桥梁引桥施工工艺-经典

第四节引桥工程施工本工程东岸起点桩号为K13+040，桥梁上跨龙岗大道、防洪堤及八尺江，终点桩号为K14+130。工程全长1090m，其中桥梁长度919.76m，引道长度170.24m。引桥横断面布置：2.75m人行道+5.5m非机动车道+0.5m侧分带+15.25m机动车道十0.5m隔离栏++l5.25m机动车道+0.5n:侧分带+5.5m非机动车道+2.75m人行道=48.5m;一、引桥设计要点(一)引桥结构1、结构体系八尺江大桥引桥均为预应力混凝土现浇连续箱梁，东岸引桥跨径布置为(2×25)m+(2×32+50+2×32)m+(3×26.59)m，西岸引桥跨径布置为(3×30)m+(3×30)m+(3×30)m+(4×30)m，每联顺桥向设一个固定支座。引桥分设左右两幅，两幅主体结构分开。2、主梁结构每幅桥梁采用等高度预应力混凝土箱梁，单箱四室截面，第一联梁高1.4m，第二联梁高2.8m，第三联梁高为1.5m。西岸引桥梁高1.8m。两腹板竖直，桥面顶底板横坡为2%。箱梁顶板厚22cm，底板厚25cm，腹板厚60cm,悬臂板长300cm，悬臂端部厚度20cm，根部厚度50cm。箱梁在各支点处设横梁。箱梁设有通风孔、泄水孔。梁体预应力钢筋采用高强度钢纹线，波纹管制孔。预应力分为腹板束及顶、底板束。预应力根据施工方法采用连接器逐孔接长，接头设在距支点6m或7m处。梁体设计采用逐段现浇施工。接缝设在距支，点6m或7m处。3、墩身桥梁引桥料交段的3、4、5、6桥墩采用断面尺寸1.8x2m(纵桥向x横桥向，以下同)的柱式墩，不设墩顶系梁;其余引桥桥墩采用1.6x2m的柱式墩，设墩顶系梁，系梁尺寸为1.4×1.3m(高×宽)；其中2、7、16、19、22桥墩墩顶横桥向变宽，墩顶尺寸为1.6×2.4m。引桥桥墩墩高7.25m-15.09m。4、承台及根底引桥桥墩根底均采用单排桩根底，每个桥墩对应一根桩径2.2m钻孔灌注桩，桩长8.5m-40.5m。桩顶设承台，单个墩顶承台平面尺寸为3.6x3.6m，承台高2m5、桥台全桥共设2个桥台，0号台为重力式U型桥台，明挖扩大根底，台后接路基档墙，26号桥台为肋板式桥台，钻孔灌注桩根底，桩径1.8m。台后设锥体护坡。(二)、桥面及附属设施1、桥面铺装主桥和引桥桥面铺装层均采8cm厚C50砼调平层+8cm厚AC-20C中粒式沥青混凝土。2、桥面护栏、栏杆桥面机动车道与非机动车道之间设置防撞墙。人行道外侧设不锈钢栏杆。3、桥面排水桥面雨水通过桥上泄水管聚集到悬挂于冀缘板下的纵向排水管，再由纵向排水管流入设置于墩柱上的竖向排水管，最终排入桥底。4、伸缩缝桥梁在0号台和7号墩处行车道上设置YLF-160型预应力伸缩缝，其余桥墩处行车道设置YLF-120型预应力伸缩缝。在相应人行道位置，设置GQF-F120型与GQF-F160型伸缩缝。全桥伸缩缝数量均计入引桥。5、支座均采用GPZ系列(II)型盆式橡胶支座，支座的具体型号及尺寸详见相关设计图。6、人行道、栏杆及灯柱单侧人行道总觅2.75米，中间设垫梁一道，8cm厚的钢筋混凝土预制人行道板置于栏杆座、垫梁和路缘石上。人行道板上加铺2cm砂装抹面后再铺一层2cm后的防滑彩砖。施工时注意预坦相应的灯杆基座构件。7、桥头搭板及台后处理台后均设置8.0米长桥头搭板。0号桥台台腔内回续碎石，5m范围内的路基填土要求回填透水性好的沙性土。二、引桥施工流程及主要工序施工方法1、施工流程测量放样→钻孔灌注桩〔其中0#桥台采用明挖扩大根底，桩基施工包括人行步梯桩基施工〕→承台→立柱〔其中0#采用重力式桥台，26#桥台采用肋板式桥台〕→系梁施工→支撑及模板安装→现浇预应力箱型梁→现浇钢筋混凝土铺装层施工→伸缩缝施工→防撞护栏施工→沥青砼摊铺→人行步梯施工及附属设施。2、主要工序施工方法①、桩基：采用钻孔桩机成孔，钢筋笼制作吊装，然后灌注商品混凝土。②、土方：采用机械挖土为主，人工配合进行修整。③、砼：承台、立柱、盖梁等结构采用商品砼。④、模板：承台、立柱、盖梁、箱梁等结构采用组合钢模为主，局部配用木模，立柱采用定型钢模。⑤、支撑：采用Ф48钢管支撑。⑥、引桥箱梁：引桥箱梁施工采用满堂支架逐段浇筑法施工。两岸引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇。⑦、预应力施工：纵向预应力束在箱梁横截面应保持对称张拉，两端张拉的钢束在张拉时两端应同步，在横桥向亦应对称张拉;张拉顺序:先纵向束，后横向束;先长束，后短束;先两边，后中间。横向预应力束采用单端交替张拉。三、引桥桩基施工、0#桥台明挖扩大根底施工技术与工艺本工程0#桥台采用明挖扩大根底施工工艺，其余引桥的桥墩根底采用桩基根底。此外桩基施工还包括人行步梯根底也采用桩基施工。引桥桥墩根底均采用单排桩根底，每个桥墩对应一根桩径2.2m钻孔灌注桩，桩长8.5m-40.5m。桩顶设承台，单个墩顶承台平面尺寸为3.6x3.6m，承台高2m26#桥台桩根底采用双排桩根底，共6根，桩径大小为1.8米，桩长20米，桩顶设承台，承台的尺寸为长×宽×高=4.5米×3米×2米。承台间设置系梁。人行步梯桩根底采用双排桩根底，每一座步梯有4根桩基，共4座，总共6根，桩径大小为2.2米，桩长11.84~19.74米，桩顶设承台，承台的尺寸为长×宽×高=6.6米×2.2米×1.5米。承台间设置系梁。根据引桥设计说明中施工方案要求，引桥箱梁施工采用满堂支架逐段浇筑法施工。两岸引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇。因此，本工程桩基施工顺序亦由桥台方向往主桥方向逐排施工，以便各道工序能够进行平行流水施工，缩短各工序施工的施工周期。1、桩基施工部署及测量放样〔1〕、施工部署本工程引桥分东西两侧，其中东侧包括60根引桥桩基及8根人行步梯桩基，引桥的桩径大小都是2.2米，长8.5m-40.5m；人行步梯的桩径大小是1.2米，长度在11.84~19.74米之间。西侧包括78根引桥桩基、8根人行步梯桩基及26#桥台的12根桥台桩基。本工程桩基〔2〕、施工作业区部署1〕、根据本标段工程引桥工程的特点、工期要求及施工设计说明的施工方案要求，充分考虑现场施工条件，本工程引桥工程桩基施工安排10台冲孔桩机，作业人数约10人。其中东侧4台冲孔桩基配16人，西侧6台桩基配24人。两岸引起的桩基施工顺序均为由桥台方向往主桥方向逐个钻孔成桩。2〕、测量放样施工测量人员3人。开工前，平面控制和高程控制均与相邻标段联测闭合。全桥的两岸沿桥梁纵方向设置控制点，进行平面放样。高程从设计水准点直接引用。构造物和桥梁施工地段均设置导线点和水准点，便于施工放样。具体放样方法均按常规测量作业操作和校核。2、引桥桩基施工工艺根据桥址处的水文、地质勘测资料以及桩基场地、现有机械设备等情况，并借鉴以往类似工程的实践经验，桩基采取冲击成孔、泥浆护壁、泥浆循环浮碴、真空反循环清孔，直升导管法灌注的成桩工艺。〔1〕、施工工艺流程：冲孔桩施工工艺流程图〔2〕、施工准备1〕、技术准备：包括设计图会审，进行技术交底，确定钻孔方案和钻孔顺序；编制施工工艺、制订平安技术措施等；2〕、施工准备：包括施工场地“三通一平”、劳动力组织、施工测量、施工水电管路安装、泥浆池和沉淀池布置、护筒埋设及钻机安装调试等。〔3〕、冲孔1〕护筒埋设成孔时应先在孔口设圆形6～8mm钢板护筒，护筒内径比冲锤直径大200mm，深一般为1.2～1.5米，且高出地面0.3m，以便泥浆循环。护筒埋设后，其平面位置偏差不大于2cm，倾斜度不大于0.5%。2〕冲孔泥浆冲孔过程中，采用泥浆护壁、正循环浮碴。冲孔泥浆采用优质粘土或膨润土调制，必要时，那么掺用添加剂改善泥浆性能，添加剂品种、掺用量由试验确定。调制好的泥浆，其性能应符合以下要求：泥浆指标表成孔方法地层情况泥浆性能指标要求相对密度粘度〔s〕含砂率〔%〕胶体率〔%〕失水率ml/30min泥浆厚mm/30min静切力(pa)酸碱度(PN)正循环一般地层1.05～1.2016～22≤4≥96≤25≤21.0～2.58～10正循环易坍地层1.20～1.4519～28≤4≥96≤15≤23～58～103〕钻机安装就位冲击钻机安装就位后，应底盘平稳、牢固，以保证冲孔过程中不发生沉陷和产生移动。冲机顶部的起吊滑轮缘、十字锤中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。4〕钻进冲孔前，一切准备工作就绪，冲孔桩分项工程开工报告报送监理批复后，才能正式开始。先采用小冲程钻进，当钻头进入中风化岩层后，再以正常冲程冲孔。冲孔过程中，经常检查泥浆性能和钻孔中心位置，并采取有效措施及时改良，防止事故发生。