中心线，然后将组件暂时固定，接着进行检查找正。4.6组件就位后，应经找正固定后方可松去吊钩。4.7组件吊装一件找正一件，不容许在未找正好钢架上进行下一部件安装工作，避免产生偏差，到后期难以纠正。5受热面吊装5.1在锅炉钢架吊装和校正结束后，方可对受热面组件进行吊装就位。5.2对起吊设备及钢丝绳作全面检查，的确没有问题。5.3准备就位时用暂时固定零件、材料及找正用工具等。5.4组件吊装前，应依照吊装规定，进行恰当加固。5.5在吊装前，应进行试吊，拟定无误后，方可进行正式吊装。5.6起吊时，主钩缓缓提高，副钩作间断性提高，以保持组件下联箱不着地。待组件在空中扳直后，拆除副钩系结点，然后将组件吊进开口，进行就位。5.7组件就位后，进行初步找正，先让联箱标高比规定偏高15mm，便于调节，然后放松主钩，接着对组件进行第二次检查找正，按大梁纵、横向轴线及立柱上标高根据点为基准，对组件位置、标高、水平度进行检查，此外还要检查拼缝间隙、热胀间隙、各吊杆上受力状况等。5.8组件就位找正好后，应采用暂时固定办法，防止组件摆荡走动，但禁止在联箱上直接点焊。5.9组件吊装就位后普通只能作为初步找正，待组件吊装完毕后，需再进行整体最后找正。6组件吊装安全办法6.1吊装中安全工作是十分重要，稍有疏忽或差错，就可发生事故，因此必要人人注重。6.2组件吊装前，应向关于人员进行技术交底。6.3组件正式吊装前，应先经试吊检查，一切正常后方可正式起吊。6.3起吊脱钩时，各工种应互相配合通气，在确信已固定牢固和不需起吊时，方准脱钩，不得一方擅自行动。6.5在吊件下方禁止站人和行走，人不准随吊件上、下，进入现场，应戴好安全帽。6.6对已装好柱梁、支吊架等，不得擅自切割或拆除。6.7当用两钩运吊扳直组件时，要特别注意两钩动作配合协调，同步，要考虑到组件吊空后，状态变换时两钩上负载变化。（三）、焊接工艺本工艺合用于锅炉安装改造焊接施工1总规定1.1采用焊接办法安装、改造锅炉受压文献时，施焊单位应执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《火力发电厂焊接技术规程》规定执行。1.2焊接中心应依照项目部提供受压元件型号、规格、材质等进行焊接工艺评估，符合规定后，编制焊接工艺指引书，方可指引现场施焊。1.3焊接人员资格：1.3.1焊工：焊接锅炉受压元件焊工，必要按国家质量监督检查检疫总局颁发《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，获得焊工合格证后，可从事考试合格项目范畴内焊接工作。焊工应按焊接工艺指引书或焊接工艺卡施焊。1.3.2焊接检查、检测人员：a、按照指定部位和委托内容根据本规程和有关原则进行检查、检测工作，做到检查及时、结论精确、及时反馈；b、填写、整顿、签发和保管所有检查记录；配合关于人员整顿、移送专业工程竣工技术资料；c、对外观不合格或不符合无损检查规定焊缝，应回绝进行无损检测。1.3.3焊接热解决人员：应当通过专门培训，获得资格证书。1.4材料：1.4.1钢材：a、钢材必要附有材质合格证书。初次使用钢材应收集焊接性能资料和焊接、焊接热解决以及其她热加工办法指引性工艺资料；b、工程代用材料应通过设计批准；c、在使用中对钢材材质有怀疑时应按照该钢材批号进行化学成分和力学性能检查。1.4.2焊材：a、焊接材料应依照钢材化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评估成果选用；b、焊接材料质量应符合国标规定；c、焊条、焊剂在使用前应按照其阐明书规定进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件焊条，使用时应装入保温温度为80℃～110d、焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。1.5焊接设备：1.5.1焊接设备（含热解决设备、无损检测设备）及仪表应定期检查。需要计量某些应定期检查、校准。1.5.2所有焊接和焊接修复所涉及设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担焊接工作相适应。2坡口制备及组对规定2.1普通规定：2.1.1焊口位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热解决。2.1.2锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边沿至少70mm，同根管子两个对接焊口间距不得不大于150mm。2.1.3管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不不大于管道外径，且不不大于100mm（定型管件除外），距支、吊架边沿不不大于50mm。同管道两个对接焊口间距离普通不得不大于150mm，当管道公称直径不不大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得不大于500mm。2.1.4管接头和仪表插座普通不可设立在焊缝热影响区内。2.1.5焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，禁止在间隙内加填塞物。2.1.6除设计规定冷拉焊口外，别的焊口应禁止强行组对，不容许运用热膨胀法对口。2.2焊口制备：2.2.1焊接接头形式应按照设计文献规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定期，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照保证焊接质量、填充金属量少，减少焊接应力和变形、改进劳动条件、便于操作、适应无损探伤规定等原则选用。2.2.2坡口加工宜采用机械加工办法，也可采用等离子弧等办法。2.2.3坡口内及边沿20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。2.3焊口组对：2.3.1焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范畴如下：a、对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm；b、角接接头：焊脚尺寸（K值+10）mm。2.3.2焊件组对时普通应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：a、对接单面焊局部错口值不得超过壁厚10%，且不不不大于1mm；b、对接双面焊局部错口值不得超过焊接厚度10%，且不不不大于3mm。