水泥磨系统试机方案

水泥磨系统试机方案一、前言水泥粉磨系统设备安装完成，必须经设备单机试车、无负荷联动试车，发现设备安装中可能存在的问题，及时解决问题，确保负荷联动试车的顺利进行。二、单机试运行1、水泥磨2.1运行步骤稀油站油注油冷却水开启稀油站循环主电机试运2h慢驱盘车主减速机空负荷试运行2h磨机空负荷试运行1h后停机检查再开机连续运行8h30%负荷试运行24h50%负荷试运行72h75%负荷运行120h100%负荷运行96h。2.2、准备工作2.2.1、磨机主体及主减速机、主电机、慢速驱动装置安装完毕，轴承的冷却水管和油管安装完成且无漏油漏水现象。2.2.2、稀油站安装完毕，油管和冷却水管安装完成。油管安装后拆下，封闭两端，可先用20%盐酸浸渍20～30分钟后倒出，用3%的石灰水中和管道中的残酸，再用清水冲洗，用压缩空气吹干后，喷入与系统相同的润滑油，恢复管道安装。安装后要严密可靠，不得漏油、漏水。特别是高压和低压供油管路，不得漏油。2.2.3、稀油站油箱清洗干净，并用面团沾除各角落的杂物和水份，然后封闭严密，按要求注入干净的润滑油。2.2.4、启动稀油站对管道系统进行油循环，为防止未清除干净的杂质进入轴承，应在滑履的上喷油管上包扎一层100目的铜丝网。对于主电机和主减速机稀油站，应在进入系统的出油口安装临时的100目的铜丝滤网。油循环进行4h后检查滤网上是否有杂质，如油质良好，拆除滤网，恢复管道系统。2.2.5、润滑系统开启后，检查是否有异常振动和异响，是否有漏油现象，油压是否稳定，油量是否符合要求，回油是否正常，电气系统和温升是否正常。2.2.6、复查各紧固件是否已拧紧，控制系统、自动仪表、照明等是否符合要求。2.2.7、复查磨机系统地脚螺栓及衬板螺栓是否拧紧，检查磨机内是否清理干净。检查冷却水系统是否符合要求。2.2.8、检查现场是否清理干净，所有无生产试机无用的部件，杂物必须清理；2.2.9、在现场配备4件灭火器，常用工具如手锤、扳手、管钳、油枪、电流表、电压表等应就近放置。2.3、空负荷试运转2.3.1、开启润滑系统，冷却水系统，主电机单独空载运转2h；停机后将联轴器连接；主电机带主减速机单独空载运转2h。2.3.2、开启慢速驱动装置盘车2转，确认无异常后停机，脱开慢速驱动装置，开动主电机，进行磨机空负荷运转1h，停机检查，确认没有问题后，再开主电机连续运转8h，在试运行期间应进行下述检查并应每隔30min记录各点相关参数：2.3.2.1电动机电控系统的启动、运行和各部位联锁装置工作正常；2.3.2.2各部位的润滑及冷却系统工作正常，各监视检测仪表的反应正常；各润滑点的温度正常，各运转部位轴承的温度和冷却水温度情况，轴承温度不超过设定值；供油情况是否良好，润滑系统的油压是否正常；2.3.2.3磨机运行平稳，不应有不正常的振动和噪音；进料和出料装置处是否有磨擦现象；2.3.2.4所有润滑系统、冷却水系统均不能有漏油漏水现象。2.3.2.5润滑系统在试运转过程中可能有滤网堵塞、油压升高现象，应及时安排清洗滤网备用。2.3.3磨机停机后，开启慢速驱动装置盘车。2.3.4试运转结束，应重新检查所有的螺栓并拧紧。磨机衬板螺栓在重新拧紧后，将螺母点焊。2.4、负荷试运转（详见下页联动试机条款）负荷试运转主要由建设单位主持，施工单位配合进行。2.4.1、在空负荷试运转确认无问题后方可进行负荷试运转；2.4.2、负荷运行前，先开启水泥系统后级设备，如压缩空气系统循环水系统水泥库入库斜槽风机和收尘器入库提升机水泥磨至水泥库斜槽风机和收尘器离心风机/收尘器V型选粉机等等,停机顺序正相反，先停前级设备，视物料情况再停后级设备。2.4.3、负荷前，装入研磨体额定负荷量的30%，封闭磨体，检查无误后，启动水泥磨机，运转24h；期间仍按要求检查各系统的工作是否正常。2.4.4、24h正常工作后，停机，装入研磨体额定负荷量的50%，封闭磨体，启动水泥磨机，运转72h；按要求检查各系统的工作是否正常。2.4.5、72h正常工作后，停机，装入研磨体额定负荷量的75%，封闭磨体，启动水泥磨机，5.3.2.3辊压机运行平稳，不应有不正常的振动和噪音；5.3.2.4停机时，先关闭主电机，然后关闭油水系统。5.3.3试运转结束，应重新检查所有的螺栓并拧紧。六、系统联动试运行1、联动试机条件6.1.1、设备单机试车合格，单机试车后应完善和整改的工作经完成。6.1.2、电气及其操作控制系统已按电气原理图和安装图接线，设备内部接线和外部接线应正确无误。6.1.3、按设备说明书有关电气系统调整方法和要求调试，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏可靠，系统保护装置动作灵敏可靠。2、联动试机步骤6.2.1、联动试机必须先从后级开始向前级逐级完成，如水泥库先启动，然后水泥粉磨系统，再到水泥配料站。