TPS精益生产：价值流分析C

價值流分析B-04進料出貨進料倉庫成品倉庫進料倉庫到出貨倉庫時間

(DTD)製造週期時間(MCT)時間管理生產製造過程價值流改善流程Kaizen(FlowKaizen)&作業改善單點Kaizen(SpotKaizen)原材料價值流(VALUESTREAM)成品製程PCBAASS’YTESTING&PACKAGE製程製程價值流示意圖(VALUE-STREAMMAPPING)!目視化表示物流及資訊流提供一價值流觀的藍圖供其執行讓每一個人必須對範圍有所瞭解以能達成精實的流化(leanflow)“辨識每一個產品族的整個價值流是精實思考的下一個步驟”JimWomack&DanJones,LeanThinking點焊組裝沖壓現況圖(價值流示意圖--ValueStreamMapping)“假设你希望未來成為‘精實’的工作區域,那麼你必須先學習有關現在的工作區域”“Ifyouwanttobe‘lean’workplaceofthefuture,youneedtolearnaboutworkplaceofthepresent”專注在:排除價值流中的浪費連續流動生產,由顧客拉提式生產儲存進料倉庫PCBAASS’Y測試包裝生產控制協力廠商顧客修補交運清單預測量訂單交貨物料排程&生產跟催出貨倉庫預測量訂單排程&生產跟催排程&生產跟催儲存儲存儲存附加價值時間:相同滯留工廠內時間:日或小時訂單現金:價值流示意圖運用價值流示意圖工具產品族(ProductFamily)現況圖(CurrentStateDrawing)瞭解現行的作業方式設計一精實流動方式工作計劃用何方式可予於達成未來圖(Future-StateDrawing)起步針對單一“產品族””從此處起步您需要...

一位價值流(ValueStream)經理•製程面•單一工廠(“Dock-to-Dock”)•多家工廠•跨公司達成未來目標的計劃設計一個精實(Lean)的流程掌握價值流(VS)的背後動力需要一個未來目標物流與資訊流程工作計劃的基礎

類似一份“藍圖“需要一個按步就班的工作計劃，

計劃中應有時間表與明確的責任劃分產品族現況藍圖工作計劃精實價值流的特性未來目標藍圖如何製作價值流現況圖選取對象部品選取關鍵路徑認識符號走出辦公室對象部品選取方向部品單價高廠內瓶頸工程製程繁雜度很大佔營業額高百分比庫存居高不下獲利率偏低如何製作價值流現況圖關鍵路徑選取方向瓶頸工程製程繁雜度很大部品零件之價值高如何製作價值流現況圖符號表示訊息流符號圖標手動(傳)訊息圖示電子(傳)訊息圖示拉式符號原材料零件成品移動符號製程半成品材料前推移動符號First-In-First-OutSequenceFlowFIFO符號表示顧客需求圖標生產管制作業框製程框/數據箱圖標生產計劃顧客名稱製程名稱時間/CT:手操作:機器:換線換模:可靠度:人員數:訂單交貨需求月需求數日交貨數裝箱數量符號表示外部資源圖標移動起貨機卡車運輸船隻運輸外部供應商符號表示店面作業人員裝配站緩衝區/平安庫存裝配站符號表示改善問題點品質問題庫存QI符號表示看板符號取貨看板看板信息生產看板OXOX均勻負荷符號表示看板符號看板信箱順序拉動依庫存調整生產計劃550台

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I裁鈑

總成焊接組立封裝焊接焊接油壓組立油壓組立

I282台300台452台122台96台C/T=3.75分編制=3人OEE=75.2.3%C/O=40.7分品種=7種FTT=99.2%C/T=3.52分編制=1人OEE=81.1%C/O=62.8分品種=11種FTT=98.8%C/T=7.8分編制=2人OEE=73.3%C/O=20.4分品種=4種FTT=99.9%‧C/T=0.18分編制=1人OEE=73.7%C/O=20分品種=77種FTT=99.9%月需求量=1878台日需求量=82台出貨倉庫進料倉庫客戶協力廠

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I天/1趟趟/90台混載月/1趟趟/2000台瞭解下游協力廠交貨數量及方式關鍵方向■排氣管製造流程價值流現況物流圖資訊流顯示要點顧客之需求顧客訂單傳遞方式廠內生產計劃通知價值流現況圖資訊流完整價值流現況圖月計劃3日間交貨550台

