汽车制造工艺全套教学课件

汽车制造工艺全套可编辑PPT课件1.1汽车生产制造车间安全管理.pptx1.2安全标志认知及安全防护.pptx1.3生产现场5S管理.pptx2.1汽车车身结构认知.pptx2.2汽车车身冲压工艺认识.pptx2.3汽车车身冲压件质量检验.pptx3.1汽车车身焊接认知.pptx3.2汽车车身焊装工艺认识.pptx3.3汽车车身焊接与装配质量检验.pptx4.1汽车车身涂装认知.pptx4.2汽车涂料认知.pptx4.3汽车车身涂装工艺认识.pptx4.4汽车车身涂装质量检验.pptx5.1汽车总装认知.pptx5.2汽车总装工艺认识.pptx5.3典型手工装配作业.pptx5.4汽车总装质量检验.pptx汽车生产制造安全及现场管理主讲教师：汽车生产制造车间安全管理学习目标：知识目标：1.知道汽车生产中所用机械设备的种类及危险因素、防护措施；2.知道电气伤害的类型及防护方法；3.认识危险化学品的危险性、管理要求及防护措施。学习目标：能力目标：1.能预防机械设备伤害；2.能采取措施，防范电气伤害事故；3.能识别危险化学品，采取相应防护措施。学习目标：素质目标：1.意识到安全生产的重要性，并遵守安全规则；2.能借助资料，有效开展学习；3.能够制定计划，完成工作任务。学习目标：思政目标：1.具有风险和安全防范意识；2.牢固树立安全生产思想观念。PART-01机械安全PART-02电气设备安全PART-03危险化学品安全管理目录CONTENTS机械安全1.自动机械汽车生产过程中会使用到大量的自动机械设备，如机械手、焊接机器人等。自动机械的主要危险因素是机械打击，为了安全起见，车间内各自动机械设备均配有安全装置，一般有安全门、安全锁和光栅等机械安全2.压力机械压力机械是一种利用压力进行工作的机械，主要包括冲床、液压机，压力机械可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。车身冲压设备就是一种典型的压力机械，压力机械的主要危险因素是挤压。当压力机械已经工作，而操作人员仍处在压力机下，极容易导致人员被挤压；或者是人员操作机器不当导致意外挤压。根据压力机械不同的加工要求，制定有针对性、切实可行的安全操作规程，并进行岗位培训和安全教育。使用单位和操作者必须严格遵守设计制造单位提供的安全使用规定和操作规程，正确地使用、检修设备。机械安全3.起重机械汽车生产车间使用的起重机械主要是桥式起重机和升降机，桥式起重机也称为行车。起重过程中，如果设备存在故障、操作不当或起重超载等，起重机的吊钩、钢丝绳、滑轮组、制动装置等部件容易造成挤压、撞击、高处坠落、重物坠落、触电等危险或伤害。机械安全（1）超载或被吊物重量不清不吊；（2）指挥人员信号不明确不吊；（3）捆绑、吊挂不牢固或不平衡，有可能引起滑动时不吊；（4）被吊物上有人或浮置物时不吊；（5）结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤时不吊；（6）遇有拉力不清的埋置物件时不吊；（7）工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物和指挥信号时不吊；（8）被吊物棱角处与捆绑钢绳间未加衬垫时不吊；（9）歪拉斜吊重物时不吊；（10）容器内装的物品过满时不吊。“十不吊”原则：机械安全4.传动机械汽车生产线上的传动机械主要用于物料及产品传送，如传送雪橇、传送齿轮等，机械安全为有效预防机械伤害，机械设备操作中应遵循以下规定和要求：（1）工作前认真检查工具是否安全可靠，不使用不合格工具。工作结束后工具应放在规定的位置；（2）开动设备前，必须与相关人员联系（鸣铃示警等），经现场确认无误后方可开动设备；（3）不开动防护设施短缺或失效的设备；（4）检修、清扫、调整、润滑机械设备时，应停机、拉闸挂牌。必须在运行中调整的设备，要设专人监护，并有防止人体与运动部位接触的措施；（5）设备检修、清理后，应恢复安全防护设施，并保证齐全有效；（6）发现故障或安全隐患时，应采取相应防护措施，并报告有关领导，及时整改；机械安全（7）检修中拆除了安全栏杆、围墙等安全设施后，必须以临时措施代替，检修后按原设计修复或恢复；（8）对运转设备或车辆检修后，应由检修人员、操作人员共同认可，由操作人员试车；（9）员工严禁跨越皮带、托辊、旋转的机械设备，禁止隔机传递工具，上、下传递工具时不许掷、抛；（10）对设备的转动部位加油时，须使用长嘴加油器。电气设备安全汽车生产车间的电气设备主要有电力机械（焊接机器人、行车等）、配电箱、配电线、电焊机、电动工具（手持砂轮机、手电钻等）等高低压电力设备设施。电气设备主要的危害类型包括：电击和电伤。电击是电流通过人体内部，破坏心脏、神经系统、肺部等，造成身体伤害。由于人体触及带电的导线、漏电设备的外壳或者其他带电体，都可能导致电击。电击又分为直接接触电击和间接接触电击。电伤是电流的热效应、化学效应或机械效应对人体造成的局部伤害，电伤分为电弧烧伤、电流灼伤、皮肤金属化、电烙印、机械性损伤、电光眼等。电气设备安全1.电气安全技术措施有效隔离带电体是防止人体遭受直接电击事故的重要措施，通常采用的安全防护措施有：（1）绝缘：利用绝缘材料对带电体进行封闭和隔离。常用的绝缘材料有：陶瓷、玻璃、云母、橡胶、塑料、布、纸和矿物油等。（2）屏护：采用遮栏等把带电体同外界隔离开来。常见屏护装置有：灭弧罩、外壳、配电箱、开关柜、变配电装置遮拦、栅栏等。电气设备安全（3）安全距离：是指带电体与地面之间，带电体与其他设备和设备与设备之间，带电体与带电体之间保持必要的安全距离。（4）安全电压：通过对系统中可能会作用于人体的电压进行限制，从而使触电时流过人体的电流受到抑制，将触电危险性控制在最低范围内。（5）保护接地和保护接零：保护接地和保护接零是防止间接接触电击最基本的措施。目前常见的电力供电系统有三种：IT、TT、TN，其中前两种采取的就是保护接地。机械安全（1）无证电工不准装拆电气设备；（2）任何人不准玩弄电气设备和开关；（3）不准使用绝缘损坏的电气设备；（4）不准用水冲洗揩擦电气设备；（5）任何人不准启动挂有警告牌和拔去熔断器的电气设备；（6）不准利用电热设备和灯泡取暖；（7）熔丝熔断时不准调换容量不符的熔丝；（8）不准在埋有电缆的地方未办理任何手续打桩动土；（9）有人触电时应立即切断电源，未脱离电源前不准直接接触触电者；（10）出现雷电时不准接近避雷器和避雷针。电气作业“十不准”原则危险化学品安全管理危化品根据《危险化学品安全管理条例》，危险化学品是指凡具有爆炸、易燃、毒害、腐蚀等性质，在生产、储存、经营、使用、运输、废弃等过程中，容易造成人身伤害或者财产损失而需要采取非常严格的安全措施和特别防护的化学品。危险性危险化学品主要危险性包括：急性毒性、皮肤腐蚀或刺激、严重眼损伤或刺激、呼吸或皮肤过敏、致癌性、生殖毒性、吸入危险等。汽车制造企业常见的危险化学品有：氧气、乙炔、氮气、汽油、清洗液、溶剂、黏结剂、油漆、硝酸、硫酸等。危险化学品安全管理油漆氧气稀释剂危险化学品安全管理《危险化学品安全管理条例》规定，使用危险化学品的单位，其使用条件(包括工艺)应当符合法律、行政法规的规定和国家标准、行业标准的要求，并根据所使用的危险化学品的种类、危险特性以及使用量和使用方式，建立、健全使用危险化学品的安全管理规章制度和安全操作规程，保证危险化学品的安全使用。危险化学品安全管理危险化学品安全管理，应当坚持安全第一、预防为主、综合治理的方针，强化和落实企业的主体责任。危险化学品安全防护措施主要有：（1）保持距离。不接近、不接触和本岗位无关的化学品，减小风险。（2）做好防护。涉及化学品操作时佩戴规定的劳保用品，避免伤害。（3）规范操作。严格按照岗位操作规程操作，对危险化学品应做到“五双”管理，即：双人收发、双人记账、双人双锁、双人运输、双人使用。熟悉相应化学品安全说明书，遇到问题从容应对。谢谢聆听汽车制造工艺汽车生产制造安全及现场管理主讲教师：安全标志认知及安全防护学习目标：知识目标：1.清楚安全色的种类、含义及其用途；2.知道安全标志的类型及各种常见标志的含义；3.知道防护用品的种类、防护部位、防护功能。