冲孔作业分班连续进行，认真填写冲孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，及时问监理工程师汇报，并按监理工程师指示办理。常见冲孔事故的预防及处理：①、钻孔偏斜a、加固桩机底座，使其保持水平，并定时检查，一旦发现倾斜，立即纠正；b、倾斜过大的岩面，〔岩面高差超过一米〕，需先回填片石，再用冲击钻机慢速冲孔；c、冲孔形成后，经检孔器查明偏斜的位置，冲机反复扫孔，使冲孔垂直。②、扩孔和缩孔a、在倾斜岩面和岩性不均的岩层中钻进时，严格按小冲程、慢进尺冲进，保持冲机在稳定状态下钻进，防止过分扩孔；b、经常检查钻头磨损状态，加强修补，必要时更换，保证冲孔垂直，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲程和进尺速度，充分护壁，防止软土缩孔。③、卡钻、掉钻处理在冲进过程中，卡钻和掉钻应尽量防止，平时做足准备工作，以便在卡钻和掉钻时能及时地顺利打捞，在桩锤使用前在其上部安装柔性保险钢丝绳，当卡钻和掉钻时可下放一个或两个钢钩到桩锤位置，钩住保险钢丝绳，使桩锤多点受力，用冲机和其他起重机械拉动钻头。假设卡钻很紧，不能拉动时，那么采用孔底水下爆破法震动方案打捞出卡钻。这种情况下，要求用测水尺、潜水员下水等多种方法测出桩锤在水下的空间位置，桩锤与岩壁卡住的部位等情况，然后用测水绳下放炸药到每个卡点位置，在桩锤受力的情况下起爆炸药。在操作过程中，应对爆破震动影响进行校核，爆破使用药量应满足本桩和邻桩平安要求。5〕冲孔检查冲孔到达设计标高后，成孔质量采用孔规进行检查，孔规采用钢筋制作，孔规直径不少于桩孔钢筋笼的设计直径加100mm，孔规长度为4D～6D〔D：桩孔直径〕。当钻孔深度符合设计要求后，在第一次清孔完毕，放置钢筋骨架前，对冲孔全长进行检查，并报告监理工程师复查。冲孔质量须满足以下要求：①平面位置：群桩不大于100mm，单排桩不大于50mm。②直径：不小于设计孔径。③倾斜率：不大于1%。6〕清孔采取二次清孔的工艺。当冲孔到达设计规定深度后，将桩锤略提起，采用泥浆正循环换浆法进行第一次清孔；在放置孔内钢筋骨架后，桩身水下砼灌注前，利用导管采用真空反循环再次进行清孔，以保证清孔质量满足设计和标准要求；清孔后，其孔内泥浆、孔底沉渣厚度须符合以下要求：①泥浆指标：相对密度1.03～1.10；粘度17～20〔Pa·S〕；含砂率≤2%；胶体率＞98%。②孔底沉渣厚度：不大于10cm。〔4〕、钢筋笼与安装灌注桩所用钢筋必须具有合格证、材质单，同时经复验合格前方可使用。钢筋笼制作采用内箍成型法，内侧加固筋必须与主筋焊牢，主筋在最下面的加劲筋处不能伸出，以防止卡导管，造成事故。钢筋笼应就近在现场制作。钢筋笼采用汽车吊安装，起吊前应仔细检查钢筋笼吊环的焊接质量，以免出现事故。钢筋笼吊装采用两点吊，其内侧采用φ25钢筋作骨架，吊点钢丝绳绑在钢筋之上，两点同时起吊，待两端同时离地后，缓缓提开一侧吊点到垂直就位后，去除底部吊点，笼子缓缓放入孔内。下放过程中，应将杉木与笼子之间的约束由下而上逐一撤除，第一节笼子就位后用撑杠采用井字法固定，然后开始吊第二节笼子，其连接方法采用焊接和搭接相结合的方法，但钢筋笼必须满足垂直度要求，其安放就位后，固定牢固。冲孔桩钢筋笼制作应符合以下规定：1〕钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；2〕加筋箍应在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得内园弯曲，以免阻碍导管工作；3〕主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半；4〕钢筋笼外径应比钻孔设计直径小140mm；5〕钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上；6〕钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm，其允许偏差为±20mm；7〕钢筋笼制作还应执行有关标准要求。冲孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，防止碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，通常可设3～4条伸到孔底之主筋作为锚固，也可将钢筋笼与孔口护筒临时焊接。冲孔桩分段制作的钢筋笼，其长度以5～8m为宜，两段钢筋笼连接时可采用单面搭接焊，也可采用绑扎和点焊，但其接头应按设计要求有关规定设置。同时，应按设计要求装置检测钢管，本工程桩基要求每条桩设置3条检测钢管。〔5〕、砼浇注桩基砼由商品砼搅拌站生产，用混凝土罐车直接送到导管受料斗内。1〕、灌注前准备灌注前进行二次清孔，采用气举法清孔。拟用一上端密封的管，插入一空压管和出浆管，插至离孔底20cm，外侧伸入进浆孔。空压机用大功率空压机，宜用20m3/h。当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度到达设计和标准要求，并经监理工程师检查合格后，尽快进行水下混凝土灌注。引桥桩基混凝土浇筑施工采用导管法灌注。导管采用内径ф250mm2〕、砼配合比根本要求桩根底砼标号为C30，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行配合比设计时要满足以下要求：坍落度：18～22cm；坍落度降至15cm的最小时间：3h；砼初凝时间：≥12h；最大粗骨料直径：30mm。3〕、导管导管选用壁厚5mm，直径25cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2～4m，还需加工两节1m长作为高度调节。导管在开始浇筑砼前离开孔底面20～40cm左右。图1图1：首批砼的计算图式当二次清孔的沉渣厚度到达设计和标准要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。如图1：首批砼的计算图，首批砼需要量：V≥〔πd2h1+πD2Hc〕/4式中：V—首批砼所需数量，m3；h1——井孔砼面到达Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hww/c，m；Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，m；d——导管直径，取d=0.25m；D——桩孔直径〔考虑1.1的扩孔系数〕，m；w、c——为水〔或泥浆〕、砼的容重，取w=11KN/m3，c=24KN/m3；h2——导管初次埋置深度〔h2≥1.0m〕，m；h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4m，m；用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。砼浇注过程应注意以下事项：①、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和撤除。导管在砼内埋深控制在2～6m左右。②、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。③、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩根底的密实，要定时抽插振动导管，到达振捣效果。④、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩根底到达强度后用风镐凿除至设计标高。⑤、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理：a、首批砼灌注失败：用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。b、导管进水：如因导管埋深缺乏而进水，那么将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，那么应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，那么应撤除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。c、卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，那么将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。d、埋管：假设埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。