2.3.3焊件组对对口间隙应符合DL/T869-《火力发电厂焊接技术规程》中表1规定，与所用焊接办法相适应。公称直径不不大于500mm管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度20%。2.3.4不同厚度焊件对口时，其厚度差应进行解决后方可组对，薄件端面应位于厚件端面之内。3焊接工艺规定3.1环境规定：3.1.1容许进行焊接操作最低环境温度因钢材不同分别为：A-I类为-10℃；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-I类为0℃；B-Ⅱ、B-Ⅲ类为3.1.2焊接时风速不应超过下列规定，当超过规定期，应有防风设施。a、手工电弧焊、埋弧焊：8m/s；b、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。3.1.3焊接电弧1m范畴内相对湿度不得不不大于90%。3.1.4焊接现场应具备防潮、防雨、防雪设施。3.2焊前预热：3.2.1规定焊前预热焊件，其层间温度应在规定预热温度范畴内预热到15℃3.2.2焊前预热加热范畴，应以焊缝中心为基准，每例不应不大于焊件厚度3倍。3.2.3预热工艺应当包括在焊接工艺评估范畴之内，并编制在焊接工艺指引书内。3.2.4焊前预热规定：a、壁厚不不大于6mm耐热钢管子、管件和厚度不不大于34mm板件焊接时应预热；b、在-10℃及如下低温时，壁厚不大于6mm耐热钢管子及壁厚不不大于15mmc、异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高一侧选取；d、接管座与主管焊接时，应以主管规定预热温度为准；e、非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选取。3.3焊接办法及工艺规定：3.3.1承压管道焊接时，所用焊接方式：a、P≥10MPa，δ≤6mm锅炉受热面管子，根部Ws，其他焊道Ws或Ds；b、P≥10MPa，δ﹥6mm管子及管件，根部Ws，其他焊道Ws或Ds；c、P≥4MPa，t≥450℃d、再热蒸汽冷、热段管道及旁路，根部Ws，其他焊道Ds；e、汽轮机、发电机冷却、润滑系统管道及燃油管道，根部Ws，其他焊道Ws或Ds；f、P﹤10MPa，δ≤6mm中低压锅炉受热面管子，根部Ws，其他焊道Ds。3.3.2禁止在被焊工件表面引燃电弧、实验电流或随意焊接暂时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。3.3.3焊接时，管子或管道内不得有穿堂风。3.3.4定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时间相似外，还应满足下列规定：a、在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应及时清除，重新进行定位焊；b、厚壁大径管若采用填加物办法定位，填加物必要采用同种材料，当去除暂时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。3.3.5采用钨极氩弧焊打底依照焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝焊接。多层多道焊缝焊接时，应进行逐级检查，经自检合格后，方可焊接次层焊缝。3.3.6厚壁大径管焊接应采用多层多道焊，当壁厚不不大于35mm时，还应符合下列规定：a、氩弧焊打底焊层厚度不不大于3mm；b、对于铬含量≥5%或合金总量不不大于10%耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不能超过焊条直径4倍；c、其她材料单层焊道厚度不不不大于所用焊条直径加2mm；单焊道宽度不不不大于所用焊条直径5倍。3.3.7外径不不大于194mm管子和锅炉密集排管（管子间距不不不大于30mm）对接接头宜采用二人对称焊。3.3.8施焊中，应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊口接头应错开。3.3.9施焊过程除工艺和检查上规定分次焊接外，应持续完毕。若被迫中断时，应采用防止裂纹产生办法（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺规定继续施焊。3.3.10对需做检查隐蔽焊缝，应经检查合格后，方可隐蔽。3.3.11焊口焊完后应清理表面，经自检合格后，在锅炉受压元件焊缝附近打上低于应力焊工代号钢印。3.3.12焊接接头有超过原则缺陷时，可采用挖补方式返修。但同一位置上挖补次数普通不得超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列规定：a、彻底清除缺陷；b、补焊时，应制定详细补焊办法并按照工艺规定实行；c、需进行热解决焊接接头，返修后应重作热解决。3.3.13安装管道冷拉口所使用加载工具，需待整个对口焊接和热解决完毕后方可卸载。3.3.14不得对焊接接头进行加热校正。3.4焊后热解决和后热解决：3.4.1对容易产生延迟裂纹钢材，焊后应及时进行热解决，否则应做后热解决。3.4.2对有应力腐蚀焊缝，应进行焊后热解决。3.4.3下列部件焊接接头应进行焊后热解决：a、壁厚不不大于30mm碳素钢管道、管件；b、耐热钢管子及管件和壁厚不不大于20mm普通低合金钢管道。3.4.4非奥氏体异种钢焊接时，应按较差一侧钢材选定焊后热解决温度，但焊后热解决温度不应超过另一侧钢材临界点AC1。3.4.5调质钢焊缝焊后热解决温度，应低于其回火温度。3.4.6焊后热解决加热范畴，每侧不应不大于焊缝宽度3倍，加热带以外某些应进行保温。3.4.7焊后热解决过程中，焊件内外壁温度应均匀。3.4.8焊后热解决时，应测量和记录其温度，测温点部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。3.4.9对容易产生焊接延迟裂纹钢材，焊后应及时进行焊后热解决，当不能及时焊后热解决时，应在焊后及时均匀加热至200～300℃3.4.10焊后热解决加热速率、热解决温度下恒温时间及冷却速率应符合：a、当温度升至400℃以上时，加热速率不应不不大于（205×25/δ）℃/h，且不得不不大于330b、焊后热解决恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15mm，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃c、恒温后冷却速率不应不不大于（60×25/δ）℃/h，且不得不不大于260℃/h，4003.4.11热解决后进行返修或硬度检查超过规定规定焊缝应重新进行热解决。