钢结构安装专项施工方案

钢结构安装专项施工方案目录1编制依据 41.1施工组织设计 41.2施工图纸 41.3主要标准、规范、规程 41.4主要法规 42工程概况 52.1工程简介 52.2典型平面图 52.3工程概况和特点 102.4施工要求和技术保证条件 152.5吊装单元划分方案 153施工计划 273.1施工安排 273.2施工进度计划 293.3材料与设备计划 293.4劳动力计划 334.钢结构加工制作及运输方案 344.1构架加工制作方案 344.2钢结构加工制作焊接方案 444.3钢结构工厂涂装方案 524.4构件运输方案 605.钢结构安装方案及技术措施 645.1安装总体概述 645.2劲性结构、埋件及支座安装方案 655.3钢结构现场拼装方案 715.4主体钢结构安装方案 785.5吊装及安装措施 905.6安全措施布置 935.7屋面檩条安装方案 955.8钢结构涂装方案 996施工安全保证措施 1056.1安全生产保证体系 1056.2安全生产组织保证措施 1076.3季节施工安全措施 1097验收要求 1117.1验收标准 1117.2验收程序 1127.3验收内容 1127.4验收人员 1138应急处置措施 1148.1应急组织机构 1148.2消防应急预案 1168.3高处坠落应急预案 1168.4物体打击应急预案 1178.5机械伤害应急预案 1208.6卫生应急预案 1228.8应急措施 1248.9应急就医路线 1259计算书及相关施工图纸 1269.1钢丝绳的选择 1269.2操作平台设计及计算 1289.3吊篮设计及计算 133

1编制依据4钢结构加工制作及运输方案4.1构架加工制作方案4.1.1构件概况分析专业足球场主要构件形式有锥形圆管柱（ø700×20~ø1000×20、ø600×25~ø900×25），鱼腹式箱梁（最大截面2800x600x12x30），十字预埋件（十600×600×20），箱梁（口800*400*20*25）、劲性柱（H400*150*30*30）等。鱼腹式钢梁钢梁节点预埋钢骨梁锥形柱（V

撑）典型预埋件一典型预埋件二4.1.2常规构件加工制作工艺1）焊接箱型构件加工制作工艺和方法2）焊接H型构件加工制作工艺3）V撑圆管柱加工制作工艺和方法4.1.3弯扭构件加工制作工艺1）弯扭构件加工制作工艺目前国内常用的弯扭构件加工方法可归纳为三种，即压力机压制成型法、热加工成型法以及“无模成型”法，现将三种方法分析如下：序号加工方法方法简述不足1压力机压制成型先在下料的钢板上弹上加工线，例如中心线、边线以及压制线，然后用压力机按线对钢板逐步压制，分段逐步成型，从而形成弯扭壁板。弯扭成型压力不易确定；压制成型时间长；由于压制成型精度低，因此必须在周边放足足够的余量，

成型后再进行切割，造成材料浪费多，增加加工周期。2热加工成型按成型要求，选取火焰加热点，借助顶弯设备等对板材施加外力，利用火焰矫正的原理使板件达到弯扭的效果。对材料热加工、热矫正的温度很高，尤其是厚度较厚钢板，并且需要反复多次，弯制成型后还需退火处理，工序多，成型时间长；再就是反复多次热加工，对材质可能造成暗伤或断裂），造成质量隐患。3无模成型设备成型即用一组（套）由计算机控制的多个紧靠的、可上下伸縮的模具头组成上、下成型模，采用计算机控制上下各模升降压制加工。由于受成型设备的限制，一次成型长度一般只能压制4m长，这样就增加了钢板的对接焊接工作量；再就是，压制成型中上下各模对板材成点状或不连续的小面积接触，易造成对母材的损伤，埋藏质量隐患。为此，我司在分析常用方法不足之处后，总结出一种成型速度快、加工精度高的空间箱形弯扭构件成型方法：即采用三辊卷板机滚弯成型，辅以压力机精确整形的加工工艺。此工艺充分利用了三辊巻板机滚轧成型速度快、加工效率高，压力机成型精度高的特点，使两种成型方法的优缺点得到互补，不仅大大提高了弯扭板件成型加工速度和生产效率，而且加工精度高，由于三辊巻板机滚弯是连续的，且无热加工，对母材没有损伤，加工长度也不受限制，一般可以加工12m甚至更长，大大减少了壁板组拼焊接工作量。从而可有效提高加工效率，保证工期进度。卷板机滚弯成型压力机精确整形2）弯扭构件加工工艺流程3.3弯扭构件加工工艺和方法制作流程一：底板就位首先在刚性平台上设置

L

式仿形胎架，该胎架根据加工图中给定的三维坐标值布设，胎架设置正确后，根据构件外形尺寸，在钢平台将弯扭构件的外轮廓线投影到地面上，准备工作完成后，将弯制合格的下面板吊上胎架定位。制作流程二：内隔板装配弯扭构件内隔板的装配位置根据给定的三维坐标来确定。同时在构件两端头安装工艺约束板（工艺约束板采用

