高压灭菌器使用注意事项 灭菌器如何操作

第第页高压灭菌器使用注意事项灭菌器如何操作1.灭菌器能够达到规定的灭菌温度，且偏离不大，灭菌平台时间与设定时间一致，时间偏差一般不大于5%。这种情况是较为理想灭菌过程，既能保证灭菌效果，又不会造成

1.灭菌器能够达到规定的灭菌温度，且偏离不大，灭菌平台时间与设定时间一致，时间偏差一般不大于5%。这种情况是较为理想灭菌过程，既能保证灭菌效果，又不会造成培育基或其他灭菌基体物质过度破坏。在调查中，此类灭菌器大约占比50%。

2.灭菌器内实际温度可以达到设定灭菌器温度，且灭菌平台可以达到设定时间，可以达到预期灭菌效果，由于温度偏差较大，灭菌器内温度过高，对培育基等基体物质破坏较大。而且，由于灭菌器达到设定温度时，计时器才开始计时，这就导致灭菌器平台时间比设定时间长，调查发觉此类灭菌器的平台时间一般超过设定时间10%以上甚至可以达到20%，这就倒是对基体的破坏进一步加添。此类灭菌器大约占为25%，这类灭菌器在使用时应当建议用户适当调低设定温度以达到保护基体物质的目的。

3.灭菌器内实际温度达不到设定灭菌器温度，但是温度保持时间与设定时间基本一致，灭菌效果较差，达不到预期效果，但是依照修正值调整设定温度后，温度平台时间可以达到设定灭菌时间，这类灭菌器比例约为25%。

4.部分企业使用手动控温的手提式压力蒸汽灭菌器，这种灭菌器通过人工切断或接通电源的方式来掌控温度升降，在使用中，由于操作人员的操作习惯、热惯性及传感器迟滞等多种原因的影响，温度波动过大，灭菌效果特别不稳定，对基体破坏也比较严重。建议谨慎使用此种灭菌器。

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高压蒸汽灭菌器是利用饱和压力蒸汽对物品进行快速而牢靠的消毒灭菌设备，适用于医疗卫生事业、科研、农业等单位。高压蒸汽灭菌器的分类，依照样式大小分为手提式高压灭菌器、立式压力蒸汽灭菌器、卧式高压蒸汽灭菌器等。

高压灭菌原理：

在密闭的蒸锅内，其中的蒸汽不能外溢，压力不断上升，使水的沸点不断提高，从而锅内温度也随之加添。在0.1MPa的压力下，锅内温度达121℃。在此蒸汽温度下，可以很快杀死各种细菌及其高度耐热的原理。

操作步骤：

1、首先将内层灭菌桶取出，再向外层锅内加入适量的水，使水面与三角搁架相平为宜。

2、放回灭菌桶，并装入待灭菌物品。注意不要装得太挤，以免阻拦蒸汽流通而影响灭菌效果。三角烧瓶与试管口端均不要与桶壁接触，以免冷凝水淋湿包口的纸而透入棉塞。

3、加盖，并将盖上的排气软管插入内层灭菌桶的排气槽内。再以两两对称的方式同时旋紧相对的两个螺栓，使螺栓松紧一致，勿使漏气。

4、用电炉或煤气加热，并同时打开排气阀，使水沸腾以排出锅内的冷空气。待冷空气完全排尽后，关上排气阀，让锅内的温度随蒸汽压力加添而渐渐上升。当锅内压力升到所需压力时，掌控热源，维持压力至所需时间。本试验用1、05kg/cm2，121、3℃，20分钟灭菌。

5、灭菌所需时间到后，切断电源或关闭煤气，让灭菌锅内温度自然下降，当压力表的压力降至0时，打开排气阀，旋松螺栓，打开盖子，取出灭菌物品。假如压力未降到0时，打开排气阀，就会因锅内压力蓦地下降，使容器内的培育基由于内外压力不平衡而冲出烧瓶口或试管口，造成棉塞沾、染培育基而发生污染。

6、将取出的灭菌培育基放入37℃温箱培育24小时，经检查若无杂菌生长，即可待用。

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高压灭菌器使用操作规程

一、加水至水位计标志线

1、打开放汽阀，进水阀，并关闭排水阀,使总阀旋到消毒位置；

2、向水杯注18升清水，当水位达到水位计上的标志线时，关闭进水阀、放汽阀。

二、开门

1、旋转搬把，提起上盖至最高点；

2、推动横梁，使上盖移开锅口，以待装消毒物品。

三、在灭菌室置入物品

1、物品包装和捆扎不至松动散开为度，不宜过紧。体积不应超过30x30x625px；

2、灭菌室内装放灭菌物品不应过紧，总体积不应超过灭菌室总容量80%；

3、物品存放时，上下左右均应确定距离；

4、布类和金属类物品同时灭菌时，应将金属类放在下面，以便两者受热基本一致；

5、难于灭菌大包放在上层，较易灭菌的小包放下面；

6、纤维织物应避开与灭菌室壁接触，防止烫焦。

四、加热消毒

1、关门。使上盖移至锅口对准挂钩，再旋转搬把，拧紧上盖，以不漏气为准；

2、接通电源；

3、依照不同的消毒物品选择灭菌压力（通常为0.11Mpa）；

4、开始加热，在升温升压中，打开内锅放水阀、放汽阀，直到见到蒸汽2分钟后再关闭放汽阀，将内锅放水阀处于微开状态；

5、当压力达到额定消毒压力时，自动装置自动切断电源，加热指示灯熄灭。当压力下降、低于额定消毒压力时，自动装置重新启动，加热指示灯光亮。升温、升压，此状态下开始重复进行，确保恒压，此时可以转入消毒记时阶段；

五、干燥方法

1、把总阀旋至干燥位置，打开放汽阀和内锅放水阀，使消毒室内压力为零（压力表指针回归零）；

2、加热装置连续加热