（四）、胀接工艺1施工工艺1.1、对锅筒（涉及试胀板）管孔逐个编号→管孔清理及清洗油污→外观检查制造质量→管孔除锈抛光→管孔测量并记录→硬度检查→涂防锈剂进行保护包扎备用。1.2、对锅炉管（涉及试胀管）搭设校验平台并放样→管子外观检查、测量管径及管壁厚→对质量有怀疑者进行单根水压实验→每排用一根管试装，以检查校管质量→管端退火解决→硬度测定→管端除锈抛光→胀接端管径及壁厚检查→对合格者涂防锈剂、包扎、逐排堆放备用。1.3、用试胀板式胀，校验工具量具并掌握性能→水压检查试件→解剖试胀件→经分析拟定一种恰当胀管率，用于锅炉正式胀管1.4、依照现场工作状况，锅筒应在恰当时候就位找正，并作可靠暂时固定。1.5、胀接施工彻底清洗胀管孔及管头油污→按规定胀管值之半预胀四角四根炉管→按规定胀值之半预胀锅筒两端两行基准管→由中间缘锅筒圆周向外逐排颠倒顺序进行胀接，每根管一次胀到规定胀值→把基准管补胀到规定胀值→拆除锅筒暂时固定→进行水压实验→水压实验如有漏口应进行补胀。2技术安全办法2.1、由于刚开始胀接基准管时上、下锅筒相对固定也许不十分稳定，因此对基准管分二次胀成，等全台锅炉都胀完后来，再把基准管补胀到规定胀量。2.2、开始胀接时，应对锅筒随时进行检查，看它位置与否发生了变化。2.3、胀管操作中不得强力装管，胀管器插入管腔应垂直于锅筒内壁。测量时，外径卡尺应紧贴锅筒外壁，并不断转动，认真读数，借以定量控制胀管值。2.4、胀管时必要认真，以防过胀或欠胀。2.5、由于下锅筒较小，操作也不以便，胀接时必要认真对待，防止浮现胀接缺陷。2.6、胀接时应勤换洗胀管器和珠，认真检查胀管器损坏状况，以免发生胀接缺陷。2.7、进行试胀时，最佳谁参加胀管谁进行试胀，这样有助于熟悉胀管机具和控制手段性能及调节范畴。2.8、翻边也不应太浅也不应太深，板边根部开始倾斜处应贴紧管孔壁面。翻边太浅起不到翻边作用，而太深则不但减少了胀口严密性，严重时还会使翻边根部管壁过量挤薄，大大地削弱胀接强度2.9、胀管时环境温度应在0℃2.10、材料机具堆放地、管子校对、退火场地等平面布置由现场决定，尽量减少二次搬运。2.11、锅筒内照明必要使用安全行灯，锅筒外应设监护人，锅筒内应垫上橡胶板。普通锅筒内应安排有两个人，以互相照应。2.12、操作人员进行高空作业，必要严格遵守国家及关于部门颁发关于安全规程。（五）、无损检测工艺本工艺合用于锅炉安装改造焊接接头无损检查。1无损检测范畴及数量（射线、超声）1.1工作压力不不大于9.8MPa锅炉受热面管子进行50%无损检测。1.2外径不不大于159mm或壁厚不不大于20mm，工作压力不不大于9.8MPa锅炉本体范畴内管子及管道100%无损检测。1.3外径不不大于159mm，工作温度高于450℃1.4工作压力不不大于8MPa汽、水、油、气管道50%探伤。1.5工作温度高于300℃且不高于4501.6工作压力不大于9.8MPa锅炉受热面管子25%探伤。1.7工作温度高于150℃且不高于3001.8工作压力为（1.6～8）MPa汽、水、油、气管道5%探伤。2无损检测办法确认2.1经射线检核对不能确认面积缺陷，应当采用超声波检查办法进行确认。2.2厚度不不不大于20mm汽、水管道采用超声波检查时，还应进行射线检查，其检查数量为超声波检查数量20%。2.3厚度不不大于20mm，且不大于70mm管道和焊件，射线检查或超声波检查可任选其中一种。2.4厚度不不大于70mm管子在焊到20mm左右时做100%射线检查，焊接完毕后做100%超声波检查。2.5对于I类焊接接头锅炉受热面管子，除做不少于25%射线检查外，还应另做25%超声波检查。3合用原则DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB47304人员资格无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损探伤人员资格考试规则》规定办法考取所使用探伤办法资格证书。只有Ⅱ级Ⅲ级检查人员有权评估探伤成果。5返修后无损检测5.1返修后按原检测办法进行检测。5.2每浮现一道不合格焊缝应再检测两道该焊工所焊同一批焊缝。5.3当这两道焊缝又浮现不合格时，每道不合格焊缝应再检测两道该焊工同一批焊缝，并应在返修焊缝透照部位作出返修标记。5.4当再次检测又浮现不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝所有进行检测。6检测办法6.1X射线探伤法6.1.1外透法a、单壁透照时，射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源一侧钢管内壁相应焊缝区域上，并与焊缝贴紧。b、双壁单投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应焊缝区域上并与焊缝贴紧。c、双壁双投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应焊缝区域上，且使射线透照方向与环行焊缝平面成恰当夹角，使上下基层两焊缝在底片上形象呈椭圆形。6.1.2内透法a、中心全周透照时，射线源置于钢管环缝中心，胶片放置在钢管外表面环行焊缝上，并与之贴紧。b、偏心透照时，射线源置于钢管环缝中心以外位置上，胶片放置在钢管外表面相应焊缝区域上，并与之贴紧。6.1.3X射线透照工艺a、胶片：透照胶片应选用GB3323中规定Jl或J2型胶片，其固有灰雾度不不不大于0.3。b、增感屏：普通选用金属增感屏，在特殊状况下经合同双方批准也可使用金属荧光增感屏。c、射线源选取：以管电压为400KVX射线透照焊缝时，应依照透照厚度选用管电压值。超过38mm透照厚度时，可选用γ射线源。d、像质计放置：外径不不大于89mm钢管，选用R10系列像质计，普通放在胶片一端与管表面间。外径不大于和等于89mm钢管，选用I型专用像质计。普通放置于被检区一端胶片与管表面之间。外径不大于和等于76mm钢管，采用双壁双投影法时，应采用Ⅱ型专用像质计，普通放置在环缝上余高中心处。如数个管道对接接头在一张底片同步显示时，应至少放置一种像质计，且在最边沿管子接头上。e、焊缝透照部位应有中心标记()和搭接标记(↑)。f、透照几何条件射线源至钢管外表面最小距离Ll：像质级别透照距离LlALl≥7.5L2.2ABLl≥10L2.2/3BLl≥15L2.2/3L2为工件表面至胶片距离在特殊状况下，采用中心全周透照法时，其射线源至钢管内表面最小距离Ll拟定可由合同双方协商拟定，但对焊缝根部质量必要具备有效监控办法。g、分段透照数量采用双壁单投影法时，射线源在钢管外表面距离：当不大于等于15mm时，可分为不少于3段透照，每段中心角为120°；当不不大于15mm时，可分为至少4段透照，即每段中心角为90°。