3、0#桥台明挖扩大根底施工工艺〔1〕、定位放样根据地质情况严格按设计要求及施工标准定出放坡率，放出边桩，再按照根底尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0.8m。〔2〕、基坑开挖明挖扩大根底基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水聚集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行根底圬工施工，防止晾槽。1〕基坑开挖施工措施①坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。②根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。③基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。④开挖后及时进行灌注根底施工，防止基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。2〕、基坑支护和排水基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工平安。3〕、地基检验基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否那么按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。〔3〕、模板加工及安装按照根底尺寸，放出模板边线。根底模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据根底几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合标准要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。〔4〕、混凝土浇筑1〕、基坑开挖后，及时浇注混凝土，防止基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对根底进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高低，夯填一层10~15cm碎石层。基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2~3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。2〕、根底混凝土施工由桥梁工区拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。3〕、根底片石混凝土浇注施工措施：①、混凝土使用的粗细骨料、水泥及石料经试验合格前方可使用。②、填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石外表离开根底的外表距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。③、混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。④、混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋。接茬钢筋按设计或标准要求埋设，一般设置不小于Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出局部长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。⑤、混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。〔5〕、基坑回填根底混凝土施工完成并到达强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合标准、规定要求。4、冲孔灌注桩工程质量保证措施〔1〕、针对本工程的实际情况，对桩基工程的各分项工程及主要工序制定了以下质量控制措施，详见下表。质量控制措施(1)单位工程分部工程分项工程验收标准质量控制措施南宁市玉洞大道八尺江大桥工程结构物工程砼工程按招标文件之技术规范与验评标准根据砼的强度要求准确计算出砼的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意前方能使用，使用过程中，要严格按该配合比执行。预拌砼工厂砼的拌制，注意检查砼配合比执行情况，原材料、坍落度、试样取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否按规定进行，特别注意检查水泥品种，规格与出厂证书是否相符。严格控制砼的运输时间，每车砼运抵现场应出示砼的搅拌时间，假设途中交通阻塞或机械故障，运输时间超过规定的时间，此车砼就不能用于结构砼的浇注，运输时间应由当时的气温决定。每车砼运抵现场后，必须经过坍落度的试验，符合要求后才能浇注，假设坍落度损失过大，试验人员可根据情况征得监理工程师同意后参加适量水泥浆，以确保砼的水灰比不变，并要搅拌均匀前方可浇注。质量控制措施〔2〕单位工程分部工程分项工程验收标准质量控制措施南宁市玉洞大道八尺江大桥工程结构物工程施工测量按招标文件之技术规范与验评标准对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求前方可使用。对设计单位交给的测量资料进行检查、核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知设计单位及现场监理工程师。施工基线、水准点、测量控制点，应定期半月校核一次。并做好保护。钢筋工程1、钢筋的采购，必须符合GB1944-1998、GB13013-1998的技术要求。要有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购，对每批进场的钢筋，严格按标准规定取样试验合格后才能使用。2、钢筋焊接，必须持证上岗。焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件期间，严格随机抽检，并以此作为加强焊接作业质量的监督考核。3、钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐。钢筋的堆放场地要采取防锈措施。4、钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注砼。质量控制措施〔3〕单位工程分部工程分项工程验收标准质量控制措施南宁市玉洞大道八尺江大桥工程基础及下部结构钻孔桩按招标文件之技术规范与验评标准1、桩位在测量放样定位后，拉十字线在四周打保护桩，并测出距离，钢护筒埋设定位，桩中心至护筒边距离大于桩的半径。桩机就位后，调整桩架机身水平，并移机将桩锤对准桩中心，开始后经常检查是否对中，假设有误差及时调整。2、冲孔之前，应在孔位处进行人工开挖，在地表以下2m范围内查明有无地下管线，确信无地下管线后埋设护筒再行冲孔。3、冲孔连续进行，不得中断，冲孔过程中，经常对孔位垂直度检查，并做好冲孔填写记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。4、冲孔到达设计深度后，应立即进行清孔，孔内水位应保持在地下水位以上1.5~2.0m，以防止孔位的塌陷5、清孔后的泥浆性能相对密度1.05~1.2，粘度17~20S，含砂率4%。孔底沉渣厚度应符合设计规定。6、在清孔完毕放置钢筋骨架前，应对钢筋笼全长，直径进行检查，并报请监理工程师复查。7、砼灌注前，还需要检测孔底泥浆沉渣厚度，如大于规定要求时，应再次清孔。8、砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，一般控制在18~22cm和易性或有无离析泌水现象，不合格的砼不得使用，每根桩随机取样抗压强度试件，桩长20m三组，20m时取样四组试件，其中一组是七天龄期。9、在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有25~40厘米的空间，首批砼灌注的数量应能满足导管初次埋深大于1米和填充导管底部间隙的需要。浇筑过程的埋深控制在2~610、砼应连续灌注，直至灌注至桩顶面，高出设计桩顶不小于0.8m，并立即将外表已离析的混合物和水泥泥浆清理干净，以保证全部砼具有满意的质量。