路基工程施工技术方案和措施

路基工程施工技术方案和措施1.1路基工程施工安排本标段路基工程包括回填拆房土，6%石灰土，8%石灰土。施工方面，安排路基施工队1个。1.2路基工程材料技术要求1.路基填土路基填土优先选用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料，选用细粒土时，满足液限小于50%、塑性指数小于26。液限大于50%、塑性指数大于26的黏质土、以及淤泥、沼泽土、含草皮土、生活垃圾和腐殖质土不得用于填筑路基。2.石灰石灰等级宜高于Ⅲ级，技术指标须符合以下标准项目钙质生石灰镁质生石灰钙质消石灰镁质消石灰有效钙加氧化镁含量（%）≥70≥65≥55≥50未消化残渣含量（5mm圆孔筛的筛余，%）≤17≤20--含水量不大于（%）--≤4≤4细度0.71mm方孔筛的筛余（%）--≤1≤10.125mm方孔筛的累计筛余（%）--≤20≤20钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%）≤5＞5≤4＞4表7.4-1石灰的技术指标1.3拆房土施工方法1.拆房土分层填筑，每层以20～30cm为宜；2.拆房土填筑时严格控制含水量，对于含水量较大的进行适当晾晒方可碾压。避免使用含土量过大的混碴；3.拆房土强度保证不小于15MPa，一般路基处理的拆房土最大粒径应保证小于100mm，特殊路基处理的拆房土最大粒径保证小于150mm，大粒径渣石填筑在下部，小粒径渣石填筑在上层，保证拆房土顶的平整度（误差不超过2cm），空隙较大时扫入石渣或石屑填充；4.雨天时注意对基槽进行排水，杜绝在含水量过大的情况下对混碴进行碾压；压路机在碾压过程中严禁使用振动碾压，碾压过程中横向接头要重叠50cm进行碾压，做到无漏压，保证碾压均匀，且严格控制碾压遍数为4遍。1.4石灰土施工方法道路用石灰土计划采用厂拌法施工，在堆料场边选取50m×50m左右的一块场地作为拌合场，遵照建设单位要求，我标段对该处进行修建灰土拌合厂房，采用路拌法对灰土进行拌和，最后由机械攒垛运至施工现场。所用石灰采用Ⅲ级及以上生石灰或消石灰。1.备土土的塑性指数12～26的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和中粒土可采用。严禁采用硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土。在进行石灰土的施工前进行混合料的配合比组成设计。确定石灰土的最佳含水量和最大干密度为现场施工及质量检测提供依据。2.备灰根据石灰土层厚度，预定的干密度和石灰剂量，计算每一平方米需要的石灰用量，并根据石灰的松干密度计算每车石灰的卸放面积，计算每车石灰的卸放位置，即纵向间距。用灰线打出方格，按格卸灰。铺灰应掌握边线准确，用刮板将石灰均匀摊开，除应保证装车数量准确外，还应掌握铺灰厚度符合要求，铺灰量不足处应留出空档运灰添补。根据石灰的含水量和松铺度，校核石灰用量是否符合预定的石灰剂量。3.拌和采用稳定土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。在开始拌和前，如含水量偏小或土层坚硬时，应先用多铧犁将石灰翻扣于土层中才允许加水，翻土时铧犁的深度应掌握在层厚的1/2处，以免将灰扣于底部。第一遍自路中开犁先合耕，逐条翻向路中，加水后第二遍再分耕，逐条翻向外侧，并翻到土层底部。稳定土拌和机拌和时每幅应与相邻预先拌过的一副重叠拌和250mm以上，以保证拌和的连续性。以上拌和结束时，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%～1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%～2%。在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。使用塑性指数大的粘土时，应采用两次拌和法。第一天加入70%～100%预定计量的石灰拌合排压闷放一夜；第二天补足需用石灰，再进行第二次拌和。为了提高拌和效率，在采用德国宝马稳定土拌和机时，采用以下路拌工艺和操作程序进行拌和。上土、打格、卸石灰、铺石灰；翻半犁闷水，再翻大半犁检查闷水情况，对不均匀处予以补水；使用生石灰粉，先翻扣于土层中间，用推土机排压，第二天再进行拌和使之充分消解，此时要求含水量应控制在17%～19%范围内。拌和完成后由机械攒垛备用。4.整形混合料运至施工现场后，应立即用平地机结合少量人工初步整形。消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。必要时，再回刮一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层50mm以上耙松，并用新拌合的混合料进行找平。再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄层贴补现象。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝处必须顺适平整。整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。重复以上步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。整平时多余的灰土不准废弃于建筑用地上，由小型机械配合人工装运至指定地点。最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。最后一遍整平时平地机应“带土”作业。备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。5.碾压碾压采用振动式压路机和21～24t三轴静态压路机联合完成。整平完成后，当混合料含水量为最佳含水量（±1%～±2%）时，立即用振动压路机配合三轴压路机全宽内进行碾压。直线和不设超高的品曲线段由两侧路边外300mm以上向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路边外300mm以上向外侧路边处进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，并必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压要进行到要求的压实度为止，一般用先震压2～3遍，下层压实度满足要求后，改用三轴压路机低速1/2错轮碾压1～2遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。碾压必须连续完成，中途不得停顿。压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机1～2台，三轴压路机2～3台。碾压过程中应行走顺直，低速行驶。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开，加适量的石灰重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。验收合格的路床石灰土试验段验收合格的路床石灰土试验段铺筑石灰土轻压找补、整形碾压检查、调平整形整修成型养生质量检查及工程师批准配合比批准厂拌石灰土含水量检验密实度试验上报方案批准图7.2石灰土施工工艺流程图检验路基设计在路面结构下各深度范围内压实度和填料最小强度要求详见下表。表7.4-2路基填料最小强度（CBR值）和压实度要求（重型）项目分类（路面底以下深度）填料最小强度（CBR%）填料最大粒径（cm）路基填方上路床0～30cm810下路床30～80cm510上路堤80～150cm415下路堤150cm以下315零填及路堑路床0～30cm810试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。养生不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。经验收合格后，即可进行下道工序施工，发现灰土强度不合格，则需返工处理。为了环保的要求，因此石灰土施工采用预拌场集中拌和，拌和的方法是选择足够的大的预拌场，在预拌场内首先铺素土、石灰，各种材料用量通过计算确定其厚度，铺石灰时采用打格的方法，计算出每个方格的用灰量，人工进行石灰的摊铺，摊铺时应厚度一致，并挑出未消解的灰块和石块。拌和采用稳定土拌和机拌和3～5遍，随时测定含水量，若含水量过低应加水，若含水量过大应加强翻晒工作，直到接近最佳含水量为止。石灰土拌合合格后用大型推土机攒成大堆备用。用自卸汽车运输至路基施工现场，采用大型推土机摊铺，再补撒剩余的石灰，翻晒用小型推土机带重型铧犁及重型缺口圆形盘耙完成，经测量虚铺厚度、含灰量和含水量