学习目标：能力目标：1.能正确识别各类安全标志；2.能正确识别各类防护用品并会规范穿戴。学习目标：素质目标：1.能够开展合作学习，培养团队协作精神；2.能借助资料，有效开展学习；3.能够制定计划，完成工作任务。

学习目标：思政目标：1.知规则，守规则，自觉遵守规定和要求；2.重视工作中的安全防护，加强自我保护。PART-01安全标志PART-02安全防护用品目录CONTENTS安全标志1.安全色安全色是表示安全信息的颜色。安全色要求醒目、容易识别，其作用在于迅速指示危险，或指示在安全方面有着重要意义的器材和设备的位置。安全色有统一的规定，国际标准化组织建议采用红色、黄色和绿色三种颜色作为安全色，并用蓝色作为辅助色；我国国家标准GB2893―82规定红、蓝、黄、绿四种颜色为安全色，其含义和用途分别是：（1）红色，表示禁止、停止，用于禁止标志、停止信号等；（2）蓝色，表示指令、必须遵守的规定，一般用于指令标志；（3）黄色，表示警告、注意，用于警告警戒标志、行车道中线等；（4）绿色，表示提示安全状态、通行，用于提示标志、行人和车辆通行标志等安全标志安全标志2.安全标志根据《GB2894-2008安全标志及其使用导则》规定，安全标志是指用以表达特定安全信息的标志，由图形符号、安全色、几何形状(边框)或文字构成。安全标志可分为：禁止标志、警告标志、指令标志和提示标志。（1）禁止标志。禁止标志是禁止人的不安全行为的图形标志，其基本形式为带斜杠的圆形框，圆形和斜杠为红色，图形符号为黑色，衬底为白色。安全标志（2）警告标志。警告标志是提醒人们对周围环境引起注意，以避免可能发生危险的图形标志，其基本形式是正三角形边框，三角形边框及图形符号为黑色，衬底为黄色。安全标志（3）指令标志。指令标志是强制人们必须做出某种动作或采用防范措施的图形标志，其基本形式是圆形边框，图形符号为白色，衬底为蓝色。安全标志（4）提示标志。提示标志是向人们提供某种信息的图形标志，其基本形式是正方形边框，图形符号为白色，衬底为绿色。安全防护用品生产过程中存在的各种危险和有害因素，会伤害劳动者的身体，损害健康，甚至危及生命。安全防护用品是在劳动中为防御物理、化学和生物等有害因素伤害人体而穿戴和配备的各种物品的总称。安全防护用品也称为劳动保护用品，是一种防护性装备。根据身体防护部位的不同，防护用品有防护服、安全帽、防护眼镜、防护面罩、呼吸防护器、听力防护器、防护手套、防护鞋等安全防护用品1.头部防护头部防护用品是为了保护头部，防止撞击、挤压伤害或其他原因造成的危害而使用的防护用品。常见的头部防护用品有安全帽、绝缘头盔、焊接面罩（1）冲击防护：维修工、行车工在作业时一般要佩戴安全帽防护头部冲击。（2）绝缘防护：带电操作人员生产作业时需佩戴绝缘头盔。（3）焊接防护：在车身制造与修复车间，作业人员需要佩戴焊接面罩，防止火星飞溅伤及头部和面部。安全防护用品2.眼面部防护眼面部防护主要用于防止物体冲击、飞溅，包括金属颗粒、化学液体、焊接火星等，可通过佩戴防护眼镜（防冲击眼镜、防化学品眼镜）、焊接面罩等进行防护安全防护用品3.呼吸系统防护呼吸系统的防护主要是防御有毒有害气体、粉尘等进入人体呼吸道，造成身体危害。在车身打磨区域、电弧焊区域、油漆喷漆间、调漆间，通常佩戴防护罩保护呼吸系统。常见的防护罩有防尘口罩、防毒面具（半面罩）安全防护用品4.听力防护听力防护是防止过量的声能侵入外耳道,使人耳朵避免噪声的过度刺激，减少听力损伤，预防噪声对人身引起不良影响，主要用于车身打磨车、油漆吹气区域、冲压车间等。耳朵的防护主要是佩戴护耳器，护耳器主要包括耳塞和耳罩安全防护用品5.身体（躯干）防护身体的防护主要是穿好工作防护服，针对不同生产车间的防护要求，需配备不同功能的防护服，例如车身焊接车间需穿阻燃服，车身涂装车间需穿防静电服，物流区域需穿反光背心，带电工作岗位需穿绝缘防护服等安全防护用品6.手部防护手部防护通常是佩戴手套，保护手部免受刮伤、刺伤、腐蚀等。常用到的防护手套包括防割手套、电工绝缘手套、防静电手套、防化手套、焊接手套、普通工作手套等安全防护用品7.足部防护足部防护主要是防止重物砸伤或尖锐物品刺伤足部，通常穿防护鞋来进行足部保护，防护鞋主要包括防砸鞋、防滑鞋、绝缘鞋、防静电鞋、防穿刺鞋等谢谢聆听汽车制造工艺汽车生产制造安全及现场管理主讲教师：生产现场5S管理学习目标：知识目标：1.知道5S的含义及其重要性；2.能简述整理、整顿、清扫、清洁、素养的本质；3.能列举说明5S各项内容的要点、重点及推行方法。

学习目标：能力目标：1.能实施5S管理活动；2.能开展5S检查评价。学习目标：素质目标：1.能遵守并执行5S管理制度；2.能借助资料，有效开展学习；3.能够制定计划，完成工作任务。

学习目标：思政目标：1.认识到管理与企业文化、产品质量、生产效率之间关系；2.关注现代企业管理方法。PART-015S管理概述PART-025S管理的具体内容目录CONTENTSPART-035S管理的成效及保障5S管理概述

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养。5S是生产企业现场管理的重要方法和手段之一，其目的主要是改善生产现场环境，提升生产效率。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，简称为5S活动。5S活动的主要对象是现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S管理的具体内容1.整理整理是指将工作场所内的物品分类，并把不要的物品坚决清理掉，其目的是为了腾出更大的空间，防止物品混用、误用，创造一个干净的工作场所。（1）整理的要点：①经常用。此类物品应放置在工作场所容易取到的位置。②不经常用。此类物品应贮存在专用的固定位置。③不再使用。此类物品应坚决清理。（2）因不整理而发生的浪费表现在：①空间的浪费；②使用货架或橱柜的浪费；③零件或产品变旧而不能使用的浪费；④使放置处变得狭小；⑤废品管理的浪费；⑥库存管理或盘点所花时间的浪费。（3）整理的重点：①检查当前车间里或办公室有无放置不必要的材料、零部件；②设备、工装夹具是否进行了点检准备，作业是否规范，有无违章作业；③操作规程是否张贴在规定的位置，各种警示牌是否齐全。（4）整理的推行方法：①对工作场所进行全盘点检；②对物品制定“需要”与“不需要”的标准；③对不需要物品进行处置；④对需要物品进行使用频度调查；⑤每日检查改进。5S管理的具体内容2.整顿整顿是指把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识，杜绝乱堆、乱放、物品混淆不清，该找的东西找不到等无序现象的发生，以便使工作场所一目了然，形成整齐明快的工作环境，减少寻找物品的时间，清除过多的积压物品。（1）整顿的要点：①对放置物品的场所按物品的使用频率进行合理的规划，如分为经常使用物品区、不常使用物品区、废品区；②将物品分类摆放在上述场所，并摆放整齐；③对这些物品在显著位置做好适当的标识。（2）整顿的重点：①现场必要的物品、元器件和工装夹具是否散乱存放；②存放的物品、元器件和存放地点有无标识；③当需要取用物品时，是否能迅速地拿到，并且不会拿错。半成品、存放柜、托盘、手推车等存放是否整齐、有序。（3）整顿的推行方法：①落实整理工作；②对需要的物品明确其放置场所；③储存场所要实行地面画线定位；④对场所、物品进行标记、标识；⑤制订废弃物处理办法。5S管理的具体内容3.清扫清扫是指将工作场所内所有的地方及工作时使用的仪器、设备、工装夹具、物料架、材料等打扫干净，使工作场所保持一个干净、宽敞、明亮的环境。其目的是维护生产安全、保证品质。（1）清扫的要点：①清扫地面、墙壁、天花板上所有的杂物灰尘；②对仪器、设备、工装夹具、模具等的清理、润滑，对破损的物品进行修理；③对水源、噪声等污染源进行治理。