11、砼灌注过程中，如发生故障应报告现场监理工程师并及时进行处理。5、质量验评标准钻孔桩成孔质量标准须符合下表要求项目允许偏差孔的中心位置(mm)单排桩：50孔径〔mm〕不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深摩擦桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度〔mm〕摩擦桩：不小于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s；含砂率：<2%；胶体率：>98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底局部别取样检验的平均值。本项指标测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩6、桩基检测高应变动态测试:应确定单桩竖向极限承载力，抽检率不得低于总桩数的5%。低应变动态测试:应测试桩身混凝土的完整性，推断缺陷类型及其在桩体的位置，应检查桩长是否符合设计要求。全桥的桩基应100%嵌入声测管，并抽取50%进行测试。详细测试方法参照《公路工程基桩动态测试技术规定(JTG/TF81-O1-2004)》。7、根底施工考前须知(1)、桩基钢筋的混凝土净保护层厚度应严格按设计要求控制。施工时可采取定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。(2)、浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底进行认真的检查和处理，要求满足设计对清孔的要求，以保证桩基与基岩的连接。孔底沉渣厚度应小于50mm，不得采用加大钻孔深度的方法代替清孔。(3)、桩基施工时应采取有效措施，保证桩基混凝土连续浇筑，防止断桩、塌孔及桩位偏移等现象出现。(4)、必须按设计要求预埋检测管。对于所有成桩必须逐桩进行无破损检测，必要时可进行高应变检测，确认桩基质量符合施工标准和检验标准要求前方可进行承台私墩柱的施工。(5)、如果桩位的地层或岩质有变化时，桩底标高可适当调整，必要时可作施工补钻或超前钻，且须经业主、设计单位、监理工程师统一认可后确定。(6)、对于明挖扩大根底，基岩地基那么要求底级满槽灌注混凝土根底。如果根底岩质有变化时，基底标高应适当调整，且须经业主、设计单位、监理工程师统一认可后确定。基坑开挖不得采用大爆破，以免扰动基岩且须作好基坑开挖防护。四、承台及系梁施工工艺流程及施工方法承台、系梁施工工艺流程为：测量放样→基坑开挖→破桩头→基底平整夯实→桩基检测→砼垫层施工→钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→养护→撤除模板→回填〔一〕、准备工作1、测量放样使用全站仪测量放样，放出承台系梁的平面位置根据原地面标高及桩顶标高，坡度计算开挖宽度范围，保证底面每侧超出承台系梁结构尺寸50-100cm保证有效的施工作业面，洒出白灰线，报监理工程师认可。2、基坑开挖由于本标段原地面标高与桩顶标高根本上相差2米左右，地层主要为粉质粘土，基坑开挖采用1：0.75放坡施工。采用挖掘机开挖时，人工配合，为控制不超挖，基地预留20cm厚度的原土层采用人工清底。另外，在坑顶口距离开挖线1.5m左右设置土挡，以防止雨天地面水流入基坑，影响到坑壁平安。机械开挖时设置专职技术人员指挥，防止机械操作过程中出现对桩基造成碰撞破坏，或其他平安事故。必要时基坑四周设置排水沟，在基坑左侧或右侧设置集水坑一处，并在距离开挖边线1m左右设置平安围护设施，采用钢管作为立杆和水平杆，采用扣件使得形成护栏设施，并采用平安防护网使得基坑与外界形成隔离，并挂设警示牌，预防在非施工期间非施工人员、车辆落入坑内。3、凿除桩头、基底检平1〕、桩顶划线承台底标高加10cm为桩头顶面标高，凿除桩头前测量人员先进行水准测量，放出实际的桩顶标高，对桩顶标高统一用红漆标识，并对桩头凿除工人进行桩头顶标高交底。2〕、凿V型槽在红漆识标识处人工环向一周凿V形槽或用切割机绕桩头环向一周切割V型槽，深度3-4cm，注意不得损伤主筋。3〕剥离桩头钢筋人工使用风镐将桩顶以上钻孔桩钢筋及声测管凿出，但严禁将桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。4〕凿V型槽当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上5～10cm处水平环向人工凿出三个以上V型槽，相互间距为20～25cm。使用钢钎打入各个V型槽中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在V型槽处产生一个断裂面，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开。5〕吊离桩头用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时，在桩顶2m范围内，起重设备应垂直起降，不能左右晃动防止桩头倾到将桩基主筋压成死弯。6〕、桩头修整桩头修整采用3m3空压机配套的风镐破除桩头浮浆及多余的混凝土，至少预留20cm以上用凿子配合凿除，确保桩顶面平整、密实、并与桩轴线根本垂直。并保证桩头嵌入承台10cm7〕、质量要求①、并保证桩头嵌入承台不小于10cm。②、不能出现烂桩头，保证凿除后的每个桩头顶面平整，同一墩台的桩头顶面根本在同一设计平面，并及时将碎渣去除出基坑，风镐破除桩头时，混凝土龄期到达14天。③、严禁将桩头主筋扳成死弯造成损伤及无法校正，采用风镐和切割机时施工时，严防损伤主筋。④、严禁用挖掘机碰撞桩头。图1-1桩头凿除示意图4、桩基检测桩头处理完成后，由具有检测资质的单位进行桩基检测，出具检测报告，并报监理单位进行抽检合格后进行下道工序施工。5、垫层施工在承台系梁底部铺设10cm的素砼垫层，平整度控制在1cm以内，高程不得高于承台系梁底面标高。垫层施工周围采用方木作为临时侧模，垫层混凝土必须均匀、平整。立模标高控制误差在5mm以内。〔二〕、钢筋加工及安装1、钢筋下料与加工钢筋骨架在钢筋场地配料，钢筋应无灰土、无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂等其他外来物质，无有害缺陷。钢筋下料长度以设计图纸为依据，充分考虑各种型号钢筋的弯曲伸长量，准确的计算下料长度，配好料后编制加工任务单。按任务单班组加工，钢筋弯曲按设计图纸要求弯曲角度弯曲，每加工一个部位的同种钢筋在钢筋加工台上放样并用钢钉标示弯曲位置，先加工2-3根后用卷尺量测钢筋长度及弯曲位置，合格前方可大量生产。钢筋加工要求按照标准允许的误差走下限，坚决杜绝出现钢筋加工完成后，绑扎使用时钢筋因下料过长侵入保护层的范围，较少保护层的设计值。钢筋加工考前须知：①、特殊部位的钢筋由现场及人员依据设计图纸将钢筋按部位放样；②、钢筋加工现场应建立严格的钢筋加工生产平安管理制度，钢筋原材料和成型钢筋应进行挂牌标识和分类堆放；③、技术人员和钢筋工班长对钢筋加工、制作进行技术交底，在加工过程中进行指导和抽查，成品在检验合格前方可运至施工现场。④、钢筋制作中如出现有轻微锈蚀应采用钢丝刷或在调直过程中除锈，锈蚀严重的的钢筋不得使用。⑤、钢筋调制时，钢筋拉直后要求平直，且无局部曲折。在加工弯折时不得出现裂纹，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得出现回弯曲现象。⑥、钢筋在切断过程中，如出现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等现象必须切除；如发现钢筋硬度与该型号钢种出现较大的出入时，及时向相关负责人员反映，立即采取处理措施，钢筋的断口不得有马蹄形或弯起等现象。钢筋加工允许偏差：受力主筋，长度误差控制在±10mm；弯起钢筋长度误差控制在±20mm；箍筋各局部尺寸误差控制在±5mm。2、钢筋连接承台、系梁钢筋连接方式包括直螺纹套筒连接和标准规定的焊接等。⑴、直螺纹套筒连接直螺纹套筒连接用于直径大于25mm的钢筋接头，连接标准采用《滚轧直螺纹钢筋连接接头》〔JG163-3004〕。①、连接套筒经检验确认符合要求的钢材。供货单位必须提供质量证明，并符合有关国家的标准标准及〔JGJ107-2003〕《钢筋机械连接通用技术规程》的有关规定。②、滚轧钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，如冬季必须施工时，在气温低于0℃③、对自检合格的钢筋端头螺纹加以保护，在一端丝头上戴上保护帽，另一端拧上连接套筒，并按规格分类摆放整齐待用。