8mm

钢板制作，对构件端部产生约束作用，从而控制截面尺寸）。制作流程三：外侧板组装为保证外侧板与下面板安装后位置的固定，特在箱体的内壁棱角上每隔

1500mm

设置一道定位角撑。制作流程四：内侧板组装为保证外侧板与下面板安装后位置的固定，特在箱体的内壁棱角上每隔

1500mm

设置一道定位角撑。制作流程五：上面板组装CO2缝焊接材料相同。制作流程六：主焊缝焊接弯扭构件的主焊缝采用CO2气体保护焊打底，少焊接变形，采用预热和焊后保温措施。4.2钢结构加工制作焊接方案4.2.1焊接质量要求焊缝质量等级按《钢结构工程施工规范》（GB-50755-2012）、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的相应要求执行。全熔透焊缝质量等级：支座节点、网格杆件连接节点、杆件接长节点均采用全熔透焊。本设计中坡口焊缝除图上注明外，均为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。坡口参数如图上未注明，均根据焊接方法按GB50661-2011取值。除图上说明外，对接焊缝质量等级为一级，角焊缝质量等级为三级，外观二级，按照GB50205的要对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。焊缝质量等级为一级时超声波探伤比例为100%，二级时为20%。焊缝外观检查未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、飞濺、接头不良、焊瘤、表面夹渣、表面气孔、角焊缝厚度不足、角焊缝焊脚不对称等缺陷。钢管等空心构件要用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程及日后正常使用构件内不会积水。4.2.2焊接准备1）焊接人员参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。持证上岗人员应从事与其证书等级相应的焊接工作。从事焊接施工的焊工根据其从事的焊接方法，应该具备以下所表示的《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的相应资格的人员。焊接方法资格SMAWJGJ81-2002、SMAWGMAWJGJ81-2002、GMAW（CO2）SAWJGJ81-2002、SAWSWJGJ81-2002、SW组织焊工学习该工程的特点，施焊环境，作业特点和难点，加必要时组织焊工培训以掌握具体的焊接参数。重要结构装配定位焊时，应由持多年焊工资格证的焊工进行操作。通过提高优秀作业人员的技能质素杜绝质量事故的发生。我公司此次组织有多年焊接经验的焊工成立焊接专业组，并配备专业工序负责人提供技术支持。3)焊接机械的准备焊接机械及其附属设备、工具、个人保护用具的种类、性能均应满足焊接方法和作业安全的要求。（详见前面设备配置表）二氧化碳焊机二氧化碳焊枪熔焊栓钉机碳弧气刨枪电渣焊机埋弧焊机红外线测温仪超声波探伤仪焊缝检验工具4.2.3焊接材料的准备1)焊接材料的保管焊接材料在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收，并检查包装无破损、受潮或雨淋等现象，才能作为合格品入库。焊接材料必须保存在通风良好和干燥的室内仓库中，焊条、焊丝、焊剂均应放置在离墙面和地面距离不小于300mm的架子上，打开包装后的手工电焊条为防止受潮应在干燥器内保存。2.4.2焊接材料的烘干焊接材料中，手工电焊条、焊剂使用前应按下表要求进行烘干：焊接材料烘干温度(℃)烘干时间(min)允许空气中存放时间（h）手工焊条低氢型350～40060～120≦4其它100～15060～120≦10焊剂熔炼型200～25060≦4烧结型300～350120≦44.2.4焊接工艺焊接前焊接区域的清理及装配质量的检查焊接前应清理焊接区域内的水份、油污、氧化皮等影响焊接质量的物质。焊接前检查装配质量应符合相关规范要求。1)预热焊接区域应根据钢材的材质及板厚进行预热，具体预热要求符合下表规定：钢材种类焊接方法板厚（mm）ｔ<3636≦ｔ<5050≦ｔ<100Q235SMAW非低氢类不预热－－低氢类不预热50℃80℃GMAW不预热不预热50℃SAW不预热不预热50℃Q345SMAW(低氢类)不预热50℃100℃GMAW不预热50℃80℃注：板厚、材质不同的钢材焊接时应按温度要求高的预热。预热范围：焊道两侧1.5倍板厚且不小于100mm范围。采用远红外线测温仪在钢材加热的反面距离焊缝中心线50mm处（或焊点经过处各方向75mm处）测定预热温度。当作业环境温度低于5℃，应进行40℃以上预热。当作业环境温度低于-5℃时，按冬期施工方案进行焊接施工。2)焊接工艺参数SMAW焊接工艺参数范围：焊接位置焊条直径(mm)焊接电流（A）平焊φ3.290～130φ4.0140～200横焊φ3.280～130φ4.0130～190立焊φ3.280～120φ4.0110～160GMAW焊接工艺参数范围焊接位置焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(㎝/min)热输入(kJ/㎝)平焊1.2220～32028～4025～458.2～34.6横焊1.2220～32028～4025～458.6～31.7SAW焊接工艺参数范围焊接H型钢角焊缝焊接工艺参数范围：（焊丝直径φ4㎜）腹板厚（㎜）焊接电流(A)电弧电压（Ｖ）焊接速度(㎝/min)19580～62030～3235～6522580～62030～3230～6025580～62030～3230～6028580～62030～3227～5032580～62030～3227～4536580～62030～3227～4040580～62030～3225～3550580～62030～3225～3560580～62030～3225～3570580～62030～3225～3580580～62030～3225～35箱型角焊缝焊接工艺参数范围（焊丝直径φ4㎜）焊接电流(A)电弧电压（Ｖ）焊接速度(㎝/min)580-62030-3425-303)焊接操作焊接时应避免在焊道以外的母材上引弧、熄弧，防止损伤母材。焊接时应满足焊接标准图中规定的焊缝尺寸要求。盖面焊接时应充分填满弧坑、焊道（包括引、熄弧板部位）。a.焊接中的清理SMAW焊接中的焊缝接头部位，以及GMAW焊接中的电弧终止处的焊坑，在重新起弧前应清除焊渣等并确认焊缝无焊接缺陷。进行多层焊接时，须清除前一道焊缝的焊渣及焊道内的飞溅、杂物后才能实施下道焊接。直线焊接时应注意保持焊接速度均匀，避免焊缝凹凸不平的不良情况发生。b.反面清根反面清根用碳弧气刨实施，碳刨深度要达到露出正面焊道良好的熔敷金属，清根深度尽可能和宽度相近。气刨清根后应清理熔渣并用砂轮打磨修整坡口直到符合施焊要求。c.焊接端部的处理和引弧板、引出板T型接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝的两端应设置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质应与母材一致，坡口形式与被焊焊缝相同（详见《焊接标准图》）。加劲板，节点板等T型接头当端部采用包角焊法时可以不设置引弧板和引出板。d.焊后清理焊接完成后,焊接部分的焊渣用铲刀或凿子清除,周边的飞溅用铲刀或打磨清除,高强度螺栓摩擦面和需油漆的表面的飞溅要彻底清理干净。焊接完成后，引、熄弧板须用气割将其割除。割除时要注意不要伤及母材，应在偏离母材端面3-5mm的地方切割。切割采用手工火焰切割实施，并用砂轮修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。e.后热处理板厚超过30mm，且有淬硬倾向和约束度较大的低合金结构钢复杂节点的焊接，必要时可进行后热处理。后热处理的温度和时间按照JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》表10.6.12和工艺评定结果进行处理。f.矫正因焊接引起的构件变形须采用加热矫正，或用压力矫正机等实施冷压矫正。采用加热矫正时，防止因加热及冷却对钢材的机械性能的影响。g.焊接缺陷的修补缺陷种类修补要领裂纹再实施焊补。并分析裂纹产生的原因，制定预防措施。发现缺陷的部位及其两端各20mm的范围用碳弧气刨清除后再进行焊补。咬边深度不超过0.05t且在1mm以下：用砂轮打磨修整。深度超过0.05t且超过1mm补。接头不良,余高过大弧坑,焊接缝不整齐打磨修整或用碳弧气刨清除后进行焊补。未焊满补焊至所要求的焊接质量尺寸。h.修补焊接要领外观的微小缺陷的修补，用SMAW（焊条直径φ3.2mm）进行修补焊接。内部缺陷用GMAW焊接修补。裂纹等内在缺陷修补焊接前,预热温度应比原施焊预热温度高50℃以上。修补焊接前将待焊接区域清理干净。发生重大的焊接缺陷需返修时，应制定修补方案和防止类似缺陷再发生的措施，报监理工程师认可后实施。4)栓钉焊接焊接操作采用平焊位置,栓钉焊接采用专用栓钉焊接机进行焊接,焊接前，焊钉焊接底面及焊接部位母材表面上的铁锈，油污等须清除干净。在正式焊接开始前，先在与构件同材质的试板上按照规定的工艺参数进行试验，待焊接部位冷却后进行打弯30°检查，确保焊接部位无缺陷后再按照试验合格的工艺参数进行实际焊接施工,焊枪要保持在焊缝金属凝固之前不动。焊接工艺参数:焊钉直径（mm）电流（A）空载电压（V）时间（s）伸出长（mm）提升高度（mm）191900-220060-700.9-1.23-51.5-2.5焊接后检查:栓钉四周应焊脚饱满,焊缝咬边深度应小于0.5mm,栓钉焊后高度偏差应在±2.0mm以内，垂直度偏差应在5°以下,主要构件的栓钉焊后应按1%的比例进行30°打弯检查，焊缝及热影响区不得有肉眼可见的裂纹。被打击弯曲的栓钉保持现状。2）返修母材和栓钉之间的咬边深度超过0.5mm的采用低氢类焊条(焊条直径在φ4.0mm以下)实施焊接修补。栓钉高度尺寸超出规定值±2mm时，必须去除，并在旁边重新打。除去方法是根部5mm～10mm的高度用气割割除。4.2.5焊接检验1)过程检查内容焊工资质；焊材的烘培、保温及选用；焊接规范、顺序、位置、方法；焊道的清理，气刨的实施；引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理；焊缝探伤方法、范围、比例、标准、级别；焊缝的返修复探，探伤比例和范围的扩大；2)焊缝检验内容一级焊缝，依据《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）进行100%超声波检测，二级焊缝，每条焊缝抽检比例不少于20%，且不少于200mm。焊缝等级符合设计要求。焊缝的超声波探伤应形成超声波探伤记录应出具超声波探伤报告。焊缝的超声波检测人员应具备相应的从业资质，超声波检测设备应经国家认可机构鉴定合格并在其有效期内使用2.6.3焊缝外观质量要求质量等级一级二级三级裂纹不允许未焊满不允许≤0.2mm+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm≤0.2mm+0.04t且≤2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm根部收缩不允许≤0.2mm+0.02t且≤1mm，长度不限≤0.2mm+0.04t不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1mm，长度不限电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度≤0.05t1000mm长度焊缝内不得超过1处缺口深度≤0.1t且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.2t,长≤0.5t且≤20mm注：t为母材壁厚。