（2）清扫活动的重点：就是必须按照决定的清扫对象、清扫人员、清扫方法、清扫器具，实施清扫的步骤实施，真正起到清扫的效果。（3）清扫的推行方法：①自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；③清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。5S管理的具体内容4.清洁清洁是指经常性的做整理、整顿、清扫工作，并对以上三项活动定期与不定期监督检查，将上面3S实施的做法制度化、规范化，通过制度化来维持成果。（1）清洁的要点：①5S工作责任人落实相关的5S责任事项；②每天上下班花10-15分钟做好5S工作；③经常性的自我检查与相互检查，专职定期或不定期检查。（2）清洁的重点：推广活动要制度化，定期检查。（3）清洁的推行方法：①落实好3S工作；②设法养成整洁的习惯；③制订目视化管理的标准；④制订5S实施方法；⑤制订考核方法；⑥制订奖惩制度，加强执行；⑦配合每日清扫做设备清洁点检；⑧高层主管身体力行，带动全员重视5S活动。5S管理的具体内容

5.素养素养是指让每个员工都养成良好的习惯，遵守规章制度，积极主动，如遵守作息时间、工作精神饱满、注重仪表，保持环境的清洁。（1）素养的要点：素养以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫等现场环境的改善活动，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，促进管理水平全面地提升。（2）素养的重点：长期坚持，才能养成良好的习惯。（3）素养的推行方法：①制订服装、仪容、识别证件等标准；②制订共同遵守的有关规则、规定；③制订礼仪守则；④教育训练（新进人员强化5S教育、实践）；⑤推动各种精神提升活动（如晨会等）。5S管理的成效及保障1.5S管理的成效5S管理在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面具有显著效果，如图1-3-2所示。（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象。（2）提升员工归属感：人人变得有素养，员工从身边小事的变化上获得成就感，对自己的工作易付出爱心与耐心。（3）提升效率：物品摆放有序，不用花时间寻找，保证好的工作情绪。（4）保障品质：员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障，机器设备的故障减少。（5）减少浪费：场所的浪费减少，节约空间和时间。5S管理造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。5S管理的成效及保障2.5S管理的保障5S活动特别强调“全员参与”和“高层领导亲自参与”，“贵在坚持”是5S成功的关键。通过制度确保全体员工积极持久的努力，让每位员工都积极参与进来，养成良好的工作习惯，减少出错的机会，提高员工素养、公司整体形象和管理水平，营造特有的企业文化氛围。5S管理的成效及保障谢谢聆听汽车制造工艺汽车车身冲压主讲教师：汽车车身结构认知学习目标：知识目标：1.能正确对车身分类，知道不同类别车身的特点和应用情况；2.能简述汽车车身生产制造的特点；3.知道汽车车身的结构组成及各部位的主要组件；4.了解汽车车身构件的加工方法及性能要求。学习目标：能力目标：1.能在实车上查找辨识车身各组件；2.能叙述说明汽车车身材料及其应用。学习目标：素质目标：1.能够开展合作学习，培养团队协作精神；2.能借助资料，有效开展学习；3.能够制定计划，完成工作任务。学习目标：思政目标：1.认识到汽车车身结构的复杂性，关注车身制造技术；2.关注汽车车身材料科学的发展与变化。PART-01汽车车身类型及特点PART-02汽车车身结构PART-03汽车车身材料目录CONTENTSPART-04汽车车身构件的加工及性能要求汽车车身类型及特点1.汽车车身的分类汽车的品种很多，车身造型各异。按车身是否承受载荷可以分为：非承载式车身和承载式车身。非承载式车身由车架与车身组成，车架与车身由螺栓连接，车身内部的载荷作用在车架上。而承载式车身没有独立车架，全部载荷由车身承受，底盘各部件直接与车身连接。大型货车、客车及越野车辆多采用非承载式车身，而轿车一般采用承载式车身结构。汽车车身类型及特点2.汽车车身生产制造的特点从生产制造和性能要求等综合方面来看，汽车车身具有以下特点：（1）生产成本高。从制造成本上来看，轿车车身占整车的50%～70%，载货车车身占整车的15%～30%，档次越高的汽车，车身制造成本占的比例越大。（2）制造工艺复杂。车身制造工艺包括冲压、焊装、涂装三大工艺，各项工艺又有很多工序环节，诸多因素影响着车身的生产制造工艺。（3）质量占比大。车身质量在整车总重量中的占比较大，一般来说，轿车车身质量占整车的40%～60%，载货汽车车身质量占整车的20～30%。（4）性能要求高。从汽车发展趋势来看，人们对汽车的安全性、舒适性、新颖性以及豪华档次等的要求将越来越高，而这些方面很多要通过汽车车身来体现。汽车车身结构一般来说，汽车车身包括车身本体及附件。车身本体由车身结构件和覆盖件组成。车身结构件是车身的骨架，是承受载荷的主体，由横梁、纵梁、立柱和加强板组成。车身覆盖件是覆盖和连接在车身结构件上的大表面钣金件。车身附件是安装在车身本体上的附属部件及装饰件，如仪表板总成、座椅、封窗玻璃、前照灯、后视镜等。轿车的骨架结构一般由车身两侧的A柱、B柱和C柱，加上车顶的数根横梁及两根纵梁、车底部的数根横梁以及车门上的防撞钢梁等构成，使驾乘室成一个整体，让它在受到撞击时能抵抗外部强大的冲击力，尽量减少变形，从而给车内乘员一个安全的空间。轿车的骨架由发动机舱总成、空气盒总成、顶盖、底板总成、侧围总成、行李舱隔板、后围等组成。轿车车身覆盖件主要是由薄钢板在双轴向拉伸应力作用下产生变形而成为曲面结构的冲压件构成，包含车内室顶盖、发动机舱盖、翼子板、挡泥板、行李舱盖、车门等。汽车车身结构车身本体结构汽车车身结构车身驾乘室整体汽车车身结构车身骨架汽车车身结构车身覆盖件汽车车身结构关于汽车车身的构成，还有一种说法，认为汽车车身由覆盖件和一般冲压件构成，这里的覆盖件是指构成驾驶室和车身表面的部件，以及覆盖发动机和底盘其他表面的结构部件。车身覆盖件又可分为外覆盖件、内覆盖件和骨架件，其中外覆盖件主要起防护、美观、降低风阻的作用；内覆盖件起加强刚性的作用；骨架件起支承车身结构的作用。外覆盖件主要有车顶盖、发动机舱盖外板、行李箱盖外板、四门外板、前后翼子板等。内覆盖件主要有前、后底板，前围上、下板等。骨架件主要有侧围，前、中、后顶梁等。汽车车身结构发动机舱盖主要构件汽车车身结构行李舱盖主要构件汽车车身结构车门主要构件汽车车身结构车身底板主要构件汽车车身结构侧围主要构件汽车车身材料车身材料对汽车车身而言相当重要，它不仅直接影响汽车的总重，从而对汽车行驶性能产生影响，而且还影响着汽车的安全性、舒适性、工艺性、寿命以及外观的耐用性与观赏性。因此，车身材料在满足车身的设计、生产、制造、装配等方面要求的同时，还要满足使用、维护等方面的要求。车身使用的材料大概分为三类:金属材料、非金属材料、复合材料。汽车车身材料1.金属材料汽车制造使用的钢材主要以钢板材为主，所用板材的厚度根据车身不同部位强度的需要而不尽相同。其中车身外部板件常使用0.5～1.2mm厚的板材，车架等车身结构件多使用2～5mm厚的板材。车身使用的钢板根据制造方法可以分为冷成型钢和热成型钢两类。冷成型钢大都使用在汽车车身表面等要求平滑美观的构件上，热成型钢主要用于车身上较厚板件的制作，如车架、骨架和横纵梁等构件。此外，汽车车身上使用铝板、铝合金等之类的轻金属材料越来越多，其所占汽车自重的比例也越来越高。汽车车身材料2.非金属材料在汽车制造中，长时间以来都以金属材料为主。