④、连接钢筋时，钢筋规格和连接套筒的规格保持一致，确保钢筋和连接套筒的丝扣干净完好无损。⑤、连接钢筋时可用普通扳手拧紧，接头拧紧后检查外露丝扣不得大于一扣。⑵、钢筋搭接和普通焊接承台、系梁钢筋直径小于25mm且大于12mm时采用搭接焊，焊缝长度为：单面焊接不小于10d，双面焊接不小于5d。当钢筋直径小于12mm时，可采用绑扎或点焊的方式固定。钢筋的焊接连接要求按《公路桥涵施工技术标准》〔JTJ041-2000〕相关规定执行。3、钢筋绑扎施工⑴、钢筋加工完成经检查合格后，方可用于现场钢筋绑扎作业，桩顶嵌入承台〔或系梁〕内的主筋，其顶部向外弯成15°的喇叭形，当桩身钢筋与承台〔或系梁〕钢筋有抵触时，可适当调整承台〔或系梁〕地板钢筋的间距，但承台〔或系梁〕底板钢筋网片不得截断。钢筋的所有交叉点均应绑扎，确保钢筋之间设计间距满足标准要求。钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收合格后，方可进行下道工序施工。⑵、钢筋保护层垫块采用满足设计要求的保护层尺寸，并是专业厂家生产的、高于承台〔或系梁〕砼一个等级的混凝土垫块，间隔2m，按梅花状布置。为防止承台〔或系梁〕顶板钢筋下垂，严格按照设计要求的间距和数量设置架立钢筋，并绑扎〔或点焊〕牢固，必要时适当增加叉形钢筋进行加固，绝对保证承台〔或系梁〕顶部的钢筋保护层尺寸。⑶、桥台肋板或墩柱钢筋预埋和连接本工程除26#桥台的承台为肋板式桥台外，其余都是桥墩承台，系梁均为墩柱连接。肋板的钢筋预埋于承台时，肋板的钢筋与桩基的钢筋不存在连接，所以肋板钢筋是在承台钢筋绑扎完成，承台模板加固成型后，重新在承台的顶层网片上测量放样，准确测定出肋板的设计位置，沿着肋板的结构边线预留出准确的设计保护层，把肋板得箍筋7#钢筋点焊至承台顶层网片上，然后在箍筋7#钢筋圈定的范围内，按照设计预埋筋间距固定位置，然后逐层绑扎埋入承台范围内的箍筋。而墩柱钢筋预埋于系梁时，在绑扎系梁钢筋之前先将墩柱主筋与桩基主筋按设计要求一一对应进行焊接〔保证搭接长度和焊缝质量〕之后，绑扎搭接范围内的墩身箍筋，最后绑扎系梁钢筋成型。特别注意的是，为保证墩柱钢筋与桩基钢筋的连接质量和墩柱钢筋笼的平安，必须把墩身钢筋笼采用4根以上钢丝绳多向地锚，必要时搭设钢管支架，保证墩柱钢筋的垂直度，同时防止墩柱钢筋笼出现倾覆。从而保证承台〔或系梁〕混凝土浇筑时，立柱〔肋板〕钢筋不出现偏位和倒弯现象。承台〔或系梁〕钢筋位置控制目标值检查工程规定值或允许偏差控制目标值〔mm〕受力钢筋间距〔mm〕两排以上±5±4同排±20±16箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距〔mm〕0，-20-18钢筋骨架尺寸〔mm〕长±10±8宽、高或直径±5±4弯起钢筋位置〔mm〕±20±18保护层厚度根底、锚碇、墩台±10±8〔三〕、模板工程1、系梁模板=1\*GB2⑴、模板结构系梁模板采用由侧面大块定性钢模和圆头钢模组成，相互企口拼接成形。在钢模接口处垫双面胶防止漏浆。在模板安装前，板面先经过反复屡次打磨除锈，采用柴油和机油勾兑的专用脱模剂涂刷板面，保证涂刷均匀。模板外表保持光洁、无变形、接缝严密。=2\*GB2⑵、模板安装严格按照设计图纸加工模板拼装组件，确保各部件尺寸及螺栓位置符合设计要求。使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并参加外撑或用葫芦拉紧，防止模板位移。自检合格后报验，经监理工程师检查验收认可后，进行混凝土浇筑工序。2、承台模板=1\*GB2⑴、承台模板采用大面积钢模板，模板接缝应顺直、严密、平整、不漏浆。=2\*GB2⑵、模板安设立模前在承台素砼底板上放出纵横轴线，并弹出模板边线，做为立模的标线。模板采用现场拼接成形，采用钢管支架紧密拼接，参加方木外撑防止涨模并用葫芦拉紧防止模板缩小及位移。钢管支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。模板安装完毕后，对其检查模板拼缝，平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行自检合格后，报监理工程师验收合格后，方可浇筑砼。承台〔或系梁〕模板安装加固完成后，再次检查混凝土垫块数量和安装质量，确保结构钢筋的保护层不小于设计值，并且使用砂浆封堵模板与混凝土垫层之间的缝隙，防止出现漏浆、烂根现象。承台〔或系梁〕模板安装误差控制目标项目允许偏差〔mm〕控制目标值〔mm〕模板标高±15±13模板内部尺寸±30±28轴线偏位1513相邻两块模板高差21模板外表平整度53〔四〕、浇筑混凝土1、采用C30混凝土，砂子过筛、石子冲洗，按批准的混凝土配比，计量准确拌制混凝土。2、浇筑混凝土混凝土浇筑前搭设操作平台，尽可能减少施工员踩踏钢筋，在模板内侧标注控制线，控制标高。在灌注混凝土前将桩顶、垫层混凝土外表清理干净，并用水洗湿润。混凝土由拌合站集中拌合供给，混凝土罐车运输，C30混凝土的坍落度为7--9cm，混凝土需分层浇筑，每层厚度不大于30cm，并用插入式振捣棒振捣。使用插入式振捣棒时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，要插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，防止碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一处振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止〔五〕、模板撤除待砼浇筑完毕后12小时即可进行淋水保养，当砼抗压强度到达2.5Mpa后，模板即可撤除作。拆模时应防止重撬、硬砸，以致损伤砼外外表。〔六〕混凝土养护初凝后用石棉布覆盖，洒水养护，保持系梁〔承台〕混凝土外表润湿，养护期不小于7天。承台〔或系梁〕质量标准项目允许偏差值〔mm〕控制目标值〔mm〕混凝土强度〔Mpa〕不小于设计≮设计值且≯1.5倍设计值轴线偏位1514平面尺寸±30±28顶面高程±20±18五、引桥桥台、墩身立柱施工技术与工艺本工程0#桥台采用重力式桥台，26#桥台采用肋板式桥台设计。桥墩采用支架现浇法施工。〔一〕、0#桥台、26#桥台施工工艺1、0#重力式桥台台身、台帽、背墙及侧墙施工〔1〕、脚手架施工台身施工的脚手架均采用双排脚手架。1〕、选用材料脚手架搭设选用Ф48×3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。①钢管：采用Ф48×3.5焊管，材质Q235-A级，长度不超过6500mm(最大质量≤25kg)。新钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全，钢管外表应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道并涂刷防锈漆。②扣件：新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换。③脚手板在使用人员密集、使用周期较长的部位，脚手板采用木板。木板用杉木或松木制作，其宽度≥200mm，厚度≥50mm，两端用10~14号镀锌钢丝捆紧。禁止使用腐朽的木板。2〕、构造要求立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距外架底部hh≥500≤2000≤20012<1000lala≤200(注：1-横向扫地杆；2-纵向扫地杆；la-跨距；h-步距)图1、脚手架纵横扫地杆构造①、立杆接长立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步采用对接扣件连接。对接时，对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。搭接时，搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。②、纵向水平杆纵向水平杆设置在立杆内侧，横向水平杆下部，与立杆用直角扣件固定，其长度≥3跨。纵向水平杆接长可对接也可搭接。对接时：对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头错开的距离≥500；各接头中心至主节点的距离≤1/3倍跨。搭接时：搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端≥100mm。