对外径不不大于76mm且不大于和等于89mm钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分2段透照，两次间隔90°。对外径不大于和等于76mm钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，容许椭圆一次成像，但须保证其检出范畴不少于周长90％。h、管道透照前，应依照设备穿透能力、增感方式、管道直径、壁厚等选取最佳曝光条件进行工艺试件透照，绘制曝光曲线，同一类管道透照应采用同一曝光条件。i、防散射线办法在透照时，应充分限制辐射场范畴，对于背散射应充分屏蔽。暗盒背面应放置厚度为2～3mm铅板，以消除反向散射线对胶片感光影响。采用双壁双投影法透照时，必要采用恰当铅罩遮挡，以屏蔽散射线，扩大检出范畴，提高成像质量。6.1.4暗室解决a、胶片应按胶片阐明书或有效办法解决，解决溶液应保持良好状况。应注意温度、时间和抖动对冲洗效果影响。自动冲洗时，应精准控制传送速度及药液补充。b、不得用增长显影时间来弥补透照曝光局限性。6.1.5评片a、评片时应在光线较暗室内进行，并避免使用使底片表面产生反射光源。b、评片时应选用专用观片灯，其应具备可调观测底片成像区最大黑度为3.5亮度，照明区域应能遮蔽至所需最小面积。c、评片时容许使用低倍放大镜（不大于5倍）辅助观测底片局部某些。6.1.6焊缝质量分级依照焊接缺陷性质和数量，焊缝质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个质量级别。6.1.7X射线检测时安全防护a、进行X射线检测前，必要划出安全防护区域，并设立危险标志，必要时设专人警戒。b、放射性同位素不得与易燃、易爆、腐蚀性物品放在一起，其贮存场地必要采用有效防火、防盗、防泄漏安全防护办法，并指定专人负责保管。c、严格执行国家对放射工作人员个人剂量监测和健康管理规定。6.1.8检测报告及底片保存检测报告和底片必要妥善保存至少5年，以备随时查核。6.2超声波探伤办法6.2.1探伤前准备a、探伤前应理解焊件名称、材质、规格、焊接工艺、热解决状况、坡口型式以及焊接接头中心位置标定。b、探伤面检查区域宽度应是焊缝自身加上焊缝两侧10mm一段区域。探头移动区应清除焊缝飞溅、铁屑、油污及其她外部杂质，探伤表面应平整光滑，便于探头自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um。探头移动区拟定应符合下列规定：采用直射法探伤时，探头移动区：P=δk+50式中：P一探头移动区(mm)δ一板厚(mm)k一折射角正切值采用一、二次反射波探伤时，探头移动区：P=nδk+50n一一次反射时，n=2；二次反射时，n=3c、焊缝表面应经外观检查合格。当焊缝表面及探伤面不规则状态影响检查成果评估时，做恰当修磨。d、探头参数选取检查频率应在4～5MHz范畴内选取。探头折射角应按表6.e、试块应采用SGB试块和SRB试块。f、耦合剂应具备良好润湿能力和透声性能，且无毒、无腐蚀性、易清除。惯用耦合剂为机油、甘油和浆糊。在试块上调节和检查产品应采用相似耦合剂。6.2.2检查a、采用单面双侧直射法及一次反射法或二次反射法。探头折射角或K值选取表表6管壁厚度(mm)探头折射角(°)探头K值5--871．8--68．23---2．58~3068．2~56．32．5—1．5b、探伤敏捷度应不低于评估线敏捷度。对未焊透缺陷探测敏捷度应不低于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点高度。c、扫查速度不不不大于150mm／s，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度10％重叠。d、为探测纵向缺陷，探头垂直焊缝中心线做矩形扫查线或锯齿形扫查，探头先后移动范畴应保证能扫查所有焊缝截面及热影响区。e、对反射波幅位于或超过定景线缺陷以及鉴定为根部未焊透缺陷，应拟定其位置、最大反射波所在区域和缺陷批示长度，波幅测定容许误差2dB。f、缺陷位置以获得最大反射波位置表达，依照相应探头位置和反射波在荧光屏上位置拟定，在焊缝周向分度点为起点，沿介质流出方向投影，顺时针进行标记。深度标记是以缺陷最大反射波深度值表达。g、缺陷批示长度不大于10mm时，按5mm计。h、．相邻两缺陷各向间距不大于8mm时，两缺陷批示长度之和作为单个缺陷批示长度。i、焊后热解决焊接接头应在热解决后探伤。6.2.3评估级别依照缺陷信号危害性，评估级别为I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个级别。6.3磁粉探伤办法6.3.1磁化办法a、纵向磁化：检测与工件轴线方向垂直或夹角≥45°缺陷时，应使用纵向磁化办法。b、周向磁化：检测与工件轴线方向平行或夹角≤45°缺陷时，应使用周向磁化办法。c、被检工件每一被检区域至少应进行两次独立检测，两次检测磁力线方向应大体互相垂直。6.3.2电流类型磁粉检测中磁化工件惯用电流类型有：交流、单相、半波整流、全波整流和直流。6.3.3表面准备a、被检工件表面粗糙度不不不大于12.5utm。b、被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉。c、被检工件孔隙在检测后难于消除磁粉时，则应在检测前用无害物质填塞。d、为了防上卜电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必要将工件和电极接触某些清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。（六）、水压实验工艺1实验目锅炉受热面系统安装好后要进行一次整体超压力水压实验，其目是在冷态下检查各承压部件与否严密，强度与否足够。2实验范畴锅炉机组水压实验范畴原则上应涉及受热面系统所有承压某些，也就是从给水进口到蒸汽出口汽水管道、阀件等都在内。二次门至锅炉之间排水管、仪表管。但锅炉上水位表、安全门不作水压实验。实验前可将水位表阀门关死，安全门卡煞。有汽包内部装置要在酸洗或煮炉之后才安装，不参加水压实验。中间再热锅炉一次汽系统和二次汽系统，因实验压力不同，因此要分开来做水压实验。水压实验范畴2.1锅炉本体所有受热面系统。2.2涉及给水操作台在内锅炉主给水管路系统。2.3下列系统二次门以内受压管路：所有空气系统，排汽、持续排污系统，加药、取样系统，疏水、事故放水、反冲洗系统，再循环管路、热工仪表及各测点。就地压力表等。2.4再热器系统。3水压实验前检查与准备水压实验是检查设备缺陷和施工质量一种重要工序。应会同其她关于部门参加，来组织与领导水压实验工作。