焊缝外观尺寸应符合下列规定：对接与角接组合焊缝（见下图），加强角焊缝尺寸hk≥t/4且不大于10mm，允许偏差为hk对接与角接组合角焊缝注：hk＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%；焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值；对接焊缝与角焊缝余高及错边应符合表下表的规定。焊缝余高和错边允许偏差（mm）4.3钢结构工厂涂装方案4.3.1除锈工艺1)构件的除锈方式钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046-2008）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-2011）的规定，钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂方法彻底除锈，局部修补时可采用手工机械除锈，除锈等级应分别达到Sa2.5级，现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St2级，并达到40μm～75μm的粗糙度。处理后的构件表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。根据设计要求同时结合工厂设备及本工程构件特点，对于能通过抛丸机的构件本公司将采用自动抛丸除锈工艺进行构件表面浮锈处理。抛丸除锈时采用细小钢丸为磨料，既可以提高钢材表面的抗疲劳强度和抗腐蚀应力，对钢材表面硬度也有不同程度的提高，且对环境污染程度较轻。抛丸除锈工艺流程b.抛丸除锈设备本工程拟投入HJ15-20X型、HPG1810L型、HPG2825L型抛丸机各两台对常规中小型构件进行表面除锈处理。抛丸除锈设备c.性能优势全自动：根据除锈等级要求，自动控制砂粒密度与砂粒速度；调节构件在砂粒室内的行走速度，对特定部位进行重度除锈。轻度污染：配备除尘系统，除锈区的空气质量优于国际标准。高效率：一个台班的除锈能力可以达到60吨。高质量：除锈后的构件表面粗糙度优良；可以达到Sa2-Sa3的任意一个除锈级别。4.3.2涂装工艺1)本工程涂装要求a.钢构件出厂前不需要涂漆的部位型钢混凝土中的钢构件及钢构件埋入混凝土部分。埋入混凝土中的钢结构构件；高强度螺栓节点摩擦面；箱型柱内的封闭区；预埋锚栓和底板；工地焊接部位及两侧100且要求满足超声波探伤范围。工地拼接部位及两侧应进行不影响焊接的除锈处理。b.构件安装后需要补漆部位：高强螺栓未涂漆部分工地焊接区经碰撞脱落的工厂油漆部分。2)构件涂装系统区域涂层涂料干膜厚度（μm）喷涂方法喷涂场所室内底漆无机富锌底漆80无气喷涂工厂封闭漆环氧树脂封闭漆30无气喷涂工厂中间漆环氧云铁中间漆100无气喷涂工厂室外底漆电弧喷锌铝合金150无气喷涂工厂封闭漆环氧树脂封闭漆30无气喷涂工厂中间漆环氧云铁中间漆2×50无气喷涂工厂3)涂装施工准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级遵照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923.1-2011。当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房的同时，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。涂装工艺要求对构件暂不喷漆表面用胶带纸保护。焊接前以下部位不得涂装：现场焊缝两侧各100mm范围内：现场焊接后再按规范要求进行涂装；图纸上规定的表面不油漆部分；高强螺栓摩擦面。b.对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容器等是否满足施工要求。c.对施工环境进行检测，如环境不能满足要求，应立即向项目经理汇报，采用人工方法调整环境，使完全满足环境要求。坚决树立质量第一的观念。d.对施工设备和施工环境进行检查，坚决杜绝安全隐患；在油漆施工区域内做好标志，禁止明火；对施工员工的劳动保护进行检查，确保安全生产。e.如临时安排在室外涂装，应测气温、湿度，如符合“喷漆房技术要求”，则可以进行工作。f.油漆的调配油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要求。油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油漆应根据工作量现配现用，杜绝浪费。g.技术交底班组长根据涂装工艺上的内容，将施工工艺要求、工期计划、注意事项、检验方法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。并合理安排员工对施工工件进行预涂。工人进入清洁后待喷漆的工件一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。预涂应将内外表面的焊缝、边角、不易喷到的部位，用漆刷刷一道同类漆料。涂层应均匀，不得漏涂，不得由明显的流挂，以及气泡等弊病。4)涂装工艺涂装的工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④中间漆涂装。a.基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。b.涂装方法采用高压无气自动喷涂机喷涂，施工前按产品要求将涂料加入进料斗，按涂料厚度调整喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂。对于构件的边棱等不易喷涂的部位采用刷涂施工。无气喷涂实景图5)涂装施工防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制。3）双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施工采用喷涂的方法进行。施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。6)涂装质量控制a.涂装作业申请操作人员在作业前填写《涂装作业申请单》，并经批准后方可进行涂装作业。1）边、角预涂预涂装是涂装中必不可少的一部分。对施工难以获得规定厚度的部位，要首先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、空内测及边、阴阳角等），以保证所有边角处均满足涂装要求。但对于预涂装部位的重涂性及间隔时间应严格按产品说明书进行。b.涂装时间控制不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。喷涂底漆：除锈合格后应及时涂刷防锈底漆，间隔时间不宜过长，相对湿度不大于65%时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65-80%，应在除锈后3小时内完成底漆涂装。在底漆喷涂前质检超过规定时间，则必须重新对工件进行扫砂处理并再次由监理工程师认可。喷涂时施工人员应随时用湿膜卡检测涂层厚度。2）喷涂中间漆：经监理验收合格的外表面可进行中间漆的预涂。预涂后即可进行中间漆的喷涂。涂层实干后，即可进行自检，自检合格后，可报请监理验收。验收合格方以喷涂第二道中间漆。在其中一种情况下，涂装均应停止作业：1）相对湿度＞80%。构件面表温度低于露点加3℃。露天作业涂覆时出现雨、雪、霜。环境温度在5℃以下或38℃以上。c.喷涂要求喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到“两个85%”，不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象。d.涂装环境温湿度控制涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在80%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水分而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。气温在38℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。e.涂料配比控制一般油漆在经过一段时间的放置后，会有不同程度的沉淀和分层。所以在开灌后，就应用搅拌机或搅棒将其搅拌均匀后再使用。防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料负责配料，并由专人进行复验。f.涂层厚度控制凡是上漆的部件，应离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，油漆干燥后采用超声波测厚仪测量，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。g.防腐涂层的保养涂装的修补对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、其漆膜总厚度达到标书要求的厚度。对于预留底漆部分及运输安装过程中损坏的底漆，应手工打磨后补足底漆厚度，高强螺栓连接未涂涂料区亦应补涂。维护保养要求（1）底漆或中间漆涂装后不能马上暴露在雨雪中，这样会引起漆膜起针孔或起泡。（2）搬运货物或进行其它施工中避免各种情况的机械碰撞、石击、土埋、粗糙物的堆靠，以免造成机械损伤。如有，请打磨处理并及时进行修补。（3）防止人为的损伤，涂画及粗糙物擦涂，保证涂膜的平整光滑性。（4）禁止任何火源对漆膜的烧烤，以及蒸气对涂层的蒸吹，防止漆膜的燃烧及高温蒸气对漆膜的损伤。困客观原因或施工造成漆膜的破坏，必须对损伤部位按原施工要求严格处理（扩大范围）后再按工程施工程序修补损伤处。（5）如涂层过多的尘土或其它污染物，可用清水或中性清洗剂，用软刷进行清洗。避免用酸、碱、有机溶剂及其它有害物进行擦试和清洗。在清洗之后使其自然风干或用软布擦净。（6）禁止酸、碱、盐、各种油、有机溶剂等液体或固体对漆膜的浸泡，接触及污染。（7）经常派人对防腐涂层进行定时检查，发现问题及时处理，避免因局部意外损伤时间过长未修补，造成对钢材的腐蚀及破坏。（8）遇到特殊情况，可与涂料生产商或施工单位取得联系，共同对具体问题进行妥善处理。（9）在施工中，将派专职人员负责检查对已完工程产品的保护情况，并作日记录，在工程进入后期阶段视具体情况增设24小时安保人员，以确保工程的完好，直至验收合格交付业主。h.工厂检验完工的产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检验评定表。报检验人员检查评定。检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按《不合格品控制》程序的要求处理并记录。检验人员对已检产品按《检验和试验状态控制程序》的规定做好检验状态标记。检验人员根据检验项目分别整理、确认<焊接质量检验评定记录>、＜钢构件制作质量检验评定记录＞、＜超声波探伤报告＞等记录，并在规定的位置加盖质检人员印章；无损探伤报告除加盖检验员印章外，还需加盖质量控制部“无损检验专用章”。防腐涂装工序由成品检验人员按标准要求进行油漆质量的检验，合格后在交验单上签字认可并填写＜油漆检验记录＞，不合格的需重新涂装直至合格。产品出厂时，＜产品合格证＞由质量控制部部长负责签发，并加盖“质量控制部验收合格专用章”。产品入库后，各过程的检验和试验记录由质量控制部统计员按《质量记录控制程序》的要求进行管理,以便质量追溯、向甲方提供产品质量保证书。4.4构件运输方案4.4.1运输方案1)运输方法与路线根据构件尺寸和施工现场需求，本工程根据构件分段方案，所有构件都能满足公路运输的要求。采用公路为主的运输方式进行运输，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。