1≥500≤La/323L(注：1-立杆；2-纵向水平杆；3-横向水平杆)图2：水平杆对接接头布置③、横向水平杆主节点处(水平杆与立杆连接处)必须设置一根横向水平杆，与立杆用直角扣件固定。主节点处两个直角扣件的中心距≤150mm。在每跨跨中设置一根横向水平杆，以便支承脚手板。对双排脚手架，横向水平杆靠墙一端的悬挑长度距装修面≤100mm,最大不超过400mm。④、脚手板脚手板采用木脚手板或竹串片脚手板。脚手板设置在三根横向水平杆上。脚手板的铺设可对接平铺，亦可搭接铺设，具体要求见以下图：130~150≥100≤300≥200图3：脚手板对接、搭接构造图⑤、剪刀撑剪刀撑的宽度≥6m，且≥4跨，剪刀撑跨越立杆的最多根数见下表。剪刀撑斜杆与地面的倾角º45º50º60º剪刀撑跨越立杆的最多根数765双排架的剪刀撑在外侧立面的两端和设置一道，并由底至顶边续设置，中间各道剪刀撑之间的净距≤15m。剪刀撑斜杆的接长采用搭接。⑥、作业层的栏杆和挡脚板设置1212003≥1804(注：1-上栏杆；2-中栏杆；3-挡脚板；4-外立杆)图4：栏杆与挡脚板构造3〕、脚手架施工技术要求①搭设顺序做好搭设的准备工作—→放置纵向扫地杆—→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢—→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—→安装第一步小横杆—→第二步大横杆—→第三步小横杆—→加设临时抛撑〔上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆前方可撤除〕—→第三、四步大横杆和小横杆—→接立杆—→加设剪刀撑铺脚手板—→绑护身栏杆和挡脚板—→立挂平安网②撤除顺序平安网—→护身栏杆—→挡脚板—→脚手板—→小横杆—→大横杆—→立杆—→纵向支撑③台顶部作业层平台脚手板铺设施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。④支撑体系a、纵向支撑：为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3—5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在450—600范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。b、横向支撑：每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。c、水平支撑：没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。必要时呈“之”字形连续布置。⑤地基处理脚手架地基落在回填土上。回填土按设计及标准要求进行分层夯填，分层厚度≤300mm，回填土的密实系数应符合设计要求。搭设前应将场地平整，将回填铲平，并距外脚手外侧立杆500mm设置浅排水沟。〔2〕、钢筋制作及安装1)、作业条件①熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。②、进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。2〕、钢筋加工①根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。②在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比拟，误差大于标准要求的应重新制作。③梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计标准要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合标准要求。④成品堆放应标明所用部位、长度、规格。3〕、钢筋绑扎①进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。②钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。③绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。4〕、质量要求①高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直局部长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。②钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。5〕、成品保护①成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。②钢筋堆放时,要保持钢筋外表洁净。③防止踩蹋已绑扎好的钢筋。〔3〕、模板的制作及安装1〕、模板选型及质量要求本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应到达：外表平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确〔在允许偏差以内〕，色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等本钱因素。根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、φ48×3.5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。2〕、模板检查与组拼①模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，外表平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。②模板锈蚀或外表粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。③安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。④根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。3〕、模板安装与固定①模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；②模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；③台身模板以16t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋〔或桁架〕全部采用φ32螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋〔两端头套塑料垫块〕进行加固。④模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。⑤模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，外表风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；⑥模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；⑦模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；⑧模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；⑨模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；10〕模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；11〕砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；4〕、模板安装的技术要求①模板—钢筋安装工作应配合进行，阻碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接〔模板与脚手架整体设计时除外〕，防止引起模板变形。②安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。