但是非金属材料的原料来源广泛，成型工艺简单，并具有金属材料所不及的某些特殊性能，能满足某些汽车零部件的特殊要求。特别是近年来，随着非金属材料的迅猛发展和汽车轻量化的要求，非金属材料已越来越多地应用在汽车车身上。车身用非金属材料包括塑料、橡胶、玻璃、树脂等。汽车车身材料3.复合材料复合材料是由两种或两种以上化学本质不同的组分经人工合成的材料，结构为多相，一类组成相为基体，起粘接作用；另外一类组成相为增强相，用来增强材料的力学性能和提高材料的比强度、比刚度等。近年来，复合材料在汽车上使用得越来越多，某些汽车车身外板零件如挡泥板、发动机舱盖、车顶盖、保险杠、行李舱盖等就可能采用复合材料制成。汽车车身构件的加工及性能要求1.汽车车身构件的选材及加工汽车车身部件一般通过冲压工艺加工成型。汽车车身冲压件可分为两类。一类是形状复杂但受力较小的零件,如汽车驾驶室覆盖件及某些部件的外壳,要求板材具有良好的冲压性能和表面质量,多选用冷轧深冲低碳薄钢板冲压。另一类是形状比较复杂且受力较大的零件,如汽车车架,既要求板材有较高的强度又要具有良好的冲压性能,因此大多选用冲压性能好的热轧低碳钢或碳素钢厚钢板冲压。汽车车身构件的加工及性能要求2.汽车车身覆盖件的性能要求车身覆盖件是构成车身整体及内外表面的主要部件，因此，其结构性能和加工工艺要求较高。（1）表面无缺陷覆盖件表面上任何微小的缺陷都会影响汽车外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他影响车身外观质量的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不齐。汽车车身构件的加工及性能要求（2）尺寸精确覆盖件之间的连接多用点焊或用螺钉连接，装配连接处的两个覆盖件的轮廓尺寸、孔位尺寸、空间曲面必须一致。（3）刚性好覆盖件拉延成型时，由于其塑性变形的不均匀性，往往会使某些部位刚性较差。刚性差的覆盖件受到振动后会产生空洞声，这种部件安装在车上，汽车在高速行驶时就会发生振动，造成覆盖件损坏，缩短汽车使用寿命，因此覆盖件的刚性要求不可忽视。汽车车身构件的加工及性能要求（4）工艺性良好车身覆盖件在冲压过程中，在保证其使用性能的前提下，还需具备优异的冲压性能、焊接装配性能、操作安全性能等。谢谢聆听汽车制造工艺汽车车身冲压主讲教师：汽车车身冲压工艺认识学习目标：知识目标：1.知道车身冲压的定义及其主要生产设备；2.能列举说明冲压模具的种类及其用途；3.能简述冲压生产工艺流程；4.知道车身冲压工序的类型。学习目标：能力目标：1.能区分不同种类的冲压模具；2.能根据图示识别不同冲压工序。学习目标：素质目标：1.学会合作学习，培养团队协作精神；2.能借助资料，有效开展学习；3.能够制定计划，完成工作任务。学习目标：思政目标：1.认识到模具在汽车生产制造中的重要性，关注车身冲压工艺；2.树立工匠意识，强化产品质量观念。PART-01冲压设备及模具PART-02冲压生产工艺流程PART-03冲压工序目录CONTENTS冲压设备及模具1.冲压设备车身冲压的主要设备是压力机，包括下料用的各种剪床和冲压成型用的各种冲床。相关冲压生产设备按照一定的方式组合便成为冲压生产线。（1）剪板机剪板机是用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器，借助运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。冲压设备及模具（2）冲床冲床是冲压加工的基本设备，其实就是一台冲压式压力机，冲床依其使用的驱动力不同分为：机械式冲床和液压式冲床。普通钣金冲压加工，大部分使用机械式冲床。液压式冲床依其使用的工作液不同，有油压式冲床与水压式冲床，油压式冲床使用较为广泛，水压式冲床多用于巨型机械或特殊机械加工。冲压设备及模具2.冲压模具冲压模具是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，一般称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。根据模具的功能不同，汽车覆盖件的冲压模具可分为：落料模、拉深模、切边冲孔模、翻边模、整形模、咬边模等。（1）落料模：沿所需轮廓将制件与板料分离的冲模。（2）拉深模：拉深模是保证制成合格覆盖件最主要的装备，其作用是将平板状毛坯料经过拉延工序使之成形为立体空间工件。拉深模根据压机的形式不同，可分为单动拉深和双动拉深。冲压设备及模具（3）切边冲孔模：用于将拉延件的工艺补充部分和压料凸缘的多余料切除，为翻边和整形准备条件。冲压过程中，切边模修边往往兼冲孔。（4）翻边模：翻边模是将半成品工件的一部分材料相对另一部分材料发生弯曲翻转。根据翻边的冲压方向不同，翻边模可分为垂直翻边模和水平翻边模两大类。水平翻边（含倾斜翻边）需要斜楔结构完成翻边成形工作。（5）整形模：校正制件成准确的形状和尺寸的冲模。（6）咬边模：将内外覆盖件的边缘咬合成一个总成零件的模具。出于生产工序和成本考虑，在模具空间和模具结构允许的情况下，可采用复合工序的模具。如：拉深切边模、整形切边冲孔模、切边翻边模等。冲压生产工艺流程用于生产汽车车身覆盖件的板材进入到冲压车间经过开卷和剪切后成为形状大致类似制件的料片，搬运机器人将料片送入冲压生产线料片在生产线中完成落料、切边、拉伸、冲孔、翻边、整形等一系列工序后，一片车身零件就加工成型了，质检员通过目视检查、触摸检查、油石打磨、纱网打磨等检验工序，合格的零件会入库，根据需求发往车身焊装车间，不合格的可返修零件经过返修、检验后入库，不可返修的零件直接做报废处理。冲压生产工艺流程冲压生产工艺流程1─落料2─拉伸3─切边4─切边及冲孔5─翻边6─整形冲压工序冲压工序概括起来可以分为两类：分离工序和成型工序。1.分离工序

板料受到外力后，按一定的轮廓线分离,被分离的材料在某些工序中是零件，在另外一些工序中又是废料。分离工序包括落料、冲孔、剪切、切口、切边等。冲压工序2.成形工序

板料受到外力后，在不分离的前提下，产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的工序。成形工序包括弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、整形、卷边等。谢谢聆听汽车制造工艺汽车车身冲压主讲教师：汽车车身冲压件质量检验学习目标：知识目标：1.知道冲压缺陷的类型及其典型缺陷种类；2.能描述不同种类冲压缺陷，简述其成因及影响；3.能列举说明冲压件质量检验的一般方法和要求；4.能指出典型缺陷的检验方法和验收标准。学习目标：能力目标：1.能查找识别冲压制件的典型缺陷；2.能用目视、触摸等检查方法检查冲压件缺陷；3.能使用多种方法对给定冲压板件进行综合检查。学习目标：素质目标：1.形成严谨细致的工作作风；2.强化产品品质意识；3.科学规范的开展检验工作。学习目标：思政目标：1.具有精益求精的产品质量意识；2.严格落实工作职责，把好产品质量关。PART-01冲压缺陷及成因分析PART-02冲压件质量检验目录CONTENTS冲压缺陷及成因分析车身冲压件在冲压过程中，会出现各种质量缺陷，冲压零件主要存在的质量缺陷有：外观缺陷、尺寸缺陷。（一）外观缺陷外观缺陷主要有裂纹和破裂、缩颈、起皱、坑包、凹陷、毛刺、麻点、划印和拉毛、压痕和硬印、变形、滑移线、叠料等。冲压缺陷及成因分析1.裂纹和破裂（1）现象描述裂纹是指冲压件连续表面完全分离的现象，破裂则是完全裂开。裂纹和破裂一般出现在零件形面突变的区域，尤其是靠近压边面的转角区域。（2）产生的原因裂纹和破裂产生的原因主要是由于毛坯局部受到的拉应力超过了强度极限。（3）带来的影响裂纹和破裂是冲压件最常见的缺陷，也是最严重的质量缺陷，裂纹和破裂将严重破坏冲压件的结构，零件出现此类缺陷时，一般无法返工，只能报废。