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I裁鈑

總成焊接組立封裝焊接焊接油壓組立油壓組立

I282台300台452台122台96台C/T=3.75分編制人數=3人OEE=75.2.3%C/O=40.7分品種=7種FTT=99.2%EPE=2天C/T=3.52分編制人數=1人OEE=81.1%C/O=62.8分品種=11種FTT=98.8%EPE=2天C/T=7.8分編制人數=2人OEE=73.3%C/O=20.4分品種=4種FTT=99.9%EPE=2天‧C/T=0.18分編制人數=1人OEE=73.7%C/O=20分品種=77種FTT=99.9%EPE=2天月需求量=1878台日需求量=82台出貨倉庫進料倉庫DTD=22天MCT=13.8天(9人)

pcsC/T=15.25分訂單1個月預示量1+(6)個月訂單1+(7)日看板交貨客戶協力廠生管MRP系統

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I天/1趟趟/90台混載月/1趟趟/2000台6.7天3.43天3.65天6.7天1.49天2F■排氣管製造流程完整價值流現況圖─數據收集項目1.客戶月需求量2.客戶日需求量3.T/T4.DTD(DucktoDuck)5.MCT6.部品C/T7.→實際庫存數量8.進料方式9.出貨方式10.各工程C/T11.編制人數12.班制13.品種14.多能工 15.FPY首次合格率16.生產指示頻度17.設備運轉狀況18.搬運距離19.OEE設備總合效率20.C/O每次換線換模所耗時間21.每日換線次數22.品質確認方法、頻度與良品率23.不良品處理方式24.月平均工作天數25.生產方式26.每個種類多久生產一次27.設備配置方式28.搬運方式29.加班狀況 30.收容數

I未來目標的相關問題需求(Demand)1)

Takttime?物流(MaterialFlow)2)何處可應用連續流程(wheretousecontinuousflow)?

3)何處應使用類似超級市場模式的拉式系統(supermarket)?

資訊流程(InformationFlow)4)在整個生產鏈中，哪一個點決定開始生產?5)有多少工作可省略不做?6)如何使生產配比平準化?支援性的改善(SupportingImprovements)7)必要的製程改善(例如運轉時間、換模換線)為何?受電室裁管區驗收室油壓模具區入口入口R-HCLC.2CLC.3模具架模具架R-2氬焊區北電梯北電梯油壓機南電梯2F焊接線檢驗站SPOT擴口機自動焊接機洩漏機補焊區BSBR-5R-3R-1R-4R-6BSA工作場所簡圖

12123油壓組立(1F)焊接組立(2F)組立(1F)繳庫(2F)(2F)領料總成焊接31F2F搬運距離96m出貨成品倉庫價值流未來圖需要高階管理的支持是預設願景要提出及設定改善方案向目標推進價值流未來圖(20012.1)訂單1個月預示量1+(6)月訂單1+(7)日看板交貨

FLH生管MRP系統協力廠270台756台裁管

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C/T=10分OEE=95%FTT=100%C/O=30分編制=5人品種=6種

C/T=0.18分OEE=85%FTT=100%C/O=10分編制=1人品種=65種月需求量=3200台日需求量=180台出貨倉庫月計劃(參考)3日間交貨進料倉庫

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IDTD=7.8天MCT=1天(6人)pcsC/T=10.18分378台焊接.組立.封口.總成焊接月/4趟趟/800台天/3趟趟/60台混載2.1天4.2天1.5天■C206-後段排氣管製造流程活動中之價值流現況圖對已改善之局部固定時間作資料之更新凡改善過必留下資料月需求量=3200台日需求量=180台出貨倉庫訂單1個月預示量1+(6)個月訂單1+(7)日看板交貨

FLH月計劃3日間交貨生管MRP系統協力廠總成焊接裁管

I270台(1.5天〕進料倉庫價值流現況圖(改善中)

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IC/T=6.0分OEE=90.7%編制=2人C/O=20分品種=6種FTT=99.9%C/T=5.1分OEE=96.8%編制=3人C/O=35分品種=6種FTT=99.9%C/T=0.18分OEE=85%編制=1人C/O=20分品種=77種FTT=99.9%‧DTD=10.7天‧MCT=5天pcspcsC/T=11.28分324台(1.8天〕576台(3.2天〕756台(4.2天〕焊接.組立.封口月/4趟趟/800台天/3趟趟/60台混載■C206-後段排氣管製造流程價值流改善機會診斷案例現況問題點改善構想改善行動計畫BSA線消音器(A050)工程改善改善目標243576981012改善步驟擔當者CycleTime由7.27分↓5.43分25%提昇改善小組改善小組1111.改善案確立。2.Lay-Out案決定。5.作業編成及效果評估。4.模具修改及試作。3.Lay-Out遷移及安裝。改善小組組立班工機班改善時程計劃實績線別類別問題點改善著眼點推展成效衡量指標現況改善中未來目標DTD22天10.7天7.6天FTT95.1%99.7%100%OEE75.5%90.8%90%MCT13.8天5天1天C/O144分75分40分人員11人6人6人每件C/T15.2分11.4分10.2分現況圖_1/wk未來圖1/Day變成現況圖未來圖3/dayQQQQ變成現況圖GapGap行動計劃行動計劃生產力提升

價值流分析行動計劃價值流圖析應用價值流圖的循環週期製程數據搜集繪製現況圖繪製未來圖列出製程改善機會辨識價值流採取行動未來圖變成現況圖減少浪費重點願景個別效率與系統效率之對照(IndividualEfficiencyvsSystemEfficiency)生產步調與銷售步調同步化根據產品的銷售速度來決定該產品與其零組件的生產速度每班的作業時間

每班的顧客