③为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。④模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。⑤模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求前方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。⑥浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。5〕、模板撤除与保养①模板装转运过程中不得有锋利的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；②混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；③砼浇筑完成模板撤除后及时将模板外侧剩余混凝土去除，并清洁面板刷上脱模剂；④模板撤除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；⑤拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；⑥拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；⑦板存放要整齐、平整、垫实，防止在其上堆积重材料；⑧模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。〔4〕、混凝土浇筑1〕、混凝土的拌制①严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。②应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。2〕、混凝土的运输入模混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m那么布置串筒。应防止串筒出料处混凝土接触钢筋，发生别离、离析。3〕、混凝土浇筑振捣①浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。②混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。③当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。④混凝土浇筑采用地泵泵送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃⑤浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合以下规定：a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。b.外表振捣器的移动距离应能覆盖已振捣局部的边缘。c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，外表呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。⑥在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。⑦片石混凝土施工时填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石外表离开根底的外表距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。4〕、台身砼浇筑考前须知①台身大体积砼施工温控措施a.采用合理选材降低砼内部水化热温度的指导思想；b.合理选择砼原材料，选择级配优良的砂、石料，降低水泥用量，选择优质砼外掺剂，控制砼水灰比，合理减少水泥用量，是降低砼内部水化热温升的重要环节。c.水泥：墩台砼采用大厂生产的水泥，散装或袋装入场，其使用时温度不得超过50℃e.砂：选用优质河砂，其细度模数和含泥量等技术指标必须符合标准要求。f.碎石：碎石的各项技术指标均须符合标准要求，其来源应稳定，必须冲洗到达要求前方可使用。g.外掺剂：砼外掺剂采用高效缓凝型外加剂，外加剂入场后应分批检验，质量必须稳定且符合相应技术标准要求。h.加强后期养护。②对砼施工的一般要求a.为确保大体积砼施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼各个环节的施工控制，要求现场人员必须对砼拌和运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控。b.砼施工应严格按照现行《公路桥涵施工技术标准》(JTG041-2000)进行,浇筑前检查计量器具等；砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼，砼分层厚度控制在30～40cm。5〕、施工缝处理①在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。

②在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。6〕、混凝土养护、拆模①混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖〔采用蓬布、塑料布等进行覆盖〕，尽量减少暴露时间，防止外表水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压外表至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土外表，直至混凝土终凝为止。②在任意养护期间，淋注于混凝土外表的养护水温度低于混凝土外表温度时，二者间温差不得大于15℃③混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土外表喷涂养护剂并采取保温措施。当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。④不承重的侧面模板，应在混凝土强度到达其外表及棱角不因拆模而受损时进行撤除，混凝土强度不小于2.5MPa。⑤桥台内模撤除时混凝土强度必须到达混凝土强度的100%。⑥拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；撤除模板时，不应影响混凝土的继续养护。7〕、确保混凝土工程结构外观质量的措施①合理选择混凝土配合比，确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构使用同一种水泥。严格控制混凝土的配制计量工作，严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间。②增强模板加工和安装精度，确保混凝土结构线型顺适、圆滑。③混凝土结构外表尽量不留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一致。修复时保证新老混凝土外观一致。④采用脱模漆作脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保混凝土外观颜色美观。⑤模板应有足够的刚度，对拉拉杆平安可靠，防止变形。模板要求板面平整、清洁，接缝严密，不漏浆，无错台。⑥选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，外表出现气泡，又防止因过振而产生的混凝土离析现象。控制混凝土振捣时间，防止漏振和过振而产生混凝土外表翻砂现象，适时控制混凝土脱模时间，防止过早脱模混凝土外表被拉毛。⑦严格进行混凝土的养生，加强施工现场管理，防止混凝土外表被油污或水泥浆污染。2、26#肋板式桥台台身、台帽及耳背墙施工本工程引桥工程的26#桥台为肋板式桥台，左右两幅工6片肋板构成。肋板高6.345~6.670m之间，下宽4.5m，上宽1.6m，肋板厚〔1〕施工方法及施工工艺流程1〕、施工方法：测量放线→钢筋绑扎→安装模板→浇筑混凝土→养护及拆模2〕施工工艺流程桩基肋板式桥台施工工艺框图〔2〕、施工方法1〕、台身施工承台棍凝土强度到达设计要求后，万可进行台身的施工。①、桥台放样及复测定位检查、侧量根底平面位置和现有地面标高，根据根底位置放出桥台平面位置，报监理工程师验收后进行下道工序。各个点的模板支护高度；施工队.