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析2.缩颈（1）现象描述缩颈是指当材料受力达到一定程度时，在冲压件上出现局部减薄收缩的现象。缩颈主要发生在棱线附近及侧壁等变形较剧烈的位置。（2）产生的原因造成缩颈的因素是：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁；压边力过大或不均匀；材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确；润滑不足或不当等。（3）带来的影响发生缩颈的材料在强度上会受到较大影响，如果汽车车身零件出现缩颈，一是在后续工序烤漆过程中缩颈处可能会发生裂纹，二是在汽车行驶的振动中也可能出现裂纹，因此冲压件一般是不允许出现缩颈现象的。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析3.起皱（1）现象描述起皱是指冲压件表面不平整，存在皱纹的现象。起皱一般出现在零件复杂形面过度的平缓区域。（2）产生的原因产生起皱的根本原因是某一区域的材料过多聚集。面积较大、起伏较平缓的起皱缺陷也称波浪形。（3）带来的影响冲压件起皱会严重影响零件装配面的焊接和咬合，以及外覆盖件的外表美观。冲压缺陷及成因分析4.坑包（1）现象描述坑包是指冲压件表面看得出来的局部凹陷或突出部分。坑包是冲压覆盖件常见质量缺陷之一。（2）产生的原因坑包的产生原因多种多样，有的与模具维护有关，有的与生产控制有关，有的与环境洁净度有关，有的是多方面因素综合造成的结果。（3）带来的影响坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是不能容忍的。大面积坑包还会影响制件强度、疲劳度，难以修复。冲压缺陷及成因分析5.凹陷（1）现象描述凹陷是指零件表面不同于正常光滑曲面的低陷。凹陷一般出现在外覆盖件的大面积表面，以及不同形面的连接区域。（2）产生的原因产生凹陷的根本原因是材料的过多聚集，在模具的挤压之下，多余的材料没有时间和空间起皱，而是以接近正常光滑表面的形式保留下来。（3）带来的影响有凹陷的外覆盖件，在油漆后，其表面反射光线方向突变会变得很明显，因此会严重影响车身的外表美观。冲压缺陷及成因分析6.毛刺（1）现象描述毛刺是指超出冲压件成形边缘正常表面范围之外的突出部分。毛刺一般出现在切边或冲孔后剪切边缘。（2）产生的原因剪切处上下刀口间隙配合不好是产生毛刺的主要原因。（3）带来的影响毛刺过长会影响零件装配面的焊接和咬合，并会降低模具寿命。冲压缺陷及成因分析7.麻点（1）现象描述冲压件表面出现凹凸不平的现象称为麻点。麻点是一种对金属表面质量影响较大的缺陷，表现为金属表面形成凹坑或不平的粗糙面，多连续成片，也有局部点状或呈周期性分布。（2）产生的原因制件产生麻点主要是由于凹模平面带有异物或有杂质依附于制件表面，在冲压生产中通过压力作用使制件产生表面缺陷。（3）带来的影响制件表面产生麻点缺陷是外观冲压件不能容忍的，严重影响制件的美观及产品的品质。轻微的缺陷可以通过返工等工艺方式进行修复，严重的就会造成产品报废，返工及报废都会增加生产企业的成本。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析8.划印和拉毛（1）现象描述划印是指冲压件连续表面出现的划伤，而拉毛则是冲压件表面擦痕及划痕的总称。划印和拉毛一般出现在拉深工序的压边面附近。（2）产生的原因料片在模具内成形而流动时，会被夹在模具和料片之间的杂质擦出划印。因此保持模具和料片的表面清洁很重要。同时拉毛缺陷的产生与零件变形程度也有很大关系，变形越大，零件拉毛就可能越严重。（3）带来的影响划印和拉毛会影响零件装配面的焊接和咬合质量，并影响外覆盖件的外表美观。同时此类缺陷会破坏冲压件锌层的完整性，导致镀锌层剥落，影响零件的使用寿命。而剥落的锌层颗粒残留在模具中会影响模具使用寿命，并造成后续生产零件的表面缺陷。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析9.压痕和硬印（1）现象描述压痕是指冲压件表面被模具形面或异物过度挤压而留下的痕迹，硬印是制件表面出现明显发亮的印记。压痕和硬印在零件所有区域都有可能出现。（2）产生的原因压痕的表现形式与异物形状有关；而硬印往往是由于模具形面间间隙过小，使得材料受到过渡挤压，材料表面较其它部位更为光滑，留下产生目视可见的发亮印记。如果材料发生流动，则硬印一般会伴随拉毛一起出现。（3）带来的影响压痕和硬印主要影响冲压件的表面质量，容易导致零件镀锌层剥落，同时也影响冲压模具和零件的使用寿命。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析10.变形（1）现象描述变形缺陷是板料在冲压成型后的制件状态与要求的标准状态不一致的情形。（2）产生的原因制件变形缺陷的产生主要是由于模具状态发生变化导致的，设备压力不足及生产时拉延油使用不当也同样会导致制件变形。（3）带来的影响轻微变形会使制件外观发生变化，影响美观，严重变形就会直接影响制件的装配，而且大部分的冲压变形是无法进行返工修复的，会造成制件的直接报废。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析11.滑移线（1）现象描述滑移线是指由于变形不均匀而在冲压件表面形成的明暗相同的条纹，出现滑移线表示材料局部变薄。（2）产生的原因滑移线主要出现在拉深工序，在冲压件拉深圆角附近的直壁上出现的平行于圆角折边的一道或多道折痕，使该区域表面不平整。（3）带来的影响滑移线影响外覆盖件的外表美观，也对制件的使用性能造成潜在的隐患。时对模具造成一定损坏，降低了模具的使用寿命。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析12.叠料（1）现象描述叠料是指板料在拉伸过程中，流动速度过快或过慢，致使板料中所产生的应力不能迅速得到释放，由此发生材料堆积现象。（2）产生的原因由于模具压边力过小，拉延过程中板料流动过快或过慢，料片尺寸过短等因素造成叠料。（3）带来的影响叠料不仅影响冲压件品质，给生产加工带来制约，同时对模具造成一定损坏，降低了模具的使用寿命。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析（二）尺寸缺陷尺寸缺陷主要包括：孔偏、少孔，孔径不符，少边、多料，型面尺寸不符等。1.孔偏、少空孔偏是指孔的相对位置与设计不符，发生了偏移。少空则指由于冲孔凸模未工作而造成零件孔缺少的现象。孔偏主要是由于冲压件原材料质量低劣，冲模的安装调整、使用不当使冲模安装位置发生相对变化进而导致。冲压件少孔一般是冲压模具损坏或组件缺失等引起的，如冲头折断、冲头长度不够等都会造成少孔。少孔一般出现在切边冲孔工序和冲孔部位，斜锲冲孔时尤为多见。零件少孔会影响后续的车身装配和总装工序的装配。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析2.孔径不符孔径不符是指冲压件孔的尺寸与目标尺寸不一致，出现尺寸偏差。由于产生冲件毛边；冲裁间隙不合理，或者是模具刃口端部出现异常；上料不到位，定位装置损坏或松动，位置窜动等都会造成孔径与标准不符。不同种类的孔，孔径精度偏差带来的影响不尽相同，定位孔、安装孔的偏差精度直接决定了整车的装配性能好坏，一般工艺孔、过孔位置精度偏差影响相对小些。3.少边、多料冲压件少边多数是由于上料不到位或模具安装定位不准造成的，多料则与模具的刃口崩刃有关。冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如:焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料影响压合后总成质量。冲压缺陷及成因分析冲压缺陷及成因分析4.