为了保证水压实验顺利进行，在实验前应对关于事项进行全面仔细检查与准备。重要内容如下：3.1承压部件安装工作与否所有完毕。涉及所有焊接，焊口取样检查，焊缝热解决，铁件焊接；水冷壁、包墙过热器拼缝包角工作，受热面管子和联箱支吊架零件安装工作等。3.2组合及安装时所用某些暂时设施：如暂时加固、固定支撑、弹簧支架暂时固定圆钢等，与否已所有割除并清理干净。以免锅炉上水时，因温度升高，不能自由膨胀而产生额外应力。3.3图纸规定所有热胀部位应检查一遍，并记录其间隙尺寸。对容易互相影响热胀位移地方，应采用补救办法。汽包、联箱及管道等热胀批示器与否所有装好，并应核对好方向，调节好“零”点。3.4所有合金钢部件光谱复查工作要所有完毕。3.5暂时上水、升压、放水及放汽等系统与否已装好，并且可用。实验系统中应有水位计、压力表及关于阀门等附件与否均已安装齐全。水压实验时，锅炉上至少要装两只通过校验合格压力表，以便互相对照升压。实验压力以汽包或过热器出口联箱处压力表读数为准。如压力表装置地点与汽包位置有标高差时，则在校验压力表时，应加上水柱高度差数值。3.6对具备汽包加热装置锅炉，应检查汽包加热汽源及管路系统与否装好和可靠。对蒸汽加热系统使用前应先进行单独水压实验，以防泄漏，影响整体水压实验进行。3.7在炉膛内不易进行检查地方，应搭设必要脚手架，并有充分照明。炉膛内外杂物、灰屑，应清除干净。3.8所有安全门在实验前应暂时卡煞，但对于弹簧安全阀不容许用压紧弹簧办法来压死安全阀。同步要注意，在卡煞安全阀时不得将阀杆压歪。3.9凡是与其她系统连接管道，一时无法接通，都应加堵板作为暂时封闭办法。3.10配备工作人员，贯彻分工检查范畴，拟定通讯联系方式。并准备好必要检查与修理用工具用品。如：12伏安全行灯、手电筒、棉纱头、扳手、小锤、尺子及记录取品等。3.11配备水压实验所用水源。实验最佳用除过氧水，如有困难，也可用通过化学解决软水（如加有一定剂量氨和联胺澄清水或除盐水等），水量要充裕，水温应略高于室温，但普通不应超过80℃3.12锅炉水压实验环境温度普通应在5℃3.13安装技术记录、焊接、热解决、光谱复查等记录应整顿好，并且齐全。4水压实验压力规定及合格原则4.1实验压力规定锅炉受热面系统安装完毕后，应按规定进行一次超压水压实验，其实验压力应符合技术文献及规范规定。4.2实验合格原则：4.2.1在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。4.2.2当降到工作压力后胀口处不滴水珠。4.2.3水压实验后，没有发现残存变形。4.3水压实验合格后，应办理签证。5水压实验程序在完毕水压实验前各项检查与准备工作后，以为条件具备时，为了保证超压水压实验能一次成功。可以先做工作压力下水压实验，以便预先消除所发现缺陷。办法与程序如下：5.1在向锅炉内进水之前，应将所有空气门、压力表连通门、水位计连通门打开。将所有放水门及本体管路范畴内二次门关闭。5.2启动锅炉进水门，启动给水泵（或其她压力水源）向锅炉内慢慢进水。在上水过程中，应经常检查空气门与否冒气，如果不冒气，则应停止上水，查明因素（也许空气门不畅通，或放水门没关严，或有其她漏水地方等）。上水速度应依照水温及室温详细状况而定，如温差大时，上水应慢些，如温差小时，可恰当快些。5.3当锅炉水位计批示满水，同步锅炉最高点放气门向外冒水并无冒气泡声时，再等3~5分钟后即可关闭空气门，暂停进水。对锅炉进行一次全面检查，看有无泄漏和反常现象。并将各某些膨胀批示数值记录下来。5.4经检查没有泄漏后，即可启动升压泵进行升压。升压速度应缓慢均匀，在达到工作压力前，压力上升速度普通以每分钟不超过0.2~0.3MPa为宜。5.5当压力升至实验压力10%左右时，应暂停升压，进行一次初步检查，如未发现泄漏和缺陷，可以继续升压。如在较高压力下发既有不严密地方，并且状况严重者，则应停止升压，进行修理。如仅有轻微渗漏，则可继续升压至工作压力。5.6在接近工作压力时，应特别注意压力上升速度，必要均匀缓慢，并且防止超过工作压力。当压力升至工作压力后，应及时停止升压。进行全面检查，并观测5分钟内压力下降状况，对查出缺陷及泄漏状况应作好记录。5.7依照工作压力下全面检查成果，来决定与否可以继续升压进行超压水压实验。如检查中焊缝没有渗漏或润湿现象，并且在工作压力下5分钟内水压未降，则可继续缓慢均匀地升压，进行超压实验。否则，应放水降压，待消除了缺陷后，再重新进行水压实验。5.8在进行超压力水压实验前，还应做好如下几项工作：5.8.1将所有水位计与汽包连通截门关闭，由于水位计不做超压实验；5.8.2所有检查人员应停止在承压部件上进行检查和工作，退出炉室，所有无关人员应所有撤离水压实验禁区范畴；5.8.3在水冷壁、过热器和省煤器上各选1~2点为监视点，测量该处管子直径，待实验完毕后再测一次，视其有无残存变形。5.9从工作压力下升压做超压实验过程中，压力上升速度每分钟不应超过0.1MPa。当压力上升至实验压力值后，应及时关闭升压泵出口，停止升压。压力表监视人员应记下时间，并在此压力下保持20分钟，观测压力下降状况，并对压力下降速度与数值应作详细分析。如当前锅炉水压实验均使用热水，温度会减少，此外阀门检修质量不好有泄漏等都也许引起压力下降现象。同步也要考虑到，有时焊口等处有很小渗漏，不一定在20分钟内就会引起压力下降。因而不能单看20分钟内压力有无下降来判断有无泄漏。5.10在实验压力下保持20分钟后，应及时缓慢降压至工作压力，然后再次进行全面检查，观测本来查出缺陷有无扩大，事前选定各观测点管径有无残存变形，有无其她异常变化及泄漏等。并一一做好标记及记录。检查期间应保持工作压力不下降。检查完毕后，即可慢慢降压，降压速度可较升压速度稍快某些，普通每分钟可下降0.3~0.4MPa，待压力下降至“0”时，应打开所有放气阀和放水门。对于可以将水放净部件，应尽量将水放净，以防内部生锈。距启动时间较长时，还应考虑防腐办法。5.11锅炉内水，与否要放，放多少，可依照下一部工作需要来决定。在锅炉放水时，可运用压力水对疏水门、减温水阀门、仪表管及取样阀门等，特别是排污阀门进行一次余压力冲洗。压力大小可依照实际需要而定。普通以不不大于工作压力50%为宜，这样对新装阀门有好处，并可测定其疏通状况。5.12如超压实验成果良好，则应将卡煞安全阀复原。6水压实验检查及缺陷解决在水压实验中，应着重检查承压部件泄漏和变形损坏状况。泄漏常用于焊口，铁件焊缝，人孔、法兰、阀门装配缝隙及其她结合口等处。对发现泄漏、缺陷应详细理解其泄漏限度与范畴，并作好记录。以便与日后状态对照比较，观测其与否有发展，并作为如何解决参照。当锅炉释放压力后应观测承压部件，重要是监视点外形，看与否有残存变形。对照锅炉上水前与满水后膨胀批示器批示数值，理解各某些自由伸长状况及有无卡阻现象。特别对悬吊组件各下联箱，更要加以注意。