根据放样点拉线弹线，定出模板支护范围，并保证模板支护的钢筋保护层厚度。②、台帽底模安装台帽模板采用定型钢模由专业模板厂设计制作。台帽.底模标高安装施工误差不应大于±5mm，轴线偏位误差不应大于±10mm，模板接缝间要垫3mm厚的胶条，防止接缝漏浆造成混凝土面色差或.昨面。③、台身混凝土浇筑混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车运输，严格按配合比施工，且精确计量。浇筑时采用分层连续浇筑方法，每层厚为30cm。振捣要求：振动移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下一层混凝土±5~10cm，使上下层混凝土结合牢固。在混凝土浇筑过程中，质检员应检查所设置的预埋钢件、预留支座的位置是否正确，假设发现移位应及时校正。浇筑过程中还应注意模板、支架情况，如有变形沉陷应立即校正并加固。④、台身混凝土养护采用覆盖养护，做到经常洒水湿养，使其外表维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，养护时间不得少于7天。当气温低于+5℃时不得洒水养护。养护用水必须干净符合检验要求，未到达2.5Mpa2〕、台帽及耳背墙施工台帽与地面高差较小，而且地面状况良好的地方，采用支架法施工，但对支架根底必须严格处理，确保支架的稳定性。台帽施工采用人工绑扎钢筋、组合钢模支护、插入式振动棒进行振捣；浇筑混凝土时，采用混凝土罐车调运，人工配合浇筑。台帽施工工艺：人、机、料准备及试验工程完成→测量中线放样→开工报告批准→安装台帽底模→安装台帽钢筋→安装台帽侧模→砼浇注与养生。①、施工放样将台身顶混凝土浮浆全部凿除，裸露新鲜混凝土，并冲刷干净，以保证台身与台帽砼联接牢固。按照施工设计图纸定出台帽的各个角点，并且测量各个角点的高程，计算出各个点的模板支护高度；施工队根据放样点拉线弹线，定出模板支护范围，并保证模板支护的钢筋保护层厚度。②、台帽底模安装台帽模板采用定型钢模由专业模板厂设计制作。台帽底模标高安装施工误差不应大于±5mm，轴线偏位误差不应大于±10mm，模板接缝间要垫3mm厚的橡胶条，防止接缝漏浆造成混凝土面色差或麻面。③、钢筋制作、安装台帽骨架钢筋在加工车间先加工成骨架片，然后在现场进行绑扎成型。整体吊装就位。吊装应注意吊点位置，并采取必要的加固措施，防止骨架变形。就位要准确，确保钢筋保护层厚度误差不大于5mm。钢筋加工要求如下：a、根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。b、在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比拟，误差大于标准要求的应重新制作。c、成品堆放应标明所用部位、长度、规格。钢筋绑扎要求：a、钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。b、用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度为2.5d。c、钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。d、钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。e、绑扎钢筋时应满绑，不得缺扣或漏绑。④、安装台帽侧模侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及稳定性。⑤、砼浇注钢筋就位后，安装侧模，侧模使用木顶支撑，并用拉杆对拉固定，浇注前模内一定清理干净，砼采用吊车分层浇注，浇注时注意观察模板的变形和支架的下沉。待上述工作就绪后，通知监理工程师检测合格后准备混凝土的浇筑，要求试验室人员严格按照施工配合比采用质量法进行施工配料。现场采用搅拌站集中拌合，混凝土运输车进行转料，人工配合机械浇筑。混凝土的振捣采用插入式振捣棒作业，振捣过程中要求插点均匀，插棒要快插慢拔,待混凝土外表出现浮浆并无气泡时方可。⑥、养生浇注完毕后，立即覆盖，洒水养生，养生时间不少于7天，以防止砼由于养生缺乏而引起干裂。台帽属于大体积砼件，其砼浇注选择在一天中气温较低时进行，为控制砼水热化温度，拟采用改善骨料级配，降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂等方法减少水泥用量，采用水热化低的矿碴水泥，并减小浇筑厚度，当气温骤降时加强覆盖保温，加强养生。⑦、拆模根据同条件养护试件，当强度到达要求后，方可撤除模板、支架，进行下一道工序施工。撤除模板时，禁止野蛮施工以防止台帽的缺棱掉角。堆放模板时，要求去除干净模板上的混凝土块并整体集中堆放。3〕、支座垫石及挡块施工支座垫石及挡块施工工序：钢筋预埋→台帽混凝土浇筑→垫石及挡块区域凿毛→钢筋修整→测量、放样→模板安装→测量复核→混凝土浇筑→养护→后期处理。①、钢筋预埋在台帽骨架及模板吊装固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出两墩顶中心点及台帽中心轴线方向前后控制点，该点可通过焊钢板的方式固定在钢筋骨架面上，然后由技术人员对每个垫石及挡块中心位置进行分中并预埋垫石及挡块钢筋。②、垫石及挡块区域凿毛台帽混凝土浇筑完后立即进行支座垫石及挡块混凝土浇筑的准备工作，在凿毛后，测量人员重新在台帽顶面上将纵横轴线控制点测放出，然后依据控制点分出各垫石及挡块的中心点，再根据中心点位置按设计图加设钢筋网片并用电焊等方式进行固定。③、钢筋绑扎、模板安装待垫石及挡块钢筋修整绑扎好后，根据所分各中心点位，安装垫石及挡块模板，模板按垫石及挡块尺寸安装并固定牢固。垫石及挡块模板安装完成后，由测量人员对各垫石及挡块模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及标准要求后，向监理工程师报检，检查合格后即可进行混凝土浇筑。④、养护、拆模支座及挡块混凝土养护及模板撤除工作同台帽施工工艺要求。4〕、桥台施工质量要求标准桥台施工所涉及的模板与支架、钢筋、混凝土等应符合《公路工程质量检验评定标准》〔JTGF80/1-2004〕相应规定。桥台质量检验工程如下：桥台一般工程允许偏差：项目允许偏差〔mm〕检测频率检验方法桥台尺寸长+20，-102用钢尺量，两侧各1点宽+10，03用钢尺量，两侧及中间各1点高±53轴线偏位84用经纬仪量、纵横各2点顶面高程0，-53用水准仪量，两侧及中间各1点平整度52用2m直尺、塞尺量支座垫石预留位置104用经纬仪量、纵横各2点预埋件位置高程±21用水准仪量轴线51经纬仪放线，用钢尺量〔二〕、引桥桥墩施工工艺桥梁引桥包括1#--25#墩，每排墩包含6个桥墩，共150个桥墩，均采用方形实心柱式墩，墩身、墩系梁及支座垫石均采用C30钢筋混凝土。桥墩具体情况如下表：序号墩号尺寸〔mm〕长度〔m〕墩系梁结构〔宽×高m〕墩顶是否为盆宝式11#、17#、18#、20#、21#、22#、23#、24#、25#200×1608.279——12.3721.3×1.4无22#、7#200×1607.417——10.4541.3×1.4是33#、4#、5#、6#200×1807.902——9.416无无48#、9#、14#、15#200×16013.761——14.9131.3×1.4无516#、19#、22#200×16010.902——12.7931.3×1.4是从上表所知，引桥的墩高在7.417——14.913米之间。经过对墩身接茬以及考虑施工方便、模板的刚度及投入、机械设备的综合考虑。就混凝土结构来说，当然是一次性浇注好，没有接茬。但一次浇注太高，混凝土振捣和垂直度又不是很好控制。根据我公司多年的施工经验，我们做的一般是8m一下一次性浇注，八米以上一般都是分两次浇注。1、施工工艺流程8米以下桥墩一次性浇筑施工工艺流程框图测量放样测量放样墩座顶凿毛、清理绑扎墩身立柱处钢筋安装墩身立柱处模板安装墩身立柱顶部墩帽模板及墩系梁模板绑扎墩系梁钢筋模板检查验收浇筑墩身、墩帽、墩系梁砼墩、身帽、系梁砼养护、拆模及验收墩身钢筋制作拼装施工脚手架墩系梁钢筋制作墩系梁模板制作墩身模板制作砼原材料准备及生产砼原材料准备及生产8米以上桥墩分二次浇筑施工工艺流程框图砼原材料准备及生产砼原材料准备及生产测量放样墩座顶凿毛、清理绑扎墩身立柱处钢筋安装墩身立柱处模板墩身钢筋制作拼装施工脚手架墩身模板制作模板检查验收浇筑墩身混凝土浇筑墩身混凝土养护、拆模及验收商品混凝土安装墩身立柱顶部墩帽模板及墩系梁模板安装墩身立柱顶部墩帽模板及墩系梁模板绑扎墩系梁钢筋模板检查验收浇筑墩身、墩帽、墩系梁砼墩、身帽、系梁砼养护、拆模及验收墩