2)运输路线常规货运车辆单程所需时间约4个小时，全程约260KM，制作分段主要以公路的运输尺寸为限制3*4.5*16m，对于超出公路运输限制的节点，采用特别通行证的方式，利用超宽车辆运输至施工现场，最大运输宽度为4.5米，最大运输高度为3.5米，最长运输长度18米。构件运输图4.1.2运输注意事项运输时应事先对运输路径进行调查、确保车辆运输时不出现问题。另外，对工程现场及工程现场周边的情况应与吊装单位进行磋商，确保运输道路的宽度、门的高度、以及不会发生如台阶的斜坡碰到车辆底盘等问题发生。大型构件运输时，要对交通法规对车辆的限制进行调查，必要时应取得当地相关机关的许可。原则上不在节假日进行构件的运输。现场吊装单位在工程上的变更需提前两周与钢构件制作单位联系确认。因天气原因而造成运输时间变更时，应在工厂装车前一天的上午十点以前与构件制作单位负责人员取得联系。4.4.3运输安全管理1）安全措施对货场装车、起吊工作，将提供与每批次发运货物相适应的车辆并配备足够数量的装卸工负责货物的放妥和固定工作，做到配载合理，确保运输安全。参照公司有关章程的规定，将严格禁止承运方的从业人员在所有工作场所和工作时间内饮用含酒精的饮料，一经发现，将予以重罚，情节严重的将取消其承运资格。严禁超重、超载的车辆出厂。对不听劝阻的承运方，将取消其承运资格。运输过程中应委派运输安全员实行装运监督、押车，大型、复杂及重要构件，运输前应先至现场考察并制定合理的装载方案。严格规范各项操作的工作流程；安全使用各种设备工具；注重各种设备的保养工作，以避免危及人身安全。对于所有的运输设备、相关运输制度及其承运人员将进行定期的、必要的检查、评估和监督，以确保HSE（安全、健康和环境）的良好业绩的实现。装运过程中应准备好所需垫木和捆扎工具(如绳索、垫木、紧绳器等)，以保证运输全过程的安全。运输过程中如发生碰撞、失落、倾覆等运输事故时，承运人员应确保自身安全的情况下，立即通知公司，并且尽快处理事故。由公司立即安排组织事故调查、分析。2）特殊情况处理特殊情况指一般特殊情况（包括不可抗拒因素、货物货损、货物货差、回单签收不完整、回单遗失等情况）和重大交通事故。一般特殊情况处理所有在发运过程中发生的一般特殊情况由承运当事人在第一时间反映，并在24小时内作出书面记录和解决办法；在第一时间听候项目经理部相关负责人指示，并作出补救措施；所有由于我司而造成的客户损失，我司将承担相应责任和后果；我司致力于服务的持续改进，承诺所有非正常情况发生率逐步降低，KPI指标绩效提高；对于经常发生的非特殊情况，我司将积极追查原因并力求避免，对于不能避免的将会同业主或者总承包方的相关人员努力商讨预防措施和解决办法，制定出相应办法，以利双方高效的沟通和良好合作。b.突发重大特殊情况处理在车辆进行运输期间，若发生意外突发事件，导致运输、配送任务不能按计划完成，立即启动以下处理程序：车队第一时间向项目经理部汇报；发生重大事故立即和交通部门取得联系；重大事故发生时成立处理小组，公司立即派人亲临现场协助处理；第一时间将受损和未受损构件分开，并调拨车辆运走，保证货物及时到达目的地；事故发生后第一时间通知业主或者总承包方相关人员；定期向业主或者总承包方相关人员报告事故处理进展；向业主或者总承包方提交事故处理报告，包括：事件情况及处理结果、经验教训、改进措施、理赔方案。3)成品保护a.构件的堆放合格入库的成品构件应放置在高度不底于200mm的枕木上；构件标识应朝上放置；构件多层堆放时上下层间应用方木隔开；构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀；构件堆放间距应容许检查人员进行检查；构件堆放应平稳，符合安全要求；构件堆放时应将先发运的构件堆放在外侧或上面以方便构件发运。b.构件的包装产品包装是保护产品性能，提高其使用价值的手段。通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。钢结构包装在油漆完全干燥、构件编号、接头标记、焊缝和高强度螺栓连接面保护完成并检查验收后才能进行；包装是根据钢结构的特点、储运、装卸条件和客户的要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠；包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定；钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装等形式。包装箱：适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等；裸装：适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱的产品；捆装：适用于结构规则单根重量不是很重的构件，例如支钢管、屋面梁类钢结构，每捆重量不宜大于20吨。c.运输过程中的成品保护钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。钢构配件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等有可靠的防水、防雨淋措施。专人负责汽车装运，专人押车到的构件临时堆场或工地，全面负责装卸质量，发现问题及时解决并及时反馈给项目部，具体保护措施见下表：序号保护措施1构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。2同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。3运输过程中，构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免涂层损坏。4运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。5吊运杆件设专人负责，使用合适的吊夹具，严格遵守吊运规则，以防吊运过程中发生撞击、坠落引起损坏、变形。6装载时有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放固定稳妥，增加必要的捆扎，防止构件松动。7根据构件的重量、外形尺寸，检查吊马、索具，严禁野蛮装卸。8构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放。5钢结构安装方案及技术措施5.1安装总体概述5.1.1结构安装总体思路足球场结构体系较为特殊，V型斜撑钢柱底部为万向铰接支座，顶部与钢梁连接节点为销轴连接，结构卸载前，钢柱无法承受结构自身重量，而且先安装钢柱再安装钢梁无法保证销轴的对接精度。所以传统的先柱后梁的安装次序无法满足结构的安装。足球场考虑采用标准格构支撑胎架先把钢梁定位安装，待钢梁就位后进行钢柱的安装，再安装鱼腹梁间的联系钢梁。整个安装过程分区进行，既有利于结构体系安装过程中局部稳定，也避免安装过程焊接应力的累积。5.1.2构件吊装思路鱼腹式钢梁采用地面分段拼装，高空原位安装；变截面斜撑柱采用地面分段拼装，整体吊装就位；网架结构采用地面散件分片拼装，高空原位安装。5.2劲性结构、埋件及支座安装方案5.2.1劲性结构、埋件及支座概况足球场劲性钢柱及钢梁主要分布于西面看台A1-55~A1-67之间的混凝土中，共计27根，每根约6.4t。劲性柱梁截面包括H型及十字型，截面分别为H400*150*30*30、十600*150*30*30，柱底标高为+5.500m（部分为-0.100m），柱标高为14.400m。埋件形式主要有H型及十字型，连通埋板及锚栓整体预埋，H型截面为H800*40*20*30，十字型截面600*150*20*20，单个埋件重量约1.64t，总数78个，主要分布在内外圈柱下部，安装标高在-0.600~+30.700m之间。足球场钢柱支座主要为万向跤支座，重量约0.8t，共32个主要分布于东西看台外圈柱底部，其中东看台17个，西看台15个。5.2.2劲性柱的安装方法及技术措施a.安装方法及注意事项劲性柱、梁的安装在土建桩基垫层施工完成，待柱基下层钢筋绑扎完成后进行安装，采用两台25t汽车吊在内环道路上伴随土建施工流程方向顺时针进行吊装，吊装就位后对其临时固定连接，测量校正后完成移交工作面于土建施工。钢柱构件在制作厂完成制作，运至现场后经验收合格，方可进行吊装。每安装完成1根钢骨柱，校正完毕后，为防止其倾倒，拉设缆风绳进行临时固定。由于劲性柱、梁的安装标高分别在-0.100m，+5.500m处，交叉施工作业较为复杂，设置到钢筋绑扎、钢骨安装、模板搭设、混凝土浇筑等工序，需重点关注钢筋与钢骨相碰、混凝土分层浇筑、安装空间等问题。钢结构专业需与土建专业密切配合，共同确定施工流程，每个工序交接手续必须完整有效。b.劲性柱安装措施根据劲性柱等构件的重量及吊点设置情况，吊装前准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、缆风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等机具。并依据吊装的要求配置适当长度和直径的钢丝绳，采用汽车吊将劲性柱从堆场起吊并吊装就位。c.吊装工况西看台钢骨柱主要存在于承台柱内，最不利工况情况在A1-61轴线处，吊装距离为8.5m，构件重量为6.4t，底面标高为+5.500m，顶面标高为14.400m，汽车臂长为22500m，起重能力为7.5t，满足吊装要求。如下图所示：劲性钢骨柱吊装工况分析图d.劲性钢柱垂直度校正钢柱吊装就位到支撑架上后，确定柱身方向正确，在测量人员的测量监视下，利用斜铁、缆风绳、倒链等对柱顶标高偏差、柱身垂直度偏差、轴线偏差以及进行校正。使用全站仪观测在钢柱顶部相应控制点的坐标值并进行校正。钢柱垂直度校正是在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶侧面中心点，然后比较该中心点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应≤Ｈ/1000且绝对偏差≤±10mm。根据以往在钢结构工程施工中所积累的宝贵经验，拟定内部控制目标：≤8mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度不应大于15度。单根钢柱吊装，用缆风绳校正钢柱时，应在缆风绳处于松弛状态下，柱保持垂直，才算校正完毕。校正无误后，对柱脚底板与支撑架进行焊接，固定钢柱。劲性柱拉设缆风绳示意图e.劲性钢柱注意事项每根钢柱安装后应及时进行初校，以利于后续校正。校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都应控制在设计及规范允许偏差之内。钢柱安装前必须焊好安全环及绑牢爬梯并清理污物。利用钢柱的临时吊耳作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时为垂直状。每节柱的定位轴线应从地面控制线直接引测。总包单位统一设置一个标高基准点，土建与钢结构都使用本标高基准点。楼层标高偏差按相对标高进行控制，安装时从基准点引出控制标高设在混凝土基础面上，确保结构标高符合设计及规范要求。钢柱定位后应及时将支撑架与钢柱底板点焊牢固。钢柱吊装的吊耳待校正固定完毕后割掉并打磨，不得伤及母材。钢柱起吊前应垫放枕木，起吊时，不得使钢柱在地面有拖拉现象，汽车吊回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止劲性柱将其下方的支撑架撞歪。10）劲性柱就位后，作业人员需爬至柱顶进行松钩及测量校正（高出地面2米以上高度进行的施工作业都称为高空作业）都必须使用安全带。5.2.3预埋件的安装方法及技术措施1)预埋件的种类足球场预埋件根据其构造及安装方法不同可归为以下三类：构造方式：锚栓+埋板；埋板厚度为35mm，开两个直径为120mm的灌浆孔；锚栓直径ø57mm。构造方式：锚栓+埋板+抗剪件；埋板厚度为