型面尺寸不符型面尺寸不符指的是冲压制件的形位尺寸与标准存在偏差。设计、生产工艺水平、材料、模具、生产设备等因素都可能造成冲压件型面尺寸不符。型面尺寸偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。冲压件质量检验目前，对于高度自动化的汽车制造企业，已开始广泛采用在线检测设备对冲压件检测，它能高效快速地反映产品质量问题。但不少企业仍然采用专用的检测夹具或目视、手摸、油石打磨等方法检查各种表面缺陷和尺寸缺陷，以控制冲压件的产品质量。冲压件缺陷等级通常划分为A级、B级、C级3种冲压件质量检验冲压件质量检查主要有外观检查和尺寸检验。1.外观检查冲压件的外观检查主要包括以下几个方面的内容:裂纹和破裂、缩颈、起皱、坑包、凹陷、毛刺、麻点、划印和拉毛、压痕和硬印、变形、滑移线、叠料等。（1）外观检查的一般方法外观检查方法主要有目视检查、触摸检查、油石打磨、柔性纱网的打磨和涂油检查。①目视检查：目光与被测物表面垂直，检测位置与目光平齐，不断改变被测物与眼睛的角度，通过光线变化来检测板件表面缺陷。冲压件质量检验冲压件质量检验②触摸检查用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。检验员需戴上手套沿着零件纵向紧贴零件表面触模，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。冲压件质量检验③油石打磨用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。正常使用的打磨用油石尺寸为(20×13×100)mm或更大，有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(如8mm×100mm的半圆形油石)。油石粒度的选择取决于粗糙度、镀锌等表面状况，通常建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且要求很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充进行横向打磨。冲压件质量检验④柔性纱网的打磨:用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。用柔性纱网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。冲压件质量检验⑤涂油检查:用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上微小的麻点、波纹。冲压件质量检验（2）外观检查及验收标准缺陷类型检查方法验收标准裂纹和破裂目视对于外覆盖件任何裂纹和破裂都是不可接受的。对于内覆盖件仅细微的裂纹允许作补焊返修处理，但返修部位必须满足冲压件的返修标准。缩颈目视、解剖根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。起皱目视外覆盖件不允许存在可见起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱以避免导致材料叠料。坑包目视冲压件不允许存在严重的坑包或大面积的坑包。凹陷目视、油石打磨、触摸冲压件不允许存在严重的凹陷。毛刺目视毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。麻点目视、油石打磨、触摸、涂油

如果麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点，则确定为A类缺陷；如果麻点可看到、可摸到，则确定为B类缺陷；如果打磨后可见单独分布的麻点，麻点间距离为300mm，则确定为C类缺陷。划印和拉毛目视外覆盖件的外表面不允许存在划印和拉毛；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的拉毛和划印。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重拉毛和划印。压痕和硬印目视外覆盖件的外表面不允许存在压痕和硬印；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的压痕和硬印。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重压痕和硬印。变形目视、油石打磨、触摸、涂油

对于直接可以看到的凸起、凹陷、波浪等变形，确定为A类缺陷；对于要通过触摸才能确定的变形，确定为B类缺陷；对于只有通过油石打磨后才能看出的变形，确定为C类缺陷。滑移线目视、触摸外覆盖不允许存在严重的滑移线缺陷。叠料目视外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的不同程度的叠料缺陷会影响美观，功能类冲压件叠料缺陷影响制件的装配和车身强度。冲压件质量检验2.尺寸检验（1）尺寸检验的方法①人工检测：利用检具、钢直尺、间隙尺、孔塞尺等器具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等进行人工测量，同时结合产品样板，对冲压件的尺寸进行确认。②自动测量:利用三坐标、扫描等专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。冲压件质量检验（2）尺寸缺陷检查及验收标准缺陷类型检查方法验收标准孔偏、少孔检具测量、三坐标测量

冲压件孔的质量标准会根据孔的作用不同而不同，定位孔、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔的位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。孔径不符间隙尺、游标卡尺测量

冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用不同而质量标准不同。定位孔、安装孔的精度要求较高，不允许存在过大的孔径偏差。一般工艺孔、过孔位置精度要求相对低些。少边、多料检具测量，间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件出现严重的少边、多料是不被允许的。型面尺寸不符检具测量，间隙尺、钢直尺、三坐标测量由于设计、生产工艺水平等因素，冲压件型面尺寸偏差是避免不了的，但冲压件不允许存在严重的型面尺寸不符。冲压件质量检验（3）检具检测的应用一般使用专用检具并配合其他测量用具，对制件的型面尺寸进行精准而整体性的检测，如图为利用检具对某车型B柱进行检测。检具检验操作步骤如下：①检查检具各局部是否齐全，有无损坏；②翻开所有夹紧器，有些检具还要翻开样板刀、镶块等可转动部件，将擦拭干净的检测件放入检具本体，使其与基面紧密贴合；③将定位销依次插入相应的定位销套中；④按顺序合上夹紧器，有些检具还要合上样板刀、镶块等可转动部件；⑤目视检查表观质量；⑥用形尺、钢板尺、游标卡尺等检查型面间隙与轮廓边线；用检测销、游标卡尺等工具检查各孔的孔径、孔位；⑦根据检测结果判定制件尺寸是否符合要求。冲压件质量检验谢谢聆听汽车制造工艺汽车车身焊接主讲教师：汽车车身焊接认知学习目标：知识目标：1.能对焊接进行分类；2.知道电阻点焊、二氧化碳气体保护焊、激光焊的设备及其工作原理；3.知道典型的焊接方式在车身焊接中的应用；4.了解汽车工业焊接的发展趋势。学习目标：能力目标：1.能识别典型焊接设备；2.能比较分析不同焊接的优缺点。学习目标：素质目标：1.能够开展合作学习，培养团队协作精神；2.能借助资料，有效开展学习；3.能够制定计划，完成工作任务。学习目标：思政目标：1.认识到焊接种类的多样性，意识到材料、使用性能要求与焊接工艺之间的复杂关联；2.