结构正式提升方案

结构正式提升方案1、提升过程控制要点为确保结构单元及主楼结构提升过程的平稳、安全，根据连桥结构的特性，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载落位控制策略。2、同步提升过程（1）提升分级加载通过试提升过程中对钢梁结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。提升前按照实际压力的110%至115%调节各个点的泵源压力。以计算机仿真计算的各提升吊点反力值为依据，对连桥结构单元进行分级加载（试提升），各吊点处的液压提升系统伸缸压力应缓慢分级增加，依次为20%、40％、60％、80％；在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％、95％、100％，直至连桥结构全部脱离拼装胎架。在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如：上吊点、吊点结构、钢梁等加载前后的变形情况，以及主楼结构的稳定性等情况。一切情况下，继续下一步分级加载。当分级加载至结构即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保连桥结构离地平稳，各点同步。（2）结构离地检查连桥整体离开拼装胎架约100mm后，利用液压提升系统设备锁定，空中停留12小时以上作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），并将检查结果以书面形式报告现场总指挥部。各项检查正常无误，再进行正式提升。（3）姿态检测调整采用人工测量方式进行辅助监控。提升前在每一个吊点下方地面上设好测点，提升过程中，每提升5米利用激光测距仪对每一个吊点进行绝对高度测量，并进行高差对比，当相对最大高差大于预设数据时（一般为±10mm），立即通过手动控制调整，使结构达到水平姿态。（4）整体同步提升以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在结构整体提升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。（5）提升速度整体提升施工过程中，影响构件提升速度的因素主要有液压油管的长度及泵站的配置数量，按照本方案的设备配置，为保证安全，整体提升速度定为8米/小时。在接近对口位置时，速度还要降低。（6）提升过程的微调结构在提升及下降过程中，因为空中姿态调整和杆件对口等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个液压提升系统中各个吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足连桥结构单元安装的精度需要。3、提升就位结构提升至设计位置后，暂停；各吊点微调使主钢梁精确提升到达设计位置；液压提升系统设备暂停工作，保持结构单元的空中姿态，钢梁对口焊接固定，使其与两端已装分段结构形成整体稳定受力体系。液压提升系统设备同步卸载，至钢绞线完全松弛；进行连桥结构的后续高空安装；拆除液压提升系统设备及相关临时措施，完成连桥结构的整体提升安装。4、连桥卸载后装杆件全部安装完成后，进行卸载工作。按计算的提升载荷为基准，所有吊点同时下降卸载10％；在此过程中会出现载荷转移现象，即卸载速度较快的点将载荷转移到卸载速度较慢的点上，以至个别点超载。因此，需调整泵站频率，放慢下降速度，密切监控计算机控制系统中的压力和位移值。万一某些吊点载荷超过卸载前载荷的10％，或者吊点位移不同步达到10mm，则立即停止其它点卸载，而单独卸载这些异常点。如此往复，直至钢绞线彻底松弛。5、提升过程注意事项（1）提升间歇过程中的安全措施结构安装高度很高，提升过程中根据工况所需结构空中停留。液压同步提升器在设计中独有的机械和液压自锁装置，提升器锚具具有逆向运动自锁性，提升器内共有三道锚具锁紧装置，分别为天锚、上锚及下锚，在结构暂停提升过程中，各锚具均由液压锁紧状态转换为机械自锁状态。保证了结构在提升过程中能够长时间在空中停留。对于本工程，结构安装高度较高，风荷载对提升吊装过程有一定影响。为确保结构提升过程的绝对安全，并考虑到高空对精度的要求，钢结构连桥在空中停留时，或遇到更大风力影响时，暂停吊装作业，提升设备锁紧钢绞线。同时，通过导链将结构与周边结构连接。（2）结构就位时调整允许范围液压提升过程中须确保上吊点（提升器）和下吊点（地锚）之间连接的钢绞线垂直，亦即要求上提升平台和下吊点在初始定位时确保精确。根据提升器内锚具缸与钢绞线的夹紧方式以及试验数据，一般将上、下吊点的偏移角度控制在1度以内。（3）提升设备的保护提升设备（包括钢绞线）在提升作业过程中，如无外界影响，一般不需特别保护（大雪、暴雨等天气