35mm，开两个直径为

120mm

的灌浆孔；抗剪件截面规格为H800*40*20*30（十600*150*30*30）；锚栓直径

ø57mm。构造方式：固定锚栓+埋板+抗剪件+锚栓；固定锚栓直径为ø37；埋板厚度为35mm，开两个直径为

120mm

的灌浆孔；抗剪件截面为H800*40*20*30（十600*150*30*30）；锚栓直径

ø57mm。2)预埋件的安装流程及方法埋件一安装流程（锚栓+埋板）步骤一：锚栓预埋，锚栓预埋在土建钢筋绑扎完成后混凝土浇筑前进行安装，安装过程采用6mm

厚的临时固定板进行固定，混凝土浇筑后需对锚栓定位复测校正。步骤二：埋板安装，埋板安装时采用调平螺母进行调平，调平过程主要对埋板的标高和平整度进行控制，注意预留二次灌浆空间满足设计要求。步骤三：二次灌浆，二次灌浆高度根据设计要求取值（100mm、200mm），采用

C40

微膨胀细石混凝土进行压浆灌注，灌浆层外围设置混凝土挡板。埋件二安装流程（锚栓+埋板+抗剪件）步骤一：锚栓预埋，锚栓预埋在土建钢筋绑扎完成后混凝土浇筑前进行安装，安装过程采用

6mm

厚的临时固定板进行固定，混凝土浇筑后需对锚栓定位复测校正。混凝土浇筑时，应注意预留抗剪件后装的空间。步骤二：埋板及抗剪键安装，埋板与抗剪件出厂前提前焊好，安装时采用调平螺母进行调平，调平过程主要对埋板的标高和平整度进行控制，注意预留二次灌浆空间满足设计要求。步骤三：二次浇筑混凝土，二次浇筑混凝土采用C40微膨胀细石混凝土灌注，浇筑时预留300mm高度的二次灌浆层。步骤四：二次灌浆，二次灌浆高度根据设计要求取值300mm，采用C40微膨胀细石混凝土进行压浆灌注，灌浆层外围设置混凝土挡板。埋件三安装流程（固定锚栓+埋板+抗剪件+锚栓）步骤一：固定锚栓预埋，锚栓预埋在土建钢筋绑扎完成后混凝土浇筑前进行安装，安装过程采用