在上水过程中，焊缝如发既有泄漏而不致将附近管件或炉墙冲坏时，可暂不解决，应继续上水和升压直至工作压力，待其她泄漏缺陷均暴露后，集中一次解决之。在水压实验过程中，焊缝如有泄漏，又不严重时，则在这些渗漏点进行修理后，就不需重做超压实验，而仅做工作压力下水压实验就可以了。如渗漏严重，以致20分钟内不能保持实验压力不降时，则在消除这些缺陷后，仍应重做超压实验。对焊缝处所发现大小渗漏，均应进行修理。修理时，必要将焊缝缺陷处铲除干净后再予以重焊，不容许仅在缺陷表面进行堆焊修补。7水压实验注意事项及其她规定7.1注意事项在水压实验过程中，为了保证人身及设备安全，必要注意如下事项：7.1.1在水压实验进水时，管理空气门及给水门人员，不可擅自离开工作岗位。7.1.2在升压过程中，应停止锅炉内外一切安装工作，非实验人员一律离开现场。严格执行操作命令监护制及设备状态挂牌制。7.1.3在实验中，当发现部件有渗漏时，如压力在继续上升，则检查人员应远离渗漏地点，并悬挂危险标记。在停止锅炉升压进行检查前，应先理解渗漏与否有发展，在确信没有发展时，才可进行仔细检查。7.1.4当锅炉进行超压实验，保持实验压力时间内，不许进行任何检查。应待压力降至工作压力后方可进行检查。7.1.5在进入炉膛内检查时，要有良好照明，暂时脚手架要牢固完好，要使用12伏安全行灯或手电筒。7.1.6在冬季进行水压实验时，必要采用办法提高室温，使实验期间室温保持在5℃7.2其她规定7.2.1为保证炉内干净，汽包内部装置事前予以拆除，并进行汽包内部清理工作，人孔门接合面要干净完好。7.2.2为监视炉水温度，汽包壁温测点至少应装妥两只，以便在水压实验过程中随时监视。7.2.3水压实验用水温度，对普通锅炉来说不应低于5℃，并且要高于室温，否则管箱外壁会凝结水珠，影响对渗漏检查。但水温也不适当过高（普通不超过707.2.4在锅炉上水时，务必将系统中空气所有排光。否则，实验时水中留有空气，由于空气可压缩性，将使升压或降压过程变慢，泄漏降压现象在压力表上反映迟钝而不明显。同步压力表指针有抖摆不稳现象，使监视压力发生困难，压力表也容易损坏。如果是新装压力表与管路，则对压力表管内空气也应排除干净。（七）、筑炉工艺1施工准备1.1施工前关于人员应认真学习，审核图纸，严格按照设计施工，不得随意变动，发现问题应在施工前与关于方面研究解决，并办好洽商。1.2炉墙、保温所用耐火、绝热材料及其制品，其原材料及制品质量，应符合相应现行国标或行业原则，运至施工现场材料应具备出厂合格证。1.3理解水、电供应状况，依照现场条件，决定平面布置，安装机械设备。1.4组织施工力量，向施工班组交底，并组织施工人员仔细学习关于规程、规范。2操作要点2.1红砖砌体：2.1.1在常温下施工，红砖必要用水浇湿。2.1.2砌砖必要挂线，随时注意，松紧恰当。2.1.3砌砖前应进行摆砖排缝。2.1.4砌砖应采用一铲灰一块砖铺灰挤浆揉砌法，保证灰浆饱满，墙面大角要勤靠勤吊，保证平直。2.1.5勾缝时，划缝深度以6~8mm为宜，应均匀一致，露出砖棱角成方口，缝内和墙面应打扫干净，不得留有干砂或灰浆。2.1.6勾缝应采用喂缝和叼灰法为宜，凹入深度3~4mm，应均匀一致，光滑平整，不得漏勾。2.2耐火混凝土及耐火砖施工。2.2.1砌墙必要挂线，随时注意松紧恰当，操作时要勤靠、勤吊，保证墙面及端头平直。2.2.2砌体一切砖缝均应泥浆饱满，采用揉砌法，砌砖时应使用木锤或橡胶找正，不应使用铁锤。2.2.3砖加工面不得朝向炉膛，并不得在砌体上砍凿砖。2.2.4灰缝厚度应控制在规范规定之内。2.2.5砌筑中为了标高或找平可以加片或加工绉砌，但加片厚度不应不大于3cm。2.2.6耐火混凝土施工前应按设计规定配合比制成试块，经有资格检查部门检查符合规定后，方容许施工。2.2.7耐火混凝土采用钢筋材质和规格应严格按设备技术文献规定，钢筋和埋入耐火混凝土中铁件应清除油污及灰渍并涂沥青。2.2.8模板与耐火混凝土间应有隔离办法，灌溉混凝土前应将模板润湿。2.2.9耐火混凝土灌溉时，应严格控制耐火混凝土水灰比，灌溉部位应清除干净，捣固应均匀密实。2.2.10耐火混凝土灌溉时，普通应持续进行施工，如施工必要中断时，继续灌溉时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿。2.2.11安装中当耐火混凝土接缝不不大于20mm时，应补浇混凝土。2.3保温混凝土施工2.3.1保温混凝土施工中应作出试块，进行常温耐压强度级别和容重实验，以鉴定保温混凝土施工质量。2.3.2保温混凝土应随搅拌随灌溉，放置时间普通不得超过1h。2.3.3保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。2.3.4保温混凝土普通不留膨胀缝，补浇保温混凝土时，应将原有接缝表面松散混凝土清理干净，并以水浇湿。2.3.5保温砖砌筑应保证泥浆饱满，灰缝不得超过规范规定。2.3.6加工砖要砍齐，不得有孔洞。2.4膨胀缝2.4.1锅炉砌筑时，穿墙管用恰当粗细石棉绳在穿墙某些满缠。2.4.2膨胀缝处砌体留设应均匀平直，缝隙大小应符合设计规定，石棉绳必要夹紧。2.4.3炉顶密封涂料，应按照设计施工。3安全办法3.1砌筑时，环境温度不低于+5℃3.2脚手架所用材料应符合规定。3.3在脚手架上放置各类砖时，不应超过脚手架负荷量。3.4搅拌机要安装平稳，传动部位要有防护装置；搅拌时不可超载，操作时必要按规程办事。3.5切砖机，要设备齐全，安装平稳，不得倾斜，使用前要检查机件与否正常，操作人员和切割物间必要有防护装置，切砖过程中不得变化砖方向和位置。（八）、烘炉、煮炉工艺1烘炉、煮炉目1.1烘炉目：由于新砌筑炉墙中都具有炉墙材料自身及从空气中吸取来水份，如与温差很大热烟气接触，将引起炉墙水分急剧蒸汽，使炉墙发生裂纹、变形。因此，必要在炉墙壁正式投入运营之前，加以缓慢干燥使炉墙内水分缓慢地蒸发逸出。1.2煮炉目：对新安装锅炉在使用前必要进行煮炉（或化学清洗）。其目在于清除因制造、运送、堆存，安装过程中锅炉受热面内部所产生油脂、铁锈、泥沙、氧化皮等杂物，以保证锅炉长期安全运营。2烘炉、煮炉前应具备条件2.1烘炉前应具备条件：2.1.1锅炉本体安装、炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风实验合格。2.1.2烘炉需用各系统安装和试运完毕，能随时投入使用。2.1.3烘炉需用热工和电气仪表均已安装和校验完毕。2.1.4烘炉用暂时设施装好。2.1.5烘炉所需用工具准备好（火钩、铁锹、棉纱、废机油及取样工具、燃料等）。2.1.6要按规定规定准备好除盐水（或软化水）。2.2煮炉前应具备条件：2.2.1整个锅炉热力系统安装完毕，烘炉已结束。2.2.2投药系统已能正常运营。2.2.3给水、补给水、排水系统等进行试运营合格。