6.2.2、水泥粉磨系统开机操作步骤：6.2.1、水泥粉磨系统：压缩空气送气空气斜槽风机84.51~52开机收尘器84.43~84.44开机V型选粉机84.15~16开机斜槽84.39~40/84.51~52风机开机链板提升机84.41~42/84.11~12开机水泥磨机启动收尘器84.40~84.39/84.17~18及其风机84.19~20/84.31~32开机V型选择粉机的循环风机84.23~24开机辊压机开机84.09~10链板提升机84.01~02启动3、联动试机检查要求6.3.1、因为是首次带料，试生产中难免出现漏灰漏料或负荷大、不正常的振动和声响、温度高等现象，所以联动试机过程仍按单机试机的要求对设备各项目进行检查并做记录。6.3.2、供料时，应按10%逐步加料，加料前设备应运转稳定，各参数都符合要求，特别是设备轴承温度稳定，润滑系统和冷却系统正常；每增加料一次都应让设备有足够的“磨合”时间。6.3.3、如果设备发生故障，如电机过载跳闸、机电保护跳闸等，系统的全部或部分设备会联锁停车，为保证能顺利地再次启动，必须进行故障处理。2.3.4、当设备突然停机时，应马上停止其前级部分设备，停止供料，尽快查清原因，判断能否在短时间内处理完，以决定再次启动，并进行了相应的操作。6.3.5、处理完成，再次启动时必须先将积料排空后才喂入新料，以防止堵料。七、安全技术要求1、试运转时设备的状态无法确认，任何事故都有可能发生，因此必须有充分的安全措施，预防事故发生。2、试机前必须召集所有参加试车的人员进行安全技术交底，将可能存在的安全事故隐患及预防措施告知。3、试车区域必须用警戒线围起并挂警示牌，任何无关人员不得入内。试车区域应配备适量的消防器材如灭火器等。4、水泥磨系统试车主要危险源：旋转的联轴器（无防护罩）、旋转的筒体、粉尘、运动的链条、高压油（水）、湿滑的地面、风机进风口、触电等。5、所有参与试车的人员必须按要求戴好安全帽，穿好工作服，衣袖扣好。6、开机前必须启动预告警报，人员离开设备后方可开机；八、试机小组试车期间必须由专人指挥，操作员必须服从指挥，不得自作主张。序号姓名职务具体责任分工1肖大运组长试机总指挥2李伟远副组长试机现场协调负责人3黎雄安全负责人负责现场安全监督、检查4陆元华电气负责人负责电气部分试车指挥、协调5郑永昌、闭锟祖机械负责人负责机械部分试车指挥、协调九、附：试车记录用表设备试机申请表设备所属系统：设备名称规格型号所具备的试机条件：1、已检查对照设备安装图及工艺设备布置图，设备包括各种管路已安装完成；2、已检查安装记录和设备联接符合安装规范要求；3、设备的电、气、水、油路已接通。4、现场杂物已清理，归堆整齐。特申请试机。申请试机时间建设单位意见监理单位意见设备厂家意见申请（施工）单位申请人：技术负责人：设备试机前确认表设备所属系统设备名称规格型号序号确认内容结果施工单位试机负责人建设单位试机负责人1试机申请书确认2试机人员到位确认3试机工器具准备4设备内腔有无遗留物5安全确认6设备联接确认7润滑点润滑情况确认8管路阀门灵活性确认9水气油路确认10设备保护系统确认11设备盘车确认12其它（设备特殊要求）确认13可以通电试机确认施工单位代表：时间：2012年月日设备单机试机报告书设备所属系统设备名称规格型号试机时间天气温度2012年月日时起2012年月日时止℃主要试机内容及结论：1、轴承温升情况；2、有否异常振动和声响；3、轴承是否润滑良好；4、电气仪表显示是否正常。经过h连续试运转，试车正常，单机试车合格。试机数据及材料清单：建设单位试机意见：施工单位现场代表：日期：2012年月日监理单位现场代表：日期：2012年月日建设单位现场代表：日期：2012年月日设备试机记录表设备所属系统设备名称规格型号设备单机试机内容试机开始时间：2012年月日时天气：温度：℃试机结束时间：2012年月日时天气：温度：℃设备振动情况记录：测点简图：测点ABCDE方向垂直平行垂直平行垂直平行垂直平行垂直平行振动值各润滑站（点）供油润滑情况：冷却水供水情况：密封处密封（泄漏）情况：其它特殊记录：设备运转中是否有卡碰和异常响声无卡碰现象和异常声响。设备运转中是否有移动和松动现象无位移和松动。电气设备是否运转正常，电压、电流值在运行中是否与额定参数相符。电气设备运转正常。试机结束后的复查工作运转中不易检查到的设备部位温升情况无润滑油油质变化情况润滑脂未变质。紧固件有无松动和损坏情况紧固件无松动和损坏。要求在试机后点焊的零件要及时处理无电气开关、仪表复位情况电气开关已复位。施工单位现场代表：日期：2012年月日监理单位现场代表：日期：2012年月日建设单位现场代表：日期：2012年月日传动轴轴承运转及温升记录表设备所属系统设备名称规格型号温升记录(℃)测点时间ABCDEF10分钟开机室外温度℃30分钟60分钟90分钟120分钟150分钟180分钟210分钟240分钟测点简图：施工单位现场代表：日期：2012年月日监理单位现场代表：