6mm

厚的临时固定板进行固定，混凝土浇筑后需对锚栓定位复测校正。步骤二：埋板、抗剪键及锚栓整体安装，埋板与抗剪件出厂前提前焊好，安装时采用调平螺母进行调平，锚栓在埋件定位后钢筋绑扎前进行安装，锚栓从下往上倒穿的方法安装。步骤三：二次浇筑混凝土，二次浇筑混凝土采用C40微膨胀细石混凝土灌注，浇筑时预留100mm高度的二次灌浆层。步骤四：二次灌浆，二次灌浆高度根据设计要求取值100mm，采用C40微膨胀细石混凝土进行压浆灌注，灌浆层外围设置混凝土挡板。足球馆钢柱预埋件主要分布在内外圈混凝土柱顶位置，根据现场施工情况，最不利工况出现在西看台外圈柱顶上（轴线A1-61），埋件重量为1.64t，安装标高为26.970m，吊装距离为14.840m，25吨汽车吊臂长32.547m。根据汽车吊性能，按实际站位要求，汽车吊起重能力为3.7吨，满足吊装需求。吊装情况如下图所示：预埋件吊装工况分析图5.2.4成品支座的安装方法及技术措施1)成品支座的概况足球场钢柱支座主要为万向跤支座，重量约0.8t，共32个主要分布于东西看台外圈柱底部，其中东看台17个，西看台15个。使用一台25t汽车吊可以满足吊装需要。2)成品支座的安装方法万向跤支座为现场吊装，吊装过程应注意成品的保护，避免构件碰撞的情况出现，起吊点应设置在支座地盘。支座就位严格安装设计图就位，吊装就位后对锚栓螺母进行第一次拧紧到50%，并对支座定位进行复测，复测合格后进行第二次拧紧致设计值。3)成品支座的安装技术措施支座安装前，需对预埋板面进行清理，避免混凝土、油污、浮锈等污染物存在，必要时进行局部打磨清理;支座安装过程注意对支座的平整度、平面定位、标高定位进行测量把控，避免支座安装出现偏移情况;由于支座与钢柱进行现场焊接，焊缝焊接时应避免焊接温度过高，焊缝采取分层焊接，避免温度累积过高。5.3钢结构现场拼装方案5.3.1现场拼装场地处理钢结构现场拼装场地的选择应遵从以下原则：方便构件的取料，避免构件大范围搬运周转，应设置在堆场旁；拼装后的构件应在履带吊吊装能力和吊装范围内，避免大型机械大距离运输。拼装场地地基处理：1）采用压路机或者大型机械对土面进行压实，必要时对土面进行换土回填压实。土面压实后，在操作平台铺设范围内浇筑200mm后素混凝土层，作为操作平台垫层。在素混凝土垫层上铺设面积为3m×6m的路基箱作为操作平台，每个路基箱之间焊接牢固，连成整体。混凝土垫层外圈，设置排水沟，及时排请积水。钢结构拼装平台处理方式5.3.2现场拼装胎架设置1)拼装胎架方式设计拼装胎架支撑主要采用截面为H488*300*11*18的H型钢，支撑胎架设计为门字式，下部与钢操作平台焊接固定，高度根据构件的组装需要采用不同的高度，高度约1m~2m之间。主梁及钢柱拼装平台（路基箱）宽度为3m，长度为50m，共需32个；网架拼装平台面积需360㎡，共需路基箱20个。构件拼装胎架设置2)拼装胎架措施量统计构件名称规格型号数量(m/m2)重量（t）材料主梁拼装措施统计路基箱钢板t=1628836.2Q235路基箱制作槽钢普槽

14b2404.0Q235路基箱制作工字钢普工

20b2888.9Q235门式胎架H488*300*11*186310.4Q235限位装置t=140.060.4Q235钢柱拼装措施统计路基箱钢板t=1628836.2Q235路基箱制作槽钢普槽

14b2404.0Q235路基箱制作工字钢普工

20b2888.9Q235门式胎架H488*300*11*18548.9Q235限位装置t=200.060.68Q235网架拼装措施统计路基箱钢板t=1636045.3Q235路基箱制作槽钢普槽

14b3005.0Q235路基箱制作工字钢普工

20b36011.2Q235门式胎架H488*300*11*189014.8Q235限位装置t=140.060.4Q235小计路基箱159.7tH488*300*11*1834.1tt=140.8tt=200.68t总计195.28t5.3.3构件现场拼装流程足球场主梁及钢柱现场拼装工艺较为成熟，现以网架弯扭构件现场拼装为例作工艺流程介绍，采用累积连续预拼装法对弯扭构件进行预拼，按照现场吊装次序对桁架进行单元划分，加工厂内对划分好的弯扭构件单元进行卧式实体预拼装。流程一：先将拼装场地整平、硬化。根据分片网格的平面投影，放样各网格杆件边线位置。根据平面投影设立胎架模板，拼装措施立柱上牛腿上水平度应严格控制。流程二：拼装片单元两侧主杆件，用马板与措施进行临时固定。流程三：拼装片单元横向主杆件，用马板与措施进行临时固定。流程四：主杆件定位后，进行中间次杆定位嵌补，网格分块拼装完成，进行整体焊接。流程五：按照先主梁后次梁的顺序进行吊装单元拼装。流程六：完成吊装单元拼装。5.3.4构件现场拼装施工方法地面拼装坐标一般采用局部坐标体系进行放测，每个拼装构件均设置相对应的坐标体系，根据拼装杆件形式，合理选取坐标原点O，再由杆件拼装方向确定X轴、Y轴。局部坐标系以向上为Z轴正向。相对坐标值可以从X-STEEl及CAD软件中得出，在拼装平台上放线，确定实际杆件的拼装方向和支架布置位置。根据实体模型数据，在操作平台上画出构件的投影线，运用汽车吊把构件上胎，以构件在平台上的投影线初步定出构件的位置。平台上通过放样确定出主要参照点，并通过重锤线对准。构件初步定位后，运用全站仪进行精确定位，定位过程中施工千斤顶或倒链进行微调到位，当构件精确定位后通过点焊把构件固定在胎架支撑上，进行下一步的拼接。构件精确定位调整方法实例如下：重锤初步定位倒链微调定位千斤顶微调定位5.3.5现场拼装各工序交底1)拼装措施安装交底拼装场地尽量选在平整路面上，铺设拼装平台时，平台板面要平整；单元杆件所在支撑顶标高必须用水准仪严格控制，支撑措施顶部标高见附件拼装措施详图（误差≤1.0mm）；使用全站仪测放各控制点，测放完毕后作好闭合复测工作；各块拼装平台间必须用槽钢相连，保证拼装过程中，各控制点相对位置不变；在平台板上放拼装措施及构件对接企口线投影坐标，并控制各控制点误差≤1.5mm；2)构件吊装、焊接交底构件拼装前，先验收出厂构件是否合格，对偏差严重的构件进行处理后方可吊装；验收完毕后，在构件上做相应控制点，如支撑措施支撑点处位置线、构件就位中心点；吊装时先在地面对弦杆进行组装，然后吊到措施上，为保证吊装方便，先拼装吊装下部腹板后拼装上部腹杆；构件上措施时，要对好构件上和路基板上的点位，尤其是分段处企口线，通过挂线锤检测投影点与路基板上点位的重合情况，误差应控制在1.5mm范围内；调校到位的构件，应采用10～20×100×150的限位板将其卡死，避免因碰撞等发生移位；将各端口点位坐标控制好后，做好焊接前准备工作；然后进行定位焊，焊工应持相应资质证件且在有效期内；定位焊若出现裂纹、气孔、夹渣等缺陷后，应清除后重新进行定位焊；正式式焊接前，应进行焊前验收，应符合以下要求：水平度偏差≤2mm；中心垂直度偏差≤2mm；对口错边小于t/10，且不大于2.5mm；网架分块单元拼装完成后，进行整体焊接，焊接采用CO2气体保护焊，采用双数焊工从中间向两端对称退步焊接，焊接时先焊铸钢节点与弦杆连接节点，后焊弦杆水平杆，最后焊接斜向腹杆，焊后进行检测并进行测量验收，超差必须进行调整；3）焊接完毕工序将所有限位板等临时连接板切除，并将这些马脚打磨修补好；对所有焊缝外观进行自检，不断修补、打磨，直至满足《建筑钢结构焊接技术规程》和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）为止；焊后24小时，对焊缝进行100%超声波探伤，所有杆件对接焊缝均按一级全熔透要求。若探伤不合格，应采用碳刨清除缺陷，再重新进行焊接、探伤，至合格为止，若两次仍不合格，应由焊接工艺员专门编写返修方案，由项目总工审批后进行返修；焊后检查各尺寸偏差，应符合下列要求：水平度误差≤2mm；各相应截面处中心线误差≤1mm；对口错边≤2mm；两端四周各8个点与地上投影点误差≤2mm（也可用全站仪用转换后的坐标复查）；缝合格经监理同意后，补涂焊缝处油漆，涂层及漆膜干厚度应达到设计要求。5.4主体钢结构安装方案5.4.1安装概述鱼腹式钢梁采用地面分段拼装，高空原位安装；变截面斜撑柱采用地面分段拼装，整体吊装就位；网架结构采用地面散件分片拼装，高空原位安装。5.4.2钢结构安装施工1）钢结构安装分区钢结构施工将屋面结构划分为4个施工区域：北看台区域（1区）、西看台区域（2区）、东看台区域（3区）、西南面网架区域（4区）。安装区域划分如下图所示：2）钢结构安装预起拱根据施工过程模拟计算可知，专业足球场屋面结构悬挑部分最大下挠值为155.6mm，为保证结构卸载后满足结构线形要求，拟采用安装过程中进行预起拱，下挠控制点的预起拱值根据计算进行预调，使结构卸载后恢复至设计标高值，达到控制线形效果。5.5吊装及安装措施5.5.1吊点设置1）单根构件吊点设置单根构件吊装设置两个吊点，吊点设置为距离杆件两端1/4L处，吊索与所吊构件间的水平夹角应为45°~60°，以下为吊点设置示意图：2）片状单元吊点设置安装单元采用四个吊点，四个吊点位置应选择在四边对称的位置上，将单元重心落于四个吊点围成的平面四边形内，吊索与所吊构件间的水平夹角应为45°~60°，以下为吊点设置示意图：安装单元的吊点设置示意图5.5.2吊耳及连接板等辅助措施设置1）吊耳设计方式本工程钢构件吊耳采用16mm和20mm厚两种规格，主要用于V柱、鱼腹式主梁、片状单元吊装，本工程最大起重量为36t，其中20mm厚吊耳适用于20t以上组合构件，16mm厚吊耳适用于20t以下组合构件，连接板均采用16mm厚钢板，吊耳与构件焊缝为全熔透焊。20mm