关注焊接技术的发展与变化。PART-01电阻点焊PART-02二氧化碳气体保护焊PART-03激光焊目录CONTENTSPART-04其他焊接方式PART-05汽车工业焊接发展趋势汽车车身主要由冲压件经焊接、装配形成。车身零件结构多为薄钢板形式，车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，焊接成为现代汽车车身制造中应用最广泛的连接方式。焊接的类型和方法多种多样。目前，车身焊接中应用比较广的是电阻焊和气体保护焊，电阻焊以点焊为主，气体保护焊中二氧化碳气体保护焊最为常用。此外，凸焊、螺柱焊等焊接方法在车身焊接中也有不同程度应用。在先进的汽车车身生产线上，激光焊接应用也在逐步增加。电阻点焊电阻点焊作为一种效率高、经济性好且机械化和自动化程度较高的焊接技术，在汽车工业中得到了广泛的应用。无论是在汽车车身组装中，还是汽车零部件的生产中，电阻点焊工艺都占据了相当重要的位置。1.焊接原理电阻点焊是电阻焊的一种,电阻点焊是对两层或两层以上的金属板材装配成搭接接头，加压并保持一定时间，利用电流流经工件接触表面及邻近区域产生的热量熔化母材金属，形成熔核的焊接方法电阻点焊2.焊接设备根据生产用途不同，电阻点焊生产设备分为悬挂式点焊机、固定式点焊机和机器人点焊设备。悬挂焊机是采用工件不动，焊钳移动的焊接方式，主要用于焊接一般固定式点焊机不能或不便焊接的低碳钢、低合金钢、不锈钢、镀层钢、板材及圆钢。而焊接机器人则采用焊钳和工件都运动的焊接方式，其自动化和劳动强度都得到了很大的改观，所以焊接机器人在现代工业生产中得到了广泛的应用，特别是在汽车生产中应用尤为广泛。电阻点焊电阻点焊3.电阻点焊的特点（1）电阻点焊的优点①熔核形成时始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。②加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。③不需要焊丝、焊条等填充金属作焊接材料，焊接成本低。④操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。⑤生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。电阻点焊（2）电阻点焊的缺点①点焊因在两板焊接熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。②设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高、维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的平衡运行。③目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件破坏性试验来检查，靠各种监控进行技术保证。电阻点焊4.电阻点焊在车身焊接中的应用电阻点焊是汽车生产中应用最广泛的焊接工艺方法，在目前的车身生产中，焊接生产的80%～90%采用电阻点焊完成。电阻点焊适用于焊接接头气密性要求不高、厚度小于3mm、冲压或轧制的薄板搭接构件。在车身底板、侧围、车架、车顶、车门及车身总成等部分的焊装中，大量采用电阻点焊工艺。二氧化碳气体保护焊1.焊接原理二氧化碳气体保护焊接是熔焊方法中的一种。焊接时，在焊丝与焊件之间产生电弧，焊丝自动送进，被电弧熔化形成熔滴并进入熔池；CO2气体经喷嘴喷出，包围电弧和熔池，起着隔离空气和保护焊接金属的作用，同时CO2气体还参与冶金反应，在高温下的氧化性有助于减少焊缝中的氢，防止气孔等缺陷的产生。二氧化碳气体保护焊2.焊接设备二氧化碳气体保护焊焊机是焊装车间使用较多的设备之一，焊机按结构主要分为三大部分：电源部分、送丝机部分和工作部分。二氧化碳气体保护焊3.焊接特点（1）优点①二氧化碳气体保护焊是一种明弧焊。焊接过程中电弧及熔池的加热熔化情况清晰可见，便于发现问题与及时调整，故焊接过程与焊缝质量易于控制。②二氧化碳气体保护焊在通常情况下不需要采用管状焊丝，所以焊接过程没有熔渣，焊后不需要清渣，省去了清渣的辅助工时，降低了焊接成本。③适用范围广，生产效率高，易进行全位置焊及实现机械化和自动化。二氧化碳气体保护焊（2）缺点二氧化碳气体保护焊的不足之处在于：焊接时采用明弧和使用的电流密度大，电弧光辐射较强；其次，不适于在有风的地方或露天施焊；设备较复杂。二氧化碳气体保护焊4.焊接应用二氧化碳气体保护焊具有焊接速度快、熔深大、成本低和易进行空间位置焊接等优点，因此，二氧化碳气体保护焊已广泛用于焊接碳钢和普通低合金钢。主要用于车身骨架和车身总成中点焊不能进行的连接部位的补焊。如车身焊接中遇到一些焊接件的组成结构较为复杂或接头在车身底部等，点焊焊钳无法达到，只能用二氧化碳气体保护焊进行焊接。激光焊激光焊接是利用激光进行加工的制造技术应用的重要方面之一。激光焊接由于其独特的优点，已成功应用于航空航天、汽车制造、电子电工等行业。现阶段，汽车行业中激光焊接主要用于焊接薄壁材料和低速焊接。近年来，国内各大汽车制造公司在车身制造中，优先考虑用激光热加工技术取代传统工艺，并显现出极好的应用前景。激光焊1.焊接原理激光焊接，是利用激光束优异的方向性和高功率密度等特点进行工作。通过光学系统将激光束聚焦在很小的区域内，在极短的时间内使被焊处形成一个能量高度集中的热源区，从而使被焊物熔化并形成牢固的焊点和焊缝。激光焊2.焊接设备激光焊所用设备由激光器、导光系统和焊接机器人等三大部分以及相关辅助设备所组成。激光焊3.激光焊接特点使用激光焊的优点很明显，焊接速度快（以5～6m/min的焊接速度，焊接1.5m车顶只需十几秒）、焊缝质量好、连接强度高（激光焊焊缝强度是常规电阻定位焊的1.5倍）且具有较高的密封性；其缺点是设备投资成本较高，一台激光焊接设备的成本在几十万到几百万元，甚至更高，远远高于电阻定位焊设备的投资。4.激光焊接应用车身焊接中，普通激光焊主要用于车顶焊接，可以降噪和适应新的车身结构设计。一汽、上汽等汽车生产企业在众多车型上采用了激光技术来焊接车顶和侧围外板。与传统定位焊相比，激光焊焊接质量和效率都大大提高，焊接完毕，无需增加车顶饰条，提高了整车的美观性。激光焊其他焊接方式1.凸焊凸焊是电阻焊的一种，是在焊接件的结合面上预先加工出一个或多个凸点，使其与另一焊接件表面相接触，加压并通电加热，凸点压溃后，使接触点形成焊点的焊接方法。在轿车四门的结构设计中，由于门内板与门框件的连接在窗框内侧的切边尺寸很窄，采用点焊工艺会有很大的困难，经常会造成半点焊、假焊或虚焊，所以在该位置处常采用凸焊技术，很好的解决了因为边缘窄对焊点布置带来的困难，又可以确保焊点表面无焊痕。凸焊具有以下优点：外覆盖件表面几乎看不见焊痕；不损坏表面镀层；焊后不需要后道打磨工序；可满足焊接对边缘尺寸的要求；可达到与电阻焊相同的焊接强度。其他焊接方式其他焊接方式2.螺柱焊螺柱焊是电弧焊方法的一种特殊应用。焊接时，首先在螺柱与工件间引燃电弧，使螺柱端面和相应的工件表面被加热到熔化状态，达到适宜的温度时，将螺柱挤压到熔池中去，使两者融合。一些非承重的车身构件和一些装饰件就是利用焊接螺柱的方法来装配的，如ABS模块、隔热板、部分仪表盘、部分塑料件等。汽车工业焊接发展趋势1.发展自动化柔性生产系统从汽车工业的焊接现状来看，大力发展自动化柔性生产系统是大势所趋。工业机器人集自动化生产和灵活性生产特点于一体，在轿车生产中被大规模使用。在焊接方面，主要使用的是点焊机器人和弧焊机器人，机器人可操纵各种点焊焊炬，通过切换系统可以更换焊炬，进行各种位置的点焊，焊点质量高且稳定。汽车工业焊接发展趋势2.发展轻便组合式智能自动焊机近年来，国内的汽车制造厂都非常重视焊接的自动化，例如一汽引进的捷达车身焊装车间的13条生产线的自动化率达到80%以上。各条生产线都由计算机控制，自动完成工件的传送与焊接。