2.2.4系统中温度、压力、流量、取样均匀布置完，校验合格能随时投运。2.2.5煮炉所需药物按规定数量准备完毕，并经检查确认无误。2.2.6排放地点安全畅通。2.2.7除盐水（或软化水）设备应能投入运营。3烘炉、煮炉工艺3.1烘炉工艺：（燃料烘炉）3.1.1依照锅炉构造详细状况，在炉膛内堆放恰当厚度煤层及木柴，在棉纱与木柴上倒废机油。3.1.2点火后，当上水时，应关闭省煤器再循环门，停止上水时，应打开省煤器再循环门，汽包水位应经常保持在正常范畴内。3.1.3锅炉温升速度及持续时间应依照锅炉型式、炉墙构造、炉墙施工办法、竣工时间、室温和气候条件等因素而定。3.1.4燃烧强度和温升由过热器后烟温来控制，普通砖砌轻型炉墙温升每天不不不大于100℃，后期烟温最高不不不大于250℃。敷管式混凝土炉墙，普通在达到正常养护期后，可不再单独进行烘炉。气候特别潮湿地区，可依照详细状况决定与否烘炉，烘炉时温升控制不不不大于10℃3.1.5在烘炉过程中，不得用烈火烘烤，温升应缓慢均匀。并经常检查炉墙状况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。3.1.6在烘炉过程中，可用事故放水门保持汽包水位（也可用排污阀进行放水）避免脏水进入过热器内。3.1.7在烘炉前应检查，在炉墙外部恰当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中，水蒸气能自由排出。3.1.8烘炉后期（用煤烘）可用引风机挡板、引风机及燃料多少来控制烟温上升快慢。3.1.9后期用煤块烘烤时，要定期转动炉排或变换炉火位置，以防烧坏炉排或暂时炉排。3.2煮炉工艺：3.2.1煮炉前，依照锅炉锈蚀状况及锅炉设备技术文献规定加药量进行加药，药物应溶解成溶液后方可加入锅炉内，加药时，炉水应在低水位。3.2.2煮炉时，药液不得进入过热器内。3.2.3煮炉时间宜为2~3天，煮炉最后24h宜使压力保持在额定工作压力75%左右，当在较低压力下煮炉时，应恰当延长煮炉时间。3.2.4煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样进行水质分析，当炉水碱度低于45mol/L时，应补充加药。3.2.5煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运营原则，然后停炉排水，清除汽包及集箱内沉积物，检查排污阀，无堵塞现象。3.3烘炉、煮炉合格原则：3.3.1烘炉合格原则：a、当采用炉墙灰浆试样法时，在燃烧室两侧墙中部，炉排上方1.5~2m处，或燃烧器上方1~1.5m处和过热器两侧墙中部，取粘土砖、红砖丁字交叉缝处灰浆样品各50克，测定其含水率均应不大于2.5%。b、当采用测温法时，在燃烧室两侧墙中部、炉排上方1.5~2m处，或燃烧器上方1~1.5m处测定红砖墙外表面向内100mm处温度应达到50℃；并继续维持48h，或过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处温度应达到3.3.2煮炉合格条件煮炉后检查汽包和集箱内壁，其内壁应无油垢，擦去附着物后，金属表面应无锈斑。（九）、锅炉试运营工艺1试运营目锅炉机组在安装完毕后，并完毕分部试运营及试运营前各项实验后，最后应通过整套持续试运营，以便在正常运营条件下对施工、设计和设备质量进行考核。检查设备与否能达到规定额定出力与参数，各项性能与否合乎原设计规定，并检查所有辅助设备（一方面是转动机械）运营状态。鉴定各调节、保持与控制系统效能和特性。在整套试运营同步（有时在试运前），还要完毕锅炉热工调节实验（如初步调节燃烧室热力工况，锅炉水动力实验，炉膛空气动力场测试，找出影响额定参数因素，从而决定锅炉效率；烟、风道特性与辅助设备运营性能等），此工作应由调试单位来完毕，施工单位配合。2试运营应具备条件2.1前阶段已发现缺陷、结尾项目及修改意见均已解决完毕。设备和系统保温工作已基本结束。2.2辅助机械和附属系统以及燃料、给水、除灰等均准备就绪，并能满足锅炉满负荷运营需要，2.3锅炉机组整套试运营需用热工、电气仪表与设备，已按设计装妥并调节完毕，批示对的，动作良好。2.4化学监督工作能正常进行，试运营时所用燃烧已进行了分析。2.5生产单位已作好生产准备。3试运营及其规定锅炉按运营规程点火升压至规定参数后并列，逐渐增长供汽量至额定蒸发量，并在满负荷下按照有关原则规定期间持续运营，所有辅助设备应同步或陆续投入运营。在试运期间，锅炉本体、辅助机械和附属系统均应工作正常，其膨胀位移、严密性、轴承温度及振动等均应符合技术规定。锅炉蒸汽参数、汽水品质、燃烧状况等均应基本达到设计规定。锅炉机组试运营结束后，按验收规程办理整套试运营签证和设备验收移送工作。安装工作至此结束。（十）、水解决设备安装调试工艺锅炉给水多取之于自然水源。天然水中具有许多杂质，称为原水或生水，不能直接供应锅炉使用，由于水中杂质会引起锅炉结垢，导致金属腐蚀、蒸汽污染等问题。因而，对生水必要进行解决，使其杂质含量减少到能保证锅炉安全经济运营规定，既符合锅炉给水水质原则。水处现设备种类诸多，炉外水解决重要是离子互换设备。这种设备重要涉及固定床、移动床、流动床以及附属设备等。1水解决设备安装1.1在安装前，应依照设计规定检查设备规格型号及应有附件，对设备外观质量，特别是易损有机玻璃和塑料制品进行详细核查，符合规定后方可安装。1.2依照设备构造，结合水解决工作间详细环境，拟定设备位置，拟出设备布置管道连接图，修好地面，建好基本。其质量应符合设备技术规定。1.3对支架和设备进行必要找平、找止，保证支架和设备平稳牢固。1.4连接管道时，无论何种材质，均应按对的施工规范进行施工如施焊时，不得损伤得设备本体。1.5安装完毕，应进行试运营。发现问题及时解决，合格后做好记录。2水解决设备运营固定床离子互换水解决设备工艺流程分为互换、反洗、再生和清洗等重要操作过程：2.1新树脂在投入使用前，先用其体积二倍10％浓盐水浸泡18-20小时，防止树脂因在贮运中脱水，遇水急剧膨胀而破裂。2.2互换过程2.2.1一方面启动进水阀门、软水出水阀门，别的阀门所有关闭。生水由进水阀门通过进水装置均匀配水后来，以一定流速，自上而下地通过一定高度互换剂层，然后经出水系统送入水池或管网。2.2.2在正常状况下，每隔一小时作一次水样硬度分析，水质开始便坏时，则每隔半小时作一次，到超过给水原则时为止。然后关闭进水、软化出水阀，启动冲洗水进水阀和排水阀，进入反洗阶段。2.3反洗过程2.3.1顺流再生时，反洗水从设备底部自下而上地通过互换剂层，并逐渐增大流速，使互换剂层高度膨胀50％，维持着一流速，直至反洗出清澈透明、互换剂层中无气泡为止。2.3.2逆流在生时，为了保证互换剂层层次不乱，在每次再生前，不必像顺流再生时那样自底部进水进行大反洗。