吊耳大样图16mm

吊耳大样图2）吊耳抗剪计算根据剪应力公式：Q=P×ψ=36000×9.8×1.4/4=123480N(Ψ为吊装过程中产生的动荷系统，取值1.4)（P为构件重量，取值钢构件分段最大吊装重量36吨）An=μ×A=μ×a×t=1.2×42.5×20=1020mm2(μ为截面损耗系数，取值1.2，a为切断边距，t为耳板厚度)Т剪应力=Q/An<fv=123480/1020=122N/mm2<fv=170N/mm2(fv为钢材抗剪强度设计值，耳板选用Q345B，取值170N/mm2)吊装耳板满足设计要求！16mm厚吊耳根据剪应力公式：Q=P×ψ=20000×9.8×1.4/4)=68600N(Ψ为吊装过程中产生的动荷系统，取值1.4)（P为构件重量，16mm厚吊耳，适用于重量＜20吨钢构件）An=μ×A=μ×a×t=1.2×42.5×20=816mm2(μ为截面损耗系数，取值1.2，a为切断边距，t为耳板厚度)Т剪应力=Q/An<fv=68600/1020=85N/mm2<fv=170N/mm2）(fv为钢材抗剪强度设计值，耳板选用Q345B，取值170N/mm2)吊装耳板满足设计要求！5.5.3钢丝绳及卸扣选用1）钢丝绳选择原则1吊索可采用

6×19，但宜用

6×37

型钢丝绳制作成环式或

8

股头式，其长度和直径应根据吊物的几何尺寸、重量和所用的吊装工具、吊装方法予以确定。使用时可采用单根、双根、四根或多根悬吊形式。2吊索的绳环或两端的绳套应采用编插接头，编插接头的长度不应小于钢丝绳直径的20

倍。8

股头吊索两端的绳套可根据工作需要装上桃形环、卡环或吊钩等吊索附件。3吊索的安全系数：当利用吊索上的吊钩、卡环钩挂重物上的起重吊环时，不应小于6；当用吊索直接捆绑重物，且吊索与重物棱角间采取了妥善的保护措施时，应取

6~8；当吊重、大或精密的重物时，除应采取妥善保护措施外，安全系数应取

10。4吊索与所吊构件间的水平夹角应为

45°~60°5.6安全措施布置足球场施工中采用标准化安全通道下挂式安全网、安全绳以及挂笼，保障安全生产。水平通道布设及张拉安全网主梁布设安全立杆次梁布设安全立杆及焊接时吊篮使用操作平台及防风棚接火盆使用5.7屋面檩条安装方案5.7.1安装概况檩条均采用冷弯薄壁方钢管，共计两种截面规格，分别为LT1和LT2，截面尺寸分别为B300X150X3X3和B300X100X3X3，材质为Q345B，檩条沿屋面坡度方向布置，间距为1.5m，所有檩条均为弧线檩条，足球场檩条防腐做法为“无机富锌底漆80μm，环氧树脂封闭漆30μm，环氧云铁中间漆100μm”。5.7．2安装工艺檩条是通过铆钉连接在檩条支座与结构相连，主檩条安装与屋面排水结构相交成90°。由于檩条同时作为屋面的支撑体，因此安装定位要求很高，必须经过精确测量以保证屋面板的顶面平整和整体的结构外观。1）檩条安装工艺材料加工准备→集中吊装→施工平台→搬运→测量定位→安装→调整→验收。2）安装要求本工程檩条的安装，要严格执行现行钢结构安装规范，檩条的安装焊缝满足国家标准，安装同时要配合测量人员对檩条的安装做进一步检验核实，对存在位移差的檩条、支托板要及时调整并对调整处的处理方案报监理备案。檩条安装是要注意避免二次划伤热涂漆表面，在安装时严格对以划伤的檩条要做相应处理，避免有残损檩条安装在屋面上。紧固件使用安装要严格执行产品使用说明，对紧固件的安放运输严格执行项目管理部所制定的《重要材料充放运输管理章程》。檩条的安装在结构上要严格执行现行《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002同时对精度要严格控制在允许范围内。5.7.3檩条施工顺序足球场主体结构整体卸载完成之后进行檩条的安装，考虑到现场实际情况，现对檩条的安装流向进行描述，具体路线如下图所示：5.7.4檩条安装施工本工程檩条支座在网架整体吊装完成之后进行施工，在网架完成后，采用汽车吊配合人工穿插完成檩条支座的安装。檩条支座的安装质量主要是控制其标高及平整度。为保证檩条支座的安装精度和要求，檩条支座的安装须精确定位，在檩条支座安装的过程中，必须对其用测量仪器实时监控，发生位移立即校正，保证焊接完成后檩条支座的安装质量。5.7.5檩条支座的安装1）檩托板须按照设计图纸要求，在加工厂预制后运至工地。现场可用吊车分区集中吊至屋面以备安装。2）根据图纸测量、放线后，确认无误后进行安装、焊接。3）焊缝防锈漆及面漆补涂。5.7.6施工方法1）工艺要点放线需由专人进行复核，必须保证放线精度。支托板安装注意标高的控制：基本原则是以钢梁顶面为基准，支托板安装误差控制在5cm范围内，以保证焊接完成后檩条可适当上下调整。焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊缝应均匀，焊缝成型应美观。焊缝防腐处理应及时进行，防腐涂料均选用与设计要求相符合的油漆。次檩条采用的是冷弯薄壁C型内卷边槽钢，运输、搬运过程中应注意保护，避免变形。防腐处理：檩条防腐采用热镀锌方式，现场焊缝应补涂防锈油漆。檩条安装的控制：不同位置的檩条标高不同，施工过程中，关键控制好檩条的标高和倾斜度。同时要兼顾结构误差并整体顺滑要求进行调整。檩条是通过连接板和主檩安装，并主檩相交成90。，由于檩条同时作为T型码的支撑体，因此安装定位要求很高，必须经过精确测量以保证次檩条的顶面平整和整体的曲面外观。檩条的安装在结构上要严格执行现行《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002，同时对精度要严格控制在允许范围内。2）檩条的安装施工方法屋面檩条主要采用人工拉至屋面后，水平运输就位进行安装。每跨安装顺序可由檐口往中间施工。屋面檩条的安装顶面主檩条的安装垂直于钢结构屋面排水方向,在已安装好的钢桁架结构上连接固定，焊接固定。安装方法为先用全站仪在已安装好的网架结构上放出檩条定位控制线，根据定位线在原设计的网架结构上标记檩条支座位置，然后将檩条支座焊接在已安装好的网架结构上，安装檩条，固定在檩条支座上，用垫块调整位置，最后用螺栓固定。在焊接过程中要采取减小变形的措施，先对称点焊，检查檩条支座的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。本工程顶面檩条主要采用卷扬机配合吊装的形式进行吊装。由于本工程檩条单重小，先用50T汽车吊将檩条打包吊至4层看台楼面上，放置稳定，由于受网架结构的影响，檩条不能够平行吊装至安装位置，所以先由一台卷扬机将檩条吊至网架上端后用另一台卷扬机配合将檩条平行的吊至安装位置进行安装。墙面檩条的安装墙面此檩条在V柱安装完成后即可插入施工，采用25吨汽车吊进行安装，其它施工工艺与屋面檩条施工工艺相同。5.7.7质量控制措施序号钢结构安装误差消除措施1、在正常情况下檩条安装误差来源于檩条在吊装过程中因自重产生的变形、1误差来源及危害分析因日照温差造成的缩胀变形。结构由局部至整体形成的安装过程中，若不采取相应措施，对累积误差加以减小、消除，将会给结构带来严重的质量隐患。2.檩条支座安装定位时位置及标高存在偏差安装过程中，1、由于在安装过程中，细长、超重，构件较多。檩条因抵抗变形的刚度较弱，2构件应采取合理保护措会在自身重力的影响下，发生不同程度的变形。为此，檩条在运输、倒运、安装过程中，应采取合理保护措施，如布设合理吊点，局部采取加强抵抗变施。形措施等，来减小自重变形，防止给安装带来不便。在檩条测控时，节点定位实施反变形：檩条在安装过程中，因日照温差、焊3钢结构安装误差消除接会使细长杆件在长度方向会有显著伸缩变形。从而影响结构的安装精度。因此，在上一安装单元安装结束后，通过观测其变形规律，结合具体变形条件，总结其变形量和变形方向，在下一檩条定位测控时，对其定位轴线实施反向预偏，即点定位实施反变形，以消除安装误差的累积。6施工安全保证措施6.1安全生产保证体系1)组织架构图项目部建立以项目经理为组长，项目安全总监、生产经理、技术总工为副组长的安全管理组织机构，下设专职安全员，各工段设兼职安全员。2)岗位安全责任管理人员岗位职责项目经理项目经理是安全生产第一责任人，全面负责项目的安全生产工作。安全总监督促各工段、班组、个人严格执行施工现场安全生产管理的各项规章制度，跟踪督促安全隐患整改，落实安全措施。项目总工主持项目安全技术措施方案、季节性安全施工方案及措施的编制、审核；对施工现场涉及技术方面的安全问题提出解决方案并对相关人员进行交底和督促落实。生产经理主管施工现场安全，主要负责各施工班组的安全生产工作，协调各工段生产安全有序进行。专职安全员排查施工现场安全隐患，督促整改销项；及时纠正或制止“三违”现象，将有关情况报告安全总监；负责安全内业资料的编制。各专业工长、班组长工作区域安全生产的直接责任人，接受项目安全部门的日常检查指导，对其工作区域的安全生产负直接责任。3)安全管理制度序号安全制度内容1安全生产责任制制定“横向到边，纵向到底”的安全生产责任制，签订安全生产责任书，每半年进行一次安全生产责任落实考核。2安全教育培训制度所有进场施工人员必须经过安全培训，经公司、项目、班组岗位三级教育，考核合格后方可上岗。项目部针对现场安全管理特点，分阶段组织管理人员进行安全学习。各分包队伍在专职安全员的组织下每周一次安全学习。施工班组针对当天工作内容进行班前教育，通过安全学习提高全员的安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想。3安全检查制每周由项目经理组织一次安全大检查；各专业工长和专职安全员每天对所管辖区域的安全防护进行检查，督促施工班组对安全防护进行完善，消除安全隐患；每月进行一次安全专项检查，主要针对大型设备、吊索具及施工用电设备；对检查出的安全隐患落实责任人，督促进行整改，并组织复查。4安全生产奖罚制度项目部设立安全奖励专项基金，根据安全检查结果每月进行一次评比，对遵章守纪、安全工作好的班组或个人进行表扬和奖励，对违章作业、安全工作差的班组进行批评教育和处罚。5安全技术交底制度根据现场实际情况,设置安全措施。项目部必须分阶段分部位对管理人员进行安全书面交底，各施工工长及专职安全员必须定期对作业人员进行安全书面交底。6安全设备