机器人的动作采用点到点的序步轨迹，具有很高的焊接自动化水平，既改善了工作条件，提高了产品质量和生产率，又降低了材料消耗。谢谢聆听汽车制造工艺汽车车身焊接主讲教师：汽车车身焊装工艺认识学习目标：知识目标：1.能简述白车身的定义及生产工艺要点；2.能简述车身主线生产流程和主要工序环节；3.知道车身底板分总成的组成及焊接方法；4.知道车身侧围分总成的组成及焊接要求；5.能简要说明车身总成装配的内容、方法和注意事项。学习目标：能力目标：1.能识别白车身总成及其主要组成部分连接关系；2.能叙述说明白车身焊接的工艺流程、装配的方法要领。学习目标：素质目标：1.能够开展合作学习，培养团队协作精神；2.能借助资料，有效开展学习；3.能够制定计划，完成工作任务。学习目标：思政目标：1.认识到流程化生产及其管理在汽车生产中的重要性；2.关注车身焊接与装调技术的发展与变化。PART-01白车身的概念PART-02白车身主线生产工艺流程PART-03白车身底板分总成焊装生产工艺流程目录CONTENTSPART-04白车身侧围分总成焊装生产工艺流程PART-05白车身总成装配生产工艺流程白车身的概念汽车焊装的生产任务是生产出合格的汽车车身总成，车身总成又叫白车身总成，白车身（bodyinwhite；BIW）是指未涂装之前的车身,是车身结构件和覆盖件的总称，是由车身各分总成通过既定工艺连接而成的。简而言之，车身总成是车身下部总成（底板总成）与左右侧围总成、顶盖等通过定位焊、激光焊以及结构胶连接后，并将左前门、左后门、右前门、右后门、发动机舱盖、行李舱盖以及左右前翼子板总成通过螺栓紧固连接安装完成之后的产品。白车身主线生产工艺流程白车身焊接是在车身焊装车间完成的，车身焊装车间的焊接自动生产线一般包括左右侧围分总成线、前后围分总成线及主线。完成白车身组焊的总成线,称为车身生产主线，是车身焊装生产线的核心部分。汽车焊装生产线的主线，是把侧围分总成、底板分总成、由小零件焊接而成的车体钣金分总成及顶盖，通过传输装置、夹具、合装台等设备定位后,焊接合装。车身焊装生产主线的生产过程可分为车身预装、车身总拼、焊缝质量检验和打磨三个主要环节。白车身主线生产工艺流程白车身主线生产工艺流程白车身主线生产工艺流程白车身焊接是在车身焊装车间完成的，车身焊装车间的焊接自动生产线一般包括左右侧围分总成线、前后围分总成线及主线。完成白车身组焊的总成线,称为车身生产主线，是车身焊装生产线的核心部分。汽车焊装生产线的主线，是把侧围分总成、底板分总成、由小零件焊接而成的车体钣金分总成及顶盖，通过传输装置、夹具、合装台等设备定位后,焊接合装。车身焊装生产主线的生产过程可分为车身预装、车身总拼、焊缝质量检验和打磨三个主要环节。白车身主线生产工艺流程1.车身预装2.车身总拼3.焊缝质量检验和打磨（1）在线测量（2）焊缝打磨和返修白车身底板分总成焊装生产工艺流程1.底板分总成结构汽车底板是汽车车身总成的重要组成部分，底板分总成承载座椅、备胎、油箱等并兼有承重的任务。底板分总成一般由前端分总成、中底板分总成、后底板分总成及一些散件拼焊而成白车身底板分总成焊装生产工艺流程2.底板分总成焊装工艺底板分总成线完成前段分总成、中底板分总成和后底板分总成的装配焊接。白车身侧围分总成焊装生产工艺流程1.侧围的组成侧围整体上可按侧围外板分总成和侧围内板分总成来划分白车身侧围分总成焊装生产工艺流程2.侧围焊装工艺一般来说，焊装工艺主要包括焊接定位、焊接翻边和焊接顺序三个方面。侧围部件焊接时通常以孔为定位基准，定位孔通常要求平行于坐标平面，有翻边要求时，焊点距离焊件的边沿通常不小于12mm，最好在15mm以上，便于翻边。焊接顺序根据设计工艺而定，不同的厂家稍有不同白车身总成装配生产工艺流程车身装配线，是完成白车身总成结构的最后一条生产线。在国内汽车制造厂，车身装配生产线一般采用辊床输送流动，人工操作安装的作业方式。车身装配线主要完成四门铰链安装、四门安装、行李舱盖安装、左右翼子板安装、发动机舱盖安装。谢谢聆听汽车制造工艺汽车车身焊接主讲教师：汽车车身焊接与装配质量检验学习目标：知识目标：1.知道车身焊接装配质量缺陷的类型及其典型缺陷种类；2.能大致描述不同种类缺陷，简述其成因及影响；3.能列举说明车身焊接装配质量检验的一般方法和要求。学习目标：能力目标：1.能查找识别车身焊接装配中产生的典型缺陷；2.能用目视、触摸等检查方法检查白车身上的焊接缺陷；3.能使用多种方法对白车身进行综合检查。学习目标：素质目标：1.形成严谨细致的工作作风；2.强化产品品质意识；3.科学规范的开展检验工作。学习目标：思政目标：1.具有精益求精的产品质量意识；2.严格落实工作职责，把好产品质量关。PART-01车身焊接装配主要缺陷PART-02车身焊接装配质量检验目录CONTENTS车身焊接装配主要缺陷（一）车身焊接主要缺陷合格的焊点，要求压痕深度浅、平滑呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起；不允许外表有环状或径向裂缝；表面不得有熔化或粘附的铜合金。存在缺陷的焊接表现形式多种多样，不同焊接方式经常出现的焊接缺陷不尽相同。车身焊接装配主要缺陷1.点焊的缺陷点焊过程中，焊接表面的氧化物、污垢、油和其它杂质增大了接触电阻，会造成接触表面的局部导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。表面杂质的存在还会影响各个焊点加热的不均匀性，引起焊接质量的波动。点焊的缺陷主要有：半点焊、飞溅、焊穿、变形、毛刺、位置偏离等车身焊接装配主要缺陷2.气体保护焊的主要缺陷气体保护焊焊接过程中，由于焊炬焊速过快或过慢、电弧电压偏高或偏低、焊炬指向位置不对、焊件面有杂质、焊丝质量不好、熔深过大、焊丝伸出长度过长、焊丝送丝不均等原因会造成咬边、焊瘤、假焊、气孔、吐丝等焊接缺陷车身焊接装配主要缺陷3.其他焊接方式的焊接缺陷激光焊接的常见缺陷主要有裂纹、气孔、飞溅、咬边、焊穿等螺柱焊的主要缺陷有：漏焊、螺纹损坏、焊偏、气孔等车身焊接装配主要缺陷（二）车身装配主要缺陷车身装配缺陷指的是各钣金件在装配时存在位置高低、缝隙不均匀、覆盖面不平整、拧紧力矩不规范等情况，例如出现左右两侧装配间隙不对称，不同钣金件的装配间隙达不到公差要求，装配后不同钣金件不在同一个表面，车门铰链螺钉安装不牢固等。车身侧面在装配时允许在公差范围内存在前面零件略高于后面零件的情况，即允许前翼子板略高于前车门、前车门略高于后车门、后车门略高于后翼子板。如果出现“倒高”情况，即后面零件高于前面零件那就必须进行调整。车身焊接装配质量检验车身焊装质量检验主要包括焊接质量检验和装配质量检验。（一）车身焊接质量检验车身焊接质量主要通过直观检查和机械性能试验判断。1.直观检查直观检查就是通过目视方法检查焊接质量。车身焊接装配质量检验（1）点焊：主要检查焊点数量、位置和成形质量。（2）气体保护焊：主要检查是否存在熔接、焊口裂缝、气孔、焊穿、焊瘤、吐丝、咬边等缺陷。（3）激光焊：主要检查是否存在裂纹、气孔、飞溅、咬边等缺陷。（4）螺柱焊：主要检查是否存在螺柱位置不准确、螺柱或工件严重内凹或氧化、螺柱或工件扭曲变形、焊点不均匀等缺陷。车身焊接装配质量检验2.机械性能试验（1）凿检焊点车身焊接装配质量检验（2）螺柱焊的性能检测接地螺柱焊的性能检测车身焊接装配质量检验普通螺柱焊的机械性能检测车身焊接装配质量检验车身装配质量主要通过目视检验、触摸检验和量具检验判定。1.目视检验车身焊接装配质量检验2.触摸检验车身焊接装配质量检验3.量具检验谢谢聆听汽车制造工艺汽车车身涂装主讲教师：汽车车身涂装认知学习目标：知识目标：1.能概述涂装的功能；2.知道涂装的分类方法及各类涂装的主要内容；3.能简述涂装的特点；4.知道涂装的三要素及其对涂装的影响；5.了解汽车工业焊接的发展趋势。学习目标：能力目标：1.能比较不同涂装方法的优缺点及其应用；2.能综述汽车涂装。学习目标：素质目标：1.能够开展合作学习，培养团队协作精神；2.能借助资料，有效开展学习；3.能够制定计划，完成工作