普通仅需自中部排废液管处进水反洗压脂层，即小反洗。通过20个左右工作周期后，再依照需要进行一次大反洗。2.4再生过程2.4.1顺流再生时，可于反洗后，打开排气阀门进行底部排水，至互换剂层上面水层尚有50mm左右时，进入再生液，使规定浓度和数量再生剂，以一定流速自上而下地通过互换剂层。2.4.2逆流在生时，可于反洗后，打开排气阀门，从中部进行排水，而后关闭排气和排水阀门，从上部向互换器进风，保持风压在0.03一0.055Mpa之间，再将规定浓度和数量再生剂，以一定流速从底部自下而上地通过互换剂层，从中间排水装置排出。如无加压装置，可以用2m／h左右低流速逆流再生。2.5清洗过程2.5.1顺流再生时，可在再生过程已结束和排气阀门启动状态下，自上而下以再生流速进清洗水，约30min，而后在以互换流速清洗互换剂启至清洗终点。2.5.2逆流在生时，可在再生过程结束后，从底部以再生流速进清洗水，有上部排水装置排出，约30min，而后再自上而下以互换流速清洗互换剂层至清洗终点。（十一）、炉排及辅机安装调试工艺工业锅炉惯用炉排有链条炉排和往复炉排。1链条炉排安装1.1安装前清点及质量检查1.1.11.1.21.1.2.11.1.2.2对炉排构架先后轴及连轮装配偏差采用拉尺和拉钢丝线办法进行检查，轴上链条轮间距离之差应≤±2mm。同一轴上链轮齿尖应在同一轴线上，其先后偏差应≤3mm。后轴所受热负荷较大，有冷却水装置时应对此装置用0.31.1.2.3组合后链条在冷态拉紧状态下长度与设计尺寸偏差应≤20mm1.1.2.4各链条总长度，在冷态拉紧下，偏差应≤8mm以上各项清点及检查应会同建设单位代表共同进行，合格后，办理验罢手续。1.2链条炉排安装1.2.11.2.1.1检查土建基本强度和几何尺寸与否符合图纸规定。预埋件与否1.2.1.2由锅炉纵、横基准中心线引出炉排前、后轴中心线及两侧墙板中心线1.2.1.31.2.21.2.3安装下导轨，其纵向不水平度≤1.2.4在侧板座地脚螺栓两侧附近放置垫铁。此垫铁间距可≤300mm。若相邻两地脚螺栓之间距600mm时，应在中点位置加放垫铁。墙板座标高偏差应≤±1mm。然后二次灌浆，当混凝土强度达70％后将侧墙板就位。此时检查各项尺寸,顶部标高偏差应≤±5组装链条炉排允值项次项目允差/mm1两侧墙板距离±32两侧墙板两条对角线不等长度103侧墙板不垂直度全长34炉排中心线与锅炉基准中心线距25炉排支架不水平度（每米）16积极轴标高±1.57前、后轴标高差28每米前、后轴水平度全长139前、后轴两端对角线不等长度510每米炉排上部轨道水平度全长1311炉排下部轨道高度31.2.5安装上导轨，按图纸给出尺寸找好间距及其工作面平面1.2.6安装风室挡板及灰门。挡板与灰门框及衡梁连接应严密，不1.2.71.2.7.11.2.7.21.2.8在炉排积极轴一侧，设立炉排转动用减速机。1.2.8.11.2.8.2减速机就位后进行找正，经二次灌浆，待基本强度达到规定后，1.2.91.2.9.1将较长链条放炉排中间，较短置于炉排两侧，但其长度差均应≤8mm2.2.9.2安装链条时应及时锁住销钉，滚轴应转动灵活，不得强力装配。1.2.9.3在炉排积极轴与前挡风门之间装滚轴。先装上部拉杆及炉条夹板，定出链条间距。然后开动减速机空转链条，将已装好滚轴带到炉排面上，与链轮齿合后，再继续安装滚轴与夹板并转动之，直至所有装完。1.2.9.4a、炉排片安装，由从动轴向积极轴逐排进行。炉排片—侧插入夹板孔内，另一侧插进另一边夹板孔。b、若每排炉排片间隙较大，而炉条数量或具厚度不均时，可拨开相邻炉排片，让出空挡再插入。炉排片间隙应按图纸规定调节。1.2.9.5上述工作完毕后，空转炉排，然后检查链条扣紧限度。链条调至最紧时，其滚轴与下导轨之间间隙≯5mm；链条调至最松时，滚轴与下导轨刚好接触。1.2.10按减速箱具备各挡转速分别运转12小时,先从低速开始.并将此试运转做好记录。1.2.10.11.2.10.2检查链条与墙板之间间隙。若技术文献未明确规定，其间隙应为10—12mm，炉排与防渣集箱间隙允值为+5mm1.2.10.3检查齿轮箱润滑油温，其温升应不不不大于60℃；电动机电流应不大于设计额定值；电动机表面温升值不不不大于2.2.10.4炉排片能自由翻转，无卡住及脱落、无凸起、无跑偏和不跳动现象.1.2.10.51.2.10.6后轴冷却水温不超过501.3加煤斗安装1.3.1安装前按制造厂提供技术文献和图纸检查各项质量规定与否1.3.2清洗转动某些并测量和调节螺杆、轴颈和轴承间隙约0.5mm；煤闸板与煤斗侧板间隙约12mm：煤门与煤斗侧板间隙≮5mm,且煤闸板上下1.3.3溜煤槽是由高位储媒仓到锅炉加煤斗之间运送锅炉用煤设施，锅炉制造厂家不予提供，常由施工单位按设计规定和实际状况在现场制造安装。1.4老鹰铁安装老鹰铁由耐热铸铁制成。安装后每块老鹰铁之间间隙应≥3mm，老鹰铁与侧墙间隙≥5mm。2往复炉排安装2.1安装前准备2.1.1检查往复炉排及加煤斗各零部件数量、2.1.2将零部件残砂清理后，测量各项尺寸，炉排片长度偏差≤±5mm。梁、轴弯曲度2.1.32.1.42.2炉排安装2.2.1将炉排支架就位、找正并检查合格后子以固定2.2.1.1找正a、以锅炉横向中心线或前墙线为准，按图纸规定测出灶，排支架横向水平位置。此偏差应≤±3mmb、以锅炉纵向中心线为准，按图纸规定测出炉子乍支架纵向水平位置。此偏差应≤±2mm。c、以基准标高为准，按图纸规定测出炉排支架标高。采用玻璃管水平仪或水准仪进行测量。2.2.1.2在炉排支架二边角钢与防集箱之间安装—上侧密封板，并用石棉绳填实其间隙，不2.2.1.3a、将固定梁一端与支座连接并拧紧螺母固定；另一端穿上螺栓不拧紧螺母，安装活动梁。b、检查前、后活动支承块与滚轮接触与否均匀，若不均匀应做恰当调节使支承块紧靠滚轮并接触均匀。c、调节活动梁与固定梁之间间隙。使第—根间隙≤1mm，别的间隙为3～5mm2.2.1.4活动梁连接杆a、将活动梁连接杆一端与梁座连接，另—端与减速箱圆盘连接，并使连接杆孔中心线平行螺孔中心线。b、用手盘动减速箱，找正减速箱水平位置和标高位置。c、检查合格后将减速箱固定不得移位，初步拧紧其她地脚螺栓。2.2.1.5a、由炉后向炉前逐排安装炉排片，将炉排片凹口自由地卡入梁圆柱头上。b、调节炉排各部位总间隙。阻燃区炉排间隙为15—20mm。其她区域炉排间隙为8—10mm。c、调节支承棒位置，使固定炉排片与活动炉排片间隙为1—2mm。d、检查前炉排片横向水平度，使其不水度偏差不大于：1.5／1000。2.2.1a、将减速箱二次灌浆固定，待混凝土强度达到70%时再次找正并拧紧螺母。b、对炉排以最大行程及最迅速度作冷态试运转。试运转时间为4小时。c、冷态试运转时对炉排作总体检查，填写冷态试运转记录。2.3加煤斗安装2.3.1检查加煤