SOP本工程所有人员及设备的安防措施施行安全

sop

标准化，所有安防措施均为我司安全标准化手册中规定型号及尺寸。7施工安全作业规定制定严格的钢结构施工安全作业规定。8起重设备吊装操作安全管理办法制定钢结构起重设备吊装操作安全管理办法。9持证上岗制项目部全体员工必须按要求办理平安卡，特种作业人员必须持与所从事作业相应的有效证件方可上岗，严禁无证上岗。10隐患停工制专职安全员发现违章作业、违章指挥，有权进行制止；发现安全隐患，有权下令立即停工整改，及时采取措施消除安全隐患。11安全例会制工程施工期间，项目经理、安全总监和专职安全员长驻现场，并每周组织一次所有现场作业人员的安全生产例会，针对上周出现的问题、下周的计划及注意的安全操作事项对全体作业人员进行交底，并做好记录。12安全资料专人专管制派专人专门负责安全资料的整理、收集、归档及上报工作，如安全交底、作业人员证件、安全专题会、检查记录、安全隐患整改等资料，做好安全过程控制及管理。6.2安全生产组织保证措施5.2.1作业人员施工安全防护措施劳保鞋和工具包）实行统一标准化配置，提高作业人员的安全保障。2)现场施工安全注意事项易燃易爆危险库房与在建工程防火距离不小于15m，可燃材料堆场及固定动火作业场与在建工程的防火距离不应小于于6m。遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候，不能进行露天攀登与悬空作业。脱落现象应立即修理完善。4）屋面檩条安装时，需保留生命线，工人高空作业时必须在生命线上挂号安全带；严格执行动火审批手续，没有动火证严禁动火焊接；动火作业区域应设置接火盆，并配备相应的安全监督人员。6.3季节施工安全措施5.3.1雨季施工安全措施1）雨季施工设备保护措施序号雨季施工设备保护措施1现场的电焊机、空压机等设备按安全操作规程设置有效的防雨、防潮、防淹等措施。2保护，并经常检查和测试其可靠性。接地电阻一般应不大于4欧姆，防雷接地电阻一般应不大于10欧姆。3理规定要求的标准，与用电机械的容量相符，并专机专用。4路老化、安装不良、瓷瓶裂纹以及跑漏电现象必须及时修理或更换，严禁迁就使用。5672）雨季施工安全保证措施序号雨季施工安全措施1避免积水浸泡。所有马道、斜梯均采取防滑措施。2在雨季到来前，做好胎架、脚手架的防雷避雷工作，并进行全面检查，确保防雷安全。3雨季所需材料、设备和其它用品，由材料部门提前组织落实。4做好防雷击工作，在已安装最高的钢构件最高点处设避雷针，通过引下线引至接地极，接地电阻不得大于４欧姆。打雷时要停止工作，人员撤离现场。5止高空作业，将高空人员撤到安全地带，拉断电闸。3）雨季施工现场保证措施序号项目施工措施1施工测量工作面积水扫除干净，使投放的轴线清楚准确。严禁将仪器露天存放或存放在潮湿、露雨的仓库，严禁雨中使用仪器，尽量将测量工作安排在晴朗天气的时间段，如若必须在雨天且在室外操作良好状态。测量人员在架设仪器设备时务必要对仪器进行防滑、防高空坠落措施，大风（6构件上。2材料设备的储存和堆放焊丝、焊条全部入仓库，保证仓库不漏、不潮，仓库下面应架空通风，四周设排水沟，避免积水。体储藏罐的爆炸。起避免被水浸泡。3雨季施工焊接管理量，雨天室外施焊部位搭设防雨棚，没有防雨措施不得施焊。过两次，并由施工人员做好烘烤记录。覆盖，以免受温度骤变影响焊接质量，相对湿度大于90%时应停止作业。在高空作业施焊时，脚手架一定要搭稳固，经得起大风。施焊时注意清理干净周围的易燃物，以免发生火灾，在风速